原材料进厂检验规范.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流原材料进厂检验规范.精品文档. 原材料进厂检验规范 本厂原材料包括：生产用外购钢材、外协铸件、外协锻件、外协焊接件、外购标准件一、 生产用钢材成品检验规范（一）钢材的材质报告、质量合格单、送货单（数量、品种、规格）等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。（二）几何形状的检验，由专职质检员负责检验。几何形状的检验及控制项检验项目弯曲度平面度圆度脱方度外缘斜度控制项目影响正常使用的弯曲波浪度和瓢曲度影响使用的椭圆四边及六边的长度型钢等外边缘形状控制方法目测、直尺、平台平板和平尺卡尺卡尺、角度仪直角尺、角度仪（三）表面质量及尺寸和

2、外形检验 由专职质检员负责检验。1. 表面质量检验项目主要包括：气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等a. 承压用加工钢材表面质量：不得有肉眼可见的气孔、裂纹、结疤、折叠和夹杂等，如有缺陷必须清理。 压力加工用钢材表面缺陷清理规则不允许存在允许存在公称尺寸（直径或厚度）缺陷清理允许深度允许缺陷清理宽度不小于深度的5倍直径140，同一截面清理2处允许从实际尺寸算起不超过尺寸公差之半的个别细小划痕、麻点及0.2的细小裂纹80钢材尺寸公差的1/280140钢材尺寸公差140200钢材尺寸5%200钢材尺寸6%b. 切削加工用钢材表面质量（1） 公称尺寸100时，局部缺陷允许深度不大于钢材公称尺寸的负偏差。（

3、2） 公称尺寸100时，局部缺陷允许深度不大于钢材尺寸的公差。2. 尺寸与外形检验a. 棒料棒料分为圆、方、六角、八角等形状，棒料的生产分为热轧、冷拉及锻制， 均有尺寸精度规定，其中冷拉件尺寸精度尤为严格。 热轧圆钢直径和方钢边长允许偏差 （） 圆钢直径d方钢边长d精度组别允许偏差备注1组2组3组5.570.200.300.40本厂选择2组7200.250.350.4020300.300.400.50圆钢直径d方钢边长d精度组别允许偏差备注1组2组3组30500.400.500.60本厂选择2组50800.600.700.80801100.901.01.11101501.21.31.41501

4、902.01902502.5 热轧圆（方）钢弯曲、圆度、脱方允许偏差 （） 项目内容组别弯曲度脱方度（对角线长度不小于）圆度不大于每米弯曲不大于总弯曲不大于边长50边长50直径40直径4085直径8512.5总长度0.25边长1.33倍边长1.29倍直径50%直径70%直径75%24总长度0.4任何两边之差不得大于边长公差50% 两对角线之差不得大于公差的70%36总长度0.6 (四) 检验成分分析金相分析 性能试验无损检测 1.化学成分分析 2.光谱分析1.硫印试验-硫分布情况2.断口试验-白点、收缩、疏松、1.力学性能试验：强度、塑性、 硬度、韧性、疲劳强度2.工艺性能试验：流动性、收缩性

5、3.物理性能试验：光泽、颜色、密度、熔点、导电性、导热性、热膨胀、磁性4.化学性能试验：化学稳定性、晶间腐蚀1.磁粉探伤：裂纹、折叠、夹杂2.超声波探伤：裂纹、夹杂、缩孔、气孔、白点3.渗透检验：裂纹4.涡流探伤：电导率、磁导率、管壁厚和缺陷锻造成品的检验规范一、 按合同和锻件订货单和工艺上写明的锻件采用的标准、材料牌号、外形尺寸、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验二、 检验内容和方法外观质量1、外观质量形状、裂纹、伤痕、重皮、平整、过烧1、目测2、磁粉探伤3、着色4、超声波2、几何形状、尺寸外形、尺寸、余量、壁厚、错移、偏心、弯曲、翘曲、垂直1、量快量2、样板检3、壁厚仪4、平板测

6、5、V型垫铁内部质量1、低倍检验缺陷1030倍放大镜2、酸射法检验2、流线、枝晶、缩孔痕迹、容洞、夹杂、裂纹横向或纵向断面检查3、硫印法检验金属偏折（硫分布不均）取样分析4、断口检验过热、过烧、白点、分层、萘状、石状、层状、内裂、疏松、气泡、白斑、折断检验5、高倍检验非金属夹杂物1、显微镜2、材质分析金相组织三、 性能检验检验项目条件检测方法和允差硬度（HB）同钢号同热处理炉次外形尺寸相同或相近1、每批次抽检5%，少于5件全检2、同一件硬度差不超过40HB3同一批硬度差不超过50HB4、每件测三处5、长件头、尾、中间各一处材料性能1、同钢号同热处理炉次外形尺寸相同或相近2、单件1、 每批抽控2

7、%，少于两件2、 同一件只取一组试样（一个拉伸，两个冲击）力学性能当力学性能试验结果不符合要求时，允许在靠近不合格试样的打印位置取双倍试样进行复试，复试结果全部符合要求。复试任何一项不合格时，锻件可以重新进行热处理，并重新取样试验，重新热处理次数不得超过2次，回火次数不限。铸造成品的检验规范一、 按合同、铸型图纸和铸件订货单及工艺上标明的铸件采用的标准、材料元素牌号含量百分素、重量、数量的核对和各种性能检测、无损探伤检验二、 检验内容和方法 铸件的检验项目主要有外观质量、尺寸精度、内在质量1.外观质量检验包括：表面缺陷检验、表面粗糙度检验（1）表面缺陷检验，如：粘沙、气孔、砂眼、夹渣、冷隔、微

8、裂纹等。铸件表面缺陷的检验要求检验项目检验内容和要求铸件表面不允许有裂纹、穿透孔、穿透性冷隔或缩孔和夹渣等缺陷非加工面除上述要求外，毛刺、披缝、浇冒口和凸起等应清理与之间表面同样平整加工面允许又不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但缩松裂纹必须清除掉基准面变形的铸件应予校正，并检查校正后有无裂纹，铸件定位质量的基准面和作为加工的基准面必须平整其它铸件的非加工面及加工后的表面是否允许存在缺陷，应按图样及相应标准规定执行铸件表面缺陷的验收标准验收的标准种类内 容通用标准包括国际标准、国家标准和行业标准等内容标准企业内部制定的标准、质量承诺等用户要求包括图样上规定的特殊要求、技术协议和合同等铸件表面

9、缺陷的检验方法检验方法工量具检验方法注意事项直观法目测、放大镜1.目测铸件外观，观察皮下缺陷或微小裂纹；2.借助放大镜观察；3.用尖嘴小锤敲击可疑处，凭声音判断声音空，则皮下有孔洞类；声音杂，则可能有细裂纹磁粉探伤法磁粉探伤机将巨大电流或磁力线通入铸件，使铸件磁化，被侧表面浇磁粉悬浮油液；当磁粉通过内部缺陷，产生磁阻，在被侧表面形成与内部形状相似的图案不能检测非磁性材料，不能发现内部较深的缺陷。荧光探伤及着色探伤清洗剂、渗透剂、显影剂清洗探测处，待风干后，喷渗透剂，待液体渗入表面空隙内清除多余油液喷显影剂；此时渗入缺陷的油液因毛细血管作用被显影剂吸出表面显示渗透剂颜色。只能检查表面微裂纹、疏松

10、等缺陷，不能检查皮下缺陷；灵敏度略低。内窥镜观察法纤维光学内窥镜按使用说明书操作头部进入铸件内腔各部位，通过目测内腔表面的情况。可观察小孔铸件和各种铸件内表面的检查（2）表面粗糙度的检验铸件表面由于金属液的静压力和热作用，以及模型表面粗糙度、砂粒粗细等造成表面不同的粗糙度 不同铸造方法得到的表面粗糙度Ra、Rz值 （m）铸造方法金属型壳型离心铸造高压铸造普通砂型Ra6.312.56.3253.2256.310025Rz25 502510012.510025400100表面粗糙度的检验方法检验方法工量具检验方法仪器测定法样块比对法铸件粗糙度比对样块用标准样块与铸件表面比对封样比对法样品表面样块用

11、已验收合格的样品样块与铸件表面比对2.尺寸精度的检验 铸件的尺寸公差体系主要包括尺寸公差、错型量、壁厚公差 铸件尺寸公差数值 （GB/T6414-1999） （）铸件基本尺寸尺 寸 公 差 等 级 （CT）12345678910111213141516-10162540631001602504006301000160025004000630010162540631001602504006301000160025004000630010000-0.180.200.240.260.300.340.40-0.260.280.300.320.360.400.440.500.530.64-0.360.3

12、80.420.460.500.560.620.700.780.01.0-0.520.540.580.640.700.780.881.01.11.21.41.6-0.740.780.820.901.01.11.21.41.61.82.02.22.6-1.01.11.21.31.41.61.82.02.22.62.83.23.84.4-1.51.61.71.82.02.22.52.83.23.64.04.65.46.27.0-2.02.22.42.62.83.23.64.04.45678910112.83.03.23.64.04.45.05.66.2789101214164.24.44.65.05

13、.6678910111315172023-678910111214161821242332-89101112141618202326303540-1011121416182022252933384450-1214161820222528323742495664铸件尺寸精度的检验方法测量方法测量工具适用范围和缺陷一般测量法钢卷尺、钢直尺、卡钳、游标卡尺、测深尺检测形状和结构比较简单易于直接测量的尺寸，测量精度差。样板测量法半径规、万能角度尺对形状复杂的曲面、弧度、角度、斜面的测量，测量精度不高。解剖测量法以上所用量具对验证投产的模型几何形状和双金属面的熔铸情况，对抽样数量的首产件采用切割解剖检验

14、，属于破坏性检验，检验精度准确。超声波测量法超声波 测厚仪对一般测量工具检验困难和不准确的部位，如壁厚呈曲线或斜线不规则变化的。首先在被侧表面涂一层耦合剂，将探头放置于被测部位即可显现，检验精度高。平台划线检验法划线平台、高度尺对几何形状复杂和一般测量工具测量不准或有困难，选择不同面为基准划线检验尺寸，检验精度准确。错 型 量 （GB/T6414-1999）公差等级 （CT）567891011131416备 注错型量 （）0.30.50.71.01.52.5必要时错型量可由供需双方商定壁厚公差 壁厚公差可选用其它尺寸的一般公差低一级。如：图样一般尺寸公差为CT12级，则壁厚公差可选用CT13级

15、。测量工具一般为卡钳、游标卡尺、测厚仪等。3、内在质量的检验 铸件的内在质量检验包括内部缺陷检验、强度及致密性检验、化学成分检验、力学性能检验和金相组织 （1） 内部缺陷的检验 铸件内部缺陷的检验方法检验方法要求注意事项抛丸处理检验此方法是发现表层下铸造缺陷的有效方法之一，经抛丸后，表层下的气孔、夹渣、裂纹、缩松等缺陷显露出来。钢丸的规格及抛丸时间需复合要求，否则会影响表面精度。腐蚀检验将铸件浸泡在碱性或酸性溶液里腐蚀，可发现铸件缩松或用肉眼观察不清的微裂纹。应严格按工艺进行，不得损伤铸件表面。试车或解剖检验抽查一定数量的铸件试车或解剖，可发现内部缺陷，便于查找原因，制定改进措施，提高内在质量

16、。解剖属于破坏性检验，尽可能不用 宏观金相检验用20倍放大镜观察金属断口或经过加工并浸蚀过的切剖面，分析、判断各种缺陷。宏观检验分为：断口检验和低倍检验。断口检验：将铸件（试件）折断，选择细薄或粗厚处、粗细交接部、浇冒口根部、最大负荷截面用放大镜观察断面有无孔洞、裂纹、夹渣等。低倍检验：选择铸件粗大及厚薄截面交界部位切取试样，表面加工到Ra1.6m,清除表面油污后进行浸蚀，用放大镜观察切面，分析、判断各种缺陷。1.部位选择要得当；2.取断口时，断口不能变形，不能与水接触，否则会影响到结果的准确性。无损检测原理、特点及检验方法铸件内部缺陷常用的探伤方法见下表探伤方法磁粉探伤超声波探伤射线探伤探伤

17、原理磁性吸引作用超声波脉冲反映射线穿透感光探伤部位表面及近表面表面及内部表面及内部采用限制奥氏体铸件除外组织粗大困难限定探伤厚度缺陷显示形式磁粉在缺陷处堆积显现示波管屏幕波形显示底片黑度反差或荧光屏显示灵敏度可发现几毫米长的裂纹可发现1毫米的缺陷（极限尺寸）X射线可达厚度1%,射线可达厚度3%5%易发现缺陷形状与磁力线垂直的裂纹缺陷 与超声波束方向垂直的扩展缺陷在射线投射方向厚度较大的缺陷发现缺陷的能力裂纹良良可缩孔劣良优缩松良良良气孔可可优渣眼可可优砂眼可可优确定缺陷的能力定性良可优定位良优可定量可可良探伤速度快快慢探伤成本低最低高安全性安全安全辐射探伤（2）强度及致密性的检验强度及致密性的

18、检验方法试验方法试验介质试 验 方 法液压试验水或油封闭除进液口外的所有出口，不得泄露；液压泵（站）进液加压至铸件工作压力的1.52倍，保压1015分钟，观察压力表无变化即为合格。气压试验各种气体封闭除进液口外的所有出口，不得泄露；进气口向内腔注气至工作压力的1.11.5倍，观察水面无气泡即为合格。（3）化学成分的检验 化学成分的检验应按国际（国家）有关标准及合同规定的要求执行；化学成分检验 一般作为铸件检验的参考内容；化学成分的检验主要有炉前控制性检验和浇注试棒检验。1）炉前控制性检验： 此法是一种控制性检验，便于及时调整熔化的铁水成分，使之波动在标准或合同的要求范围内，检验方法按炉前质量检

19、验方法进行。2）浇注试棒检验：此法是事后把关，由铸件厂提供同炉浇注的铁水试棒，通过理化试验仪器进行化学元素和残余量分析，根据理化试验报告单对照标准或合同进行判断；必要时可直接在铸件上取样重复成品分析检验。成品分析可由需方自行分析，从每一炉、每一批或每个铸件上取其有代表性的样品。当钻屑取样时，一般应取自表面下至少6.5 mm处，当铸件厚度小于12 mm时取中心部位。分析结果应符合表1的规定，其分析允许偏差应符合GB/T 222的规定，成品分析偏差不能作为铸件出厂的验收依据。化学分析取样方法按GB/T 222的规定，化学成分仲裁分析按GB/T 223的规定。铸件化学成分化学元素%牌 号ZG2054

20、15WCAZG250485WCBZG275485WCC主要化学元素C0.250.300.25Mn0.701.001.20P0.040.040.04S0.0450.0450.045Si0.600.600.60残余元素Cu0.300.300.30Ni0.500.500.50Cr0.500.500.50Mo0.250.250.25V0.030.030.03总和1.001.001.00（4）力学性能检验 铸件的力学性能力学性能ZG205415WCAZG250485WCBZG275485WCC抗拉强度/MPa415485485屈服强度s/MPa205250275伸长率/%242222断面收缩率/%353

21、535注1：在确切的（s）不能测出时，允许用屈服强度（02）代替，但须注明。注2：引用标准：GB/T5613、ASTM A216/A216M：1999。质量要求1、铸件应符合需方提供的图样或模型的形状、尺寸和偏差的要求。如图样上无尺寸偏差要求，则应符合GB/T 6414相应等级和GB/T 11351的规定。2、铸件表面应按JB/T 7927的规定。3、承压铸件应按图样和GB/T 13927的规定进行压力试验。4、铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法消除渗漏。5、焊补 (1)铸件生产者须提供按JB 4708的规定进行的焊接工艺评定；焊补铸件的焊工应按GB/T 15169的规定考试合格。(2)焊补后的

22、铸件应符合上述1和2的规定。当订货合同中要求铸件作磁粉检验时，焊补后的铸件应进行磁粉检验。当订货合同中要求铸件作射线照相检验时，对于壳体试验渗漏的铸件、焊补的凹陷深度超过壁厚20%或25 mm（取小值）的铸件或焊补的凹陷面积大于65 cm2的铸件，焊补处应作射线照相检验。(3)对焊补深度超过壁厚20%或25 mm（取小值）的铸件、焊补面积大于65 cm2的铸件或壳体试验中发现缺陷而进行焊补的铸件，均应按焊补工艺在焊补后进行消除应力处理或热处理。(4)铸件具有下列缺陷之一者不允许焊补： a）图纸或订货合同中规定不允许焊补的缺陷； b）有蜂窝状气孔者； c）成品试压渗漏且焊补后无法保证质量者； d

23、）同一部位的焊补次数不得超过3次。试验方法和检验规则1、钢的每一熔炼炉次应进行一次拉伸试验，其力学性能应符合表铸件的力学性能的规定。若不符合，其铸件及试块可重新热处理，重复试验，但未经需方同意的重新热处理次数不得超过两次（回火除外）。2、制取试样用的试块应采用与铸件同炉次的钢水，并按GB/T 11352的规定浇注。3、试块应与铸件同炉进行热处理。4、必要时，按照铸件生产者的意见，可从热处理后的铸件上切取试样。5、试样的形状、尺寸和试验方法按GB/T 228的规定。6、试样若发现加工缺陷或铸造缺陷时，应取备用试样重做试验。7、铸件应按GB/T 13927的规定进行壳体试验，壳体试验可以在铸件生产

24、者交货前或需方机械加工后进行，但铸件生产者应对壳体试验铸件的质量负责。8、如在订货合同中要求做磁粉检验、渗透检验、超声检验、射线照相检验时，则分别按GB/T 9444、GB/T 9443、GB/T 7233、GB/T 5677或按合同要求进行检验。9、铸件生产者应向需方同时提供化学成分和力学性能试验报告，缺一不可，并附一份铸件符合本标准的合格证。 外协焊接件检验规范（一）表面检验控制检验方法检验项目检验工具检验标准1表面检验外形尺寸、缺陷及周边目测、卡尺1、符合技术标准规定和图样要求2、表面美观3、焊缝与母材圆滑过度4、不允许有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷5、溶渣和两侧飞溅清理干净2、咬边检验

25、咬边、深度、长度卡尺、直尺1、局部咬边深度不大于0.5mm2、连续长度不得超过100mm3、两侧总长不得超过该焊缝总长的10%3、宽度检验最大、最小宽度覆盖情况专用万能量规焊口检测器1、焊缝宽度均匀2、最大最小宽度差小于4mm3、覆盖每侧边缘宽度不小于24mm（二）余高检验控制焊缝余高检验焊缝深度S（S1）焊缝余高e(e1)S12手工焊自动焊12S2501.50425S5002.504S5003040404（三）内部质量检测控制射线检测（拍片）检测判断缺陷类型、位置和大小超声波检测检测判断最细微的裂痕、伤痕磁粉检测表面、近表面缺陷检测渗透检测（着色）检测开口性缺陷也可以对焊缝剖切，进行力学性能

26、、金相和化学分析检验，对压力容器可进行水压试验和欺压试验；致密性、强度和抗拉伸检测重要提示：此规范同时适用于本厂焊接件的质量验收。外购标准件检验规范 本厂采购标准件包括：生产用螺栓、螺母、螺柱、螺钉、销钉、垫圈 、铆钉、 密封件、轴承、电子元器件等标准件的特点：标准件多采用专用设备、专用工具和较固定的工艺过程大批量生产制作，所以制件尺寸已不是主要的检验项目，而外观缺陷（如冲压过程中出现的裂纹、卷边、毛刺、夹层等）甚至混杂品（其他种类或规格、半成品、毛坯等）是检验的要控制的主要项目。（一）紧固件成品检验规范：螺栓、螺柱、螺母、螺钉、销钉、垫圈 、铆钉类1.标准件的材质报告、质量合格单、送货单（数

27、量、品种、规格）等核对。由采购员、库管员、专职质检员共同检验、校对、核实。2.几何形状的检验由专职质检员负责检验； 螺栓类产品检验方法（见表一）螺柱类产品检验方法（见表二）螺钉类产品检验方法（见表三）螺母类产品检验方法（见表四）销钉、垫圈 、铆钉类产品检验方法（略）表一 螺栓类产品检验方法序号抽查项目检 具检验方法允许误差/名 称规格（标准）/1、对边宽度S专用检具或卡尺0.02在S最大部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规检具止住即为合格（用手旋入时，不许震动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、螺距螺纹样板规比对、测量

28、5、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量6、头下圆角半径rR规比对7、开槽宽度n专用检具或卡尺0.02沿螺栓杆部中心线测量0.28、槽深t9、头部高度h 10、螺纹大径d卡尺、千分尺、光滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1附录B11、无螺纹杆径d112、公称长度L卡尺0.05测量0.513、螺纹长度L0卡尺0.05测量0.514、无螺纹螺杆长度L1卡尺0.05测量0.515、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通过检具16、头杆同轴度专用检具或卡尺0.02头杆顺利通过检具17、力学性能按GB/T5779.1-2000规定，不锈钢螺栓按GB/T3098.6

29、-2000规定表二 螺柱类产品检验方法序号抽查项目检 具检验方法允许误差/名 称规格（标准）/1、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规 检具止住即为合格（用手旋入时，不许震动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件2、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量3、螺纹大径d卡尺、千分尺、光滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1附录B4、公称长度L卡尺0.05测量0.55、螺纹长度L0卡尺0.05测量0.56、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通过检具7、力学性能按GB/T5779.1-2000规定，不锈钢螺栓按GB/T3098.6-2000规定表三 螺

30、钉类产品检验方法序号抽查项目检 具检验方法允许误差/名 称规格（标准）/1、内（外）六角对边S专用检具或卡尺0.02在S最小（大）部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹环（塞）规通、止规用手旋入，不许震动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、头下圆角半径rR规比对5、内六角孔深专用检具或卡尺0.020.26、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量7、螺纹大径d卡尺、千分尺、光滑卡规设计要求精度螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1附录B8、无螺纹杆径d19、公称长度L卡尺0.05测量0.510、螺纹长度L0卡尺0.0

31、5测量0.511、螺杆直线度卡尺0.02螺杆顺利通过检具12、力学性能按GB/T5779.1-2000规定，不锈钢螺栓按GB/T3098.6-2000规定表四 螺母类产品检验方法序号抽查项目检 具检验方法允许误差/名 称规格（标准）/1、对边宽度S专用检具或卡尺0.02在S最大部位测量0.22、对角宽度D专用检具或卡尺0.020.23、螺纹精度螺纹塞通、止规用手旋入，不许震动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工件4、混杂品目测比对、测量目测及必要的测量5、螺纹小径光面通、止塞规设计要求精度样规止端进入内孔的深度，据支撑面1.5倍螺距6、高度卡尺0.02测量0.5表四 螺母类产品

32、检验方法(续) 序号抽查项目检 具检验方法允许误差/名 称规格（标准）/7、支撑面对螺纹中心的垂直度支撑面垂直规及塞尺0.02按GB/T3103.1-2002第四章的规定8、槽宽专用检具或卡尺0.020.29、底部厚度卡板、卡尺0.020.210、槽对中心线位移度专用检具以检验棒同时顺利通过螺母槽及检验模孔为合格11、硬度及保证载荷按GB/T3098.2-2000、GB/T3098.4-2000、GB/T3098.6-2000规定（二）机械密封产品成品检验规范 项 目内 容验收项目及规则1） 验收项目a) 标志与包装；b) 技术文件；c) 外观质量；d) 安装尺寸与精度；e) 静压密封性能抽检

33、。2） 验收规则a. 批量定货产品，抽检数量为该批总数量的20%，但不少于两套。在抽检中如果有一套不合格，可再加倍数量复验，复验中若仍有一套不合格，则该批产品不予验收。b. 不予验收的该批产品，可由制造厂重新分选或返修后再次提交验收。c. 对验收规则的特殊要求由供需双方另行商定包装、标志和技术文件1） 包装箱的标记应包括下列内容：a) 产品名称；b) 重量；c) “防潮”、“轻放”等字样。2） 包装盒上的标记应包括：a) 产品名称、型号；b) 数量；c) 识别标志；d) 出厂日期；e) 制造厂名。3） 产品包装前应进行清洗和防锈处理。4） 产品或备件应装在包装盒内，包装应能防止在运输和贮存时产

34、品变形、损伤、锈蚀及遗失等。5） 包装盒内应附有产品合格证，合格证内容包括：密封型号、规格、厂名、技术检查的印记、日期。6） 包装箱应牢固、可靠，运输可采用任何形式。箱内应附有装箱清单。7） 有关技术文件及使用说明书应装在防潮的袋内，并与产品一起放入包装箱内。外观质量检查1）密封环密封端面不应有裂纹、划伤和夹渣等缺陷。2） 弹簧表面不得有裂纹、折叠和毛刺等缺陷。3） 支承圈磨平的弹簧，磨平部分不少于圆周的3/4 圈，端头厚度不小于丝径的1/3，表面粗糙度Ra值不大于12.5m。将弹簧竖放在平板上不应有晃动。4） 对于多弹簧机械密封，同一套密封中各弹簧之间的自由高度差不大于0.5mm。5） 在无

35、预压缩时，将补偿环组件压缩五次到刚性接触状态，卸荷后其自由高度不应有变化。6） 橡胶件胶料的物理化学性能要求按JB/T 7757.2 的规定。表面应光滑、平整，无气泡、夹渣和裂痕等缺陷。7） 聚四氟乙烯密封圈及聚四氟乙烯波纹管不允许含有杂质，表面应光滑、平整。8） 其它零件不得有毛刺、损伤、变形和锈蚀等缺陷。安装尺寸与主要零件精度1） 安装尺寸 安装尺寸应能满足GB/T 6556 或产品样本的有关要求。2） 主要零件精度a. 密封端面平面度不大于0.0009mm，硬质材料密封环密封端面粗糙度Ra值不应大于0.2m，软质材料密封环密封端面粗糙度Ra值不大于0.4m。b. 密封环与辅助密封接触的定

36、位端面和密封端面的平行度按GB/T 1184 的7 级精度。c. 密封环与辅助密封接触部位的表面粗糙度Ra 值不大于3.2m。d. 静止环密封端面对与静止环辅助密封接触的外圈的垂直度、旋转环密封端面对与旋转环辅助密封接触的内孔的垂直度，均按GB/T 1184 的7 级精度静压密封性能抽检1） 如果用户认为有必要，且用户又具有检查手段，可以在每批产品中抽取一套进行静压密封性能检查。2） 静压密封性能检查方法为1.25 倍最高工作压力水压试验，持续10min，泄漏量不得超过JB/T 4127.1的规定值。（三）滚动轴承成品检验规范项 目内 容验收项目及规则1） 验收项目a) 标志与包装； b) 技

37、术文件；c) 外观质量； d) 保持架检验；e) 残磁检验； f)尺寸检验；g)旋转精度检验； h)径向游隙检验；2） 验收规则a. 批量定货产品，抽检数量为该批总数量的20%，但不少于两套。在抽检中如果有一套不合格，可再加倍数量复验，复验中若仍有一套不合格，则该批产品不予验收。b. 不予验收的该批产品，可由制造厂重新分选或返修后再次提交验收。c. 对验收规则的特殊要求由供需双方另行商定包装、标志和技术文件1） 包装箱的标记应包括下列内容：a) 产品名称或商标；b) 产品的型号、数量；c) “防锈”、“防潮”等字样。2） 包装盒上的标记应包括：a) 产品名称、型号；b) 数量；c) 识别标志；

38、d) 出厂日期；e) 制造厂名。3） 产品包装前应进行清洗和防锈处理。4） 产品或备件应装在包装盒内，包装应能防止在运输和贮存时产品变形、损伤、锈蚀及遗失等。5） 包装盒内应附有产品合格证，合格证内容包括：型号、规格、厂名、技术检查的印记、日期。6） 包装箱应牢固、可靠，运输可采用任何形式。箱内应附有装箱清单。7） 有关技术文件及使用说明书应装在防潮的袋内，并与产品一起放入包装箱内。外观检查1）用手转动轴承时应平稳、轻快、无阻滞现象；可分离型轴承在不装套圈时，滚动体不允许从保持架兜中掉出。2）表面无锐角、毛刺、氧化皮。3）轴承零件无严重卡伤、锈蚀和明显缺陷。保持架检查1）滚动体无扁平、凹坑等缺陷；2）滚动体在保持兜中无挤压现象；3）保持架铆钉无松动，铆钉头无明显压偏；4）保持架外表无显著伤痕，无由于储运造成的整体变形。残磁检验1) 残磁测量采用霍尔效应原理，测量仪必须具备1mT的量程和正负3%的精度。仪器配备的霍尔元件规格为4*2*0