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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流厚钢板弹簧吊耳工艺课程设计.精品文档.机械制造工艺学课程设计机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工 艺规程及工艺装备（大批量）设 计 者 毛显源 指导教师 韦家增 上海师范大学信息与机电工程学院2010年12月6日上海师范大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量）内容：1、零件图 1张2、毛坯图 1张3、机械加工工艺过程综合卡片 1张4、结构设计装配图 1张5、结构设计零件图 1张6、课程设计说明书 1张班 级 07机械国内 学 生 毛显源 指导
2、老师 韦家增 教研室主任_2010年11月29日序 言机械制造工艺学课程设计是在完成全部基础课程和技术基础课程以及大部分专业课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。通过这次课程设计，可以对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能
3、力。由于能力有限，设计尚有许多缺陷，忘老师们给予指教。一、零件的分析（一）零件的作用题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳（见图1）。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图1 后钢板弹簧吊耳零件图（二）零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：1、以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：铣削两外圆端面，加工的孔。其中两外圆端面
4、表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为。2、 以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔和2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为的开口槽的表面粗糙度要求为。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为35钢，硬度HBS为149187，生产类型为大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为35号钢。由于生量已达到大
5、批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，保证加工质量，采用模锻制造毛坯。（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。是保证机械加工过程中加工质量与生产效率的重要因素。因此，应该慎重分析选择基准。基准的选择包括：精基准和粗基准。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自
6、然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。1.粗基准的选择（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其
7、余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基
8、准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。2.精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该弹簧吊耳零件的技术要求和装配要求，选择加工后的两外圆端面作为精基准。（二）制定工艺路线由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的质量要求及加工方法（见表1）。表1 弹簧吊耳零件各表面质量要求及加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗粗糙度加工方案两外圆端面IT126.3粗铣孔IT91.6钻-扩-铰孔内侧面IT1212.5粗铣孔外侧
9、面IT1250粗铣孔IT91.6钻-扩-铰孔IT1212.5钻开口槽IT1250粗铣1、 工艺路线方案一工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序铣宽度为的开口槽工序终检2、工艺路线方案二工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序钻，扩孔工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽度为的开口槽工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序终检3、工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，
10、孔，宽度为的开口槽，最后加工两外圆端面，孔，经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下：工序铣两外圆端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣孔的内侧面工序铣孔的外侧面工序钻，扩，铰孔，倒角工序钻，扩孔工序铣宽度为的开口槽工序 终检（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35，硬度HBS为149187，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料
11、及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据机械加工工艺手册表，取已能满足要求2、加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据机械加工工艺手册表，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 铰孔： 3、铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表2.3-5，取已能满足要求。4、铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表2.3-5，取已能满足要求。5、加工孔 精铰余量，粗铰余量，扩孔余量；钻孔余量。查表可得各工序尺寸的加工精度等
12、级为：精铰，IT7；粗铰，IT10；扩孔，IT11；钻，IT12。根据上述结果，再查互换性与测量技术基础表2-4标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：精铰，；粗铰，；扩孔，；钻，。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：；粗铰：；扩孔：；钻孔：，它们的相互关系如图2所示。图2 钻-扩-铰孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据机械加工工艺手册表，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 铰孔： 6、加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据机械加工工艺手册表，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔： 7、
13、铣宽度为的开口槽考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表，取已能满足要求。（五）确定切削用量及基本工时工序1：粗、精铣两外圆端面机床：专用组合铣床 工件材料：35钢，模锻刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数，细齿数1、粗铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取机床主轴转速： 式（1）取, 代入公式（1）得：根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度： 工作台每分进给量： 式（2）取，代入公式（2）得：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式
14、（3）取，, 代入公式（3）得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为2、精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表，取，取, 代入公式（1）得：机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际铣削速度： 取，代入公式（2）得：工作台每分进给量：根据机械加工工艺师手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，代入公式（3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序2：钻，扩，铰孔，倒角机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表，取由于
15、本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械加工工艺师手册表，取取切削速度取, 代入公式（1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式 (4)取，, ，代入公式（4）得：2、扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表，参照机械加工工艺师手册表，取切削速度：参照机械加工工艺师手册表，取取, 代入公式（1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，, ，代入公式（4）得：机动时间
16、： 3、铰孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表，取根据机械加工工艺师手册表，取取切削速度取, 代入公式（1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,，代入公式（4）得：机动时间： 4、倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序3：粗铣孔的内侧面机床：专用组合铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表，取，取,代入公式（1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际铣削速度： 取，代入
17、公式（2）得：工作台每分进给量：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入公式（3）得：机动时间： 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序4：粗铣孔的外侧面机床：专用组合铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表，取，取, 代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际铣削速度： 取，代入公式（2-2）得：工作台每分进给量： 取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,
18、代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序5：钻，扩，铰孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻孔切削深度： 进给量：根据机械加工工艺师手册表，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械加工工艺师手册表，取取切削速度取，代入公式（1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，, ，代入公式（4）得：机动时间： 以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为2、扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表，参照机械加工工艺师手册表，
19、取切削速度：参照机械加工工艺师手册表，取取, 代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表被切削层长度： 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,，代入公式（4）得：机动时间： 以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为3、铰孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表，取根据机械加工工艺师手册表，取取切削速度取, 代入公式（1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，, ，代入公式（4）得：机动时间： 以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工
20、时为4、倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序6：钻，扩孔机床：专用组合钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、1、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据机械加工工艺师手册表，取取切削速度取, 代入公式（1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际切削速度： 被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1取，, ，代入公式（4）得：机动时间： 以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为2、扩孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺师手册表，参照机械加工工艺师手册表，
21、取切削速度：参照机械加工工艺师手册表，取取,代入公式（1）得机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表取实际切削速度： 根据机械加工工艺师手册表被切削层长度： 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1取，, ，代入公式（4）得：机动时间： 以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为工序7：粗铣宽度为的开口槽机床：专用组合铣床(万能铣床XA613)刀具：高速刚锯片铣 粗齿数 铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表，取，取,代入公式（1）得：机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表，取实际铣削速度： 取，代入公式（2）得：工作台每分进给量：根据机械
22、加工工艺手册 被切削层长度： 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，, 代入公式（3）得：机动时间： （六）时间定额计算及生产安排参照机械加工工艺手册表，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 式 (5)其中： 为单件时间定额，为基本时间（机动时间），为辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时，为布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值。工序1：粗、精铣两外圆端面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装
23、卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，代入公式（5）得单间时间定额： 工序2：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取， 代入公式（5）得单间时间定额：工序3：铣孔的内侧面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，代入公式（5）得单间时间定额：工序4：铣孔的外侧面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸
24、工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，代入公式（5）得单间时间定额：工序5：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，代入公式（5）得单间时间定额：工序6：钻，扩孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，代入公式（5）得单间时间定额：工序7：铣宽度为的开口槽机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时
25、间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表， 取，代入公式（5）得单间时间定额：三、夹具设计（一）加工工艺孔夹具设计现决定涉及第五道工序，加工工艺孔夹具。本夹具主要用来钻、扩、铰两个工艺孔。这两个工艺孔均有尺寸精度要求为，表面粗糙度为，与端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为后钢板弹簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。1、定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，两工艺孔位于零件孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保
26、证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择外圆端面和与之配合的心轴为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。定位分析如图3。图3 定位分析图2、定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位，心轴为垂直放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。不过这时的径向定位误差不再只是单向的了，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最
27、大值也比心轴水平放置时大一倍。见图4。式中定位副间的最小配合间隙（mm）； 工件圆孔直径公差（mm）； 心轴外圆直径公差（mm）。图4 心轴垂直放置时定位分析图3、切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、铰加工，而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由切削手册得：钻削力 式（1）钻削力矩 式（2）式中： 代入公式（1）和（2）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。4、钻套、衬套、钻模板及夹具体设计工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换
28、钻套（其结构如图5）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔分钻、扩、铰三个工步完成加工。即先用的麻花钻钻孔，根据GB114184的规定钻头上偏差为零，钻套孔径为。再用标准扩孔钻扩孔，根据GB114184的规定扩孔钻的尺寸为，钻套尺寸为。最后用的标准铰刀铰孔，根据GB114184的规定标准铰刀尺寸为故钻套孔径尺寸为。图5 快换钻套图铰工艺孔钻套结构参数如下表2：表2 铰工艺孔钻套数据表dHD公称尺寸允差303040-0.010-0.0275946165.5272836衬套选用固定衬套其结构如图6所示：图6 固定衬套图其结构参数如表3：表3 固定衬套数据表dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差
29、40+0.02304246+0.035+0.01832夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。5、夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸及同轴度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精铰加工，选用GB114184铰刀，直径为，并采用钻套，铰刀导套孔径为，外径为同轴度公差为。固定衬套采用孔径为，同轴度公差为。该工艺孔的位置
30、度应用的是最大实体要求。即要求：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸时可将偏离量补偿给位置度公差。（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为时，相对于最大实体尺寸的偏离量为，此时轴线的位置度误差可达到其最大值。工艺孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸满足。工艺孔的表面粗糙度，由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。6、夹具设计及操作说明由零件图可知，两工艺孔位于零件孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证
31、所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择外圆端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以孔限制工件的两个自由度，用一个挡块定位限制工件的另一个自由度。（二）加工工艺孔夹具设计本夹具主要用来钻、扩、两个工艺孔。这两个工艺孔均有表面粗糙度要求，表面粗糙度为，与圆垂直。本到工序为后钢板弹簧吊耳加工的第六道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
32、1、定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，两工艺孔位于零件孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与端面垂直。为了保证所钻、扩的孔与侧面垂直，根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即钻扩铰工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择孔端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以孔配和的圆柱销限制工件的两个自由度，以孔配和的削边销限制工件的一个自由度，既采用一面两销定位。再用一个螺旋夹紧机构从孔的另一端面进行夹紧。图7 定位分析图2、定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面
33、两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。由加工工艺孔工序简图可知两工艺孔中心距：由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为 ，而两工艺孔尺寸为，。根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下：图7 两销分析图（1）、确定两定位销中心距尺寸及其偏差 （2）、确定圆柱销直径及其公差 （基准孔最小直径） 取 所以圆柱销尺寸为 （3）、削边销的宽度和 （由机床夹具设计手册） （4）、削边销与基准孔的最小配合间隙 式（6）其中： 基准孔最小直径 圆柱销与基准孔的配合间隙代入数据由公式（6）得（5）、削边销直径及其公差 按定位销一般经济制造精度，其直径
34、公差带为，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为 。（6）、补偿值 3、定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：（1）、移动时基准位移误差 (2)、转角误差 其中： 4、切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、铰加工，而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由切削手册得：钻削力 式（7）钻削力矩 式（8）式中： 代入公式（7）和（8）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。5、钻套、衬套、钻模板及夹具体设计工艺孔的加工需钻、扩、两次切削
35、才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如图8）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔分钻、扩、两个工步完成加工。即先用的麻花钻钻孔，根据GB114184的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为。再用标准扩孔钻扩孔，根据的规定扩孔钻的尺寸为，钻套尺寸为。图8 快换钻套图扩工艺孔钻套结构参数如表4：表4 扩工艺孔钻套数据表dHD公称尺寸允差10.51616-0.006-0.01826221241011.520.5衬套选用固定衬套其结构如图9所示：图9 固定衬套图其结构参数如表5：表5 固定衬套数据表dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差16+0.01901622+0.039+0.02510.6夹具
36、体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。6、夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸及与孔距离要求为粗糙度表面粗糙度。固定衬套采用孔径为，同轴度公差为。该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求：（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸
37、。（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸时可将偏离量补偿给位置度公差。（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为时，相对于最大实体尺寸的偏离量为，此时轴线的位置度误差可达到其最大值。工艺孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸满足。工艺孔的表面粗糙度，由本工序所选用的加工工步钻、扩、满足。7、夹具设计及操作说明由零件图可知，两工艺孔位于零件孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与端面垂直。为了保证所钻、扩的孔与侧面垂直，根据基准重合、基准统一原则。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即钻扩铰工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺
38、孔的定位基准应选择孔端面为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以孔配和的圆柱销限制工件的两个自由度，以孔配和的削边销限制工件的一个自由度，既采用一面两销定位。然后由一个螺旋夹紧机构夹紧就可以开始加工了四、总结后钢板弹簧吊耳的加工工艺及夹具设计，主要是对后钢板弹簧吊耳的加工工艺和夹具进行设计。后钢板弹簧吊耳的加工工艺设计主要是确定加工工艺路线，机械加工余量和切削用量、基本工时的确定，夹具的设计主要是要设计出正确的定位夹紧机构。在本设计中工件的加工工艺路线正确合理，夹具的定位夹紧机构也能达到定位夹紧的目的，能保证加工工件的精度。在设计中遇到了很多问题，如出现工艺路线的不合理，甚至出现不能保证加工所
39、要求达到的精度。在进行夹具设计时，因定位基准选择不合理，出现过定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保证。在选择夹紧机构时由于机构的大小，尺寸等不合理，而达不到夹紧的目的，也可能因夹紧力作用点或作用面的位置不合理而使工件产生翻转。不过在指导老师的悉心认真的指导下，经过三个多月自身的不断努力，这些问题都一一解决。在这个过程中，对机械加工工艺和夹具设计有关的知识有了更深的理解，增强了对本专业综合知识运用的能力，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。参考文献1、徐嘉元，曾家驹主编机械制造工艺学机械工业出版社97.82、赵家齐：机械制造工艺学课程设计指导书，机械工业出版社3、李益民主编：机械制造工艺设计简明手册，机械工业出版社4、艾兴 肖诗纲主编.切削用量简明手册. 机械工业出版社, 19945、浦林祥主编.金属切削机床夹具设计手册.机械工业出版社, 19849、何铭新，机械制图（第五版），高等教育出版社，2008。6、机械制造工艺学（教材）高等教育出版社20077、金属工艺学（教材）高等教育出版社20078、机械工程材料（教材）高等教育出版社2007