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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流CRTS型板式无砟轨道施工技术.精品文档.CRTS型板式无砟轨道施工技术一、编写依据 1.客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南铁建设（2006）158号；2.客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定铁建设（2006）189号；3.客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准铁建设（2007）85号；4.客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件等10个暂行技术条件，科技基200874号；5. 设计单位、业主单位提供的有关资料。二、铺设无砟轨道的必要性2010年，我国建设客运专线7431公里（截至沪杭通车），初步形成以客运专线
2、为骨干，连接全国主要大中城市的快速客运网络。但随着高速铁路的发展，越来越多的事实证明，高速铁路基础工程如果使用常规的轨道系统，将使道砟粉化严重，线路维修频繁，安全性、舒适性及经济性相对较差，因此无砟轨道成为高速铁路工务工程技术的发展方向。无砟轨道最突出的特点就是用整体式道床代替有砟轨道道床的道砟，就有稳定性好等特点。但无砟轨道的轨下刚度较大，需要列车在刚度上做一些改进。以满足旅客舒适，行车平稳等条件。客运专线高速行车要求轨道具有高平顺性。无砟轨道的路基结构能够满足高速列车运行的平稳性和舒适性要求 。三、无砟轨道结构的组成目前,列入我国高速客运专线选用的无砟轨道,按结构型式和施工特点,大体上可分
3、为板式轨道(如板式轨道和博格型轨道)和轨枕埋入式轨道(如长轨枕埋入式、短轨枕埋入式、弹性支承块式等) 。每种类型都有他的优点，京津客运专线使用的是德国博格型轨道，沪宁城际用的是CRTS 型板式轨道。为了与国际接轨、走出国门，目前铁道部正在研制型板。CRTS是中国轨道交通峰会（China Rail Traffic Summit）的英文缩写。3.1 CRTS型板式无砟轨道结构总体设计CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆（CA砂浆）调整层、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。详见图1 无砟轨道平面布置图。3.1.1 路基上路基上轨道结构高度为757mm，底座
4、在基床表层上分段设置，每4块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台；线间排水单独设置，线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土封闭。详见图2 直线路基轨道横断面图.，详见图3 曲线路基轨道横断面图。3.1.2 桥涵上桥上轨道结构高度为657mm，底座在梁面构筑并分段设置，每块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心；底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线2.8米范围内的梁面在梁场预制时进行拉毛处理，梁体采用预埋套管植钢筋与底座连接；底座范围外的梁面防水层、保护层设计见桥梁设计图。桥面采用三列排水方式。详见图4 直线桥梁轨道横断面图。3.1.3 过渡段有砟
5、和无砟轨道过渡段（正线无）；路基和桥梁过渡处设置钢筋混凝土搭板或采取其它加强措施以保证混凝土底座连续铺设。道岔区采用专用道岔混凝土轨枕，道岔区过渡段采用专用的双块式轨枕（武广线、大西线、郑西）:旭普林。减震区过渡段采用不同的轨道板板型。详见图5减震区过渡段轨道横断面图。3.2轨道结构组成3.2.1钢轨钢轨采用60kg/m无孔热轧新轨，质量应符合350km/h客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件（铁科技2004120号）及客运专线250km/h和350km/h钢轨检验及验收暂行标准（铁科技2004402号）的要求。线路按一次铺设跨区间无缝线路设计。 3.2.2扣件采用WJ-7B型分开式扣件，扣件
6、节点间距一般为629mm，特殊情况下不宜大于650mm，当扣件节点间距大于650mm时应进行特殊检算。3.2.3轨道板轨道板可分为预应力平板（P）、预应力框架板（PF）、钢筋混凝土框架板（RF）；按轨道板长度可分为4962mm、3685mm、4856mm(5600、4330、3060等特殊板)。轨道板的制造验收应按照客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件执行。3.2.4底座及凸形挡台（1）凸形挡台分圆形和半圆形，梁端及隧道洞口为半圆形，其余为圆形 。（2）伸缩缝的设置与行车方向有关，设在列车前进方向一侧。 3.2.5超高设置CRTS型板式无砟轨道线路曲线超高均在底座上设置，
7、采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段完成过渡。3.2.6轨道电路绝缘轨道板采用环氧树脂涂层钢筋进行绝缘；在试验满足要求的前提下，底座及凸形挡台钢筋不作绝缘处理。 3.2.7综合接地轨道板内应设置接地钢筋和接地端子。3.3无砟轨道主要建筑材料3.3.1混凝土预制轨道板、底座和凸形挡台的混凝土材料应满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件和铁路混凝土工程质量验收补充标准的相关技术要求。3.3.2钢筋轨道板采用预应力钢棒、环氧树脂涂层钢筋、HRB335、HPB235和低碳冷拔钢丝等；混凝土底座和凸形挡台中采用HRB335、HPB235等。3.3.3水泥乳化沥青砂浆水泥乳化沥青砂浆
8、由水泥、乳化沥青、细骨料、水和外加剂等原材料组成。其原材料及砂浆的性能应满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件的相关要求。3.3.4充填式垫板（沪宁城际铁路最终没有采用，r=1000m小曲线地段）充填式垫板由注入袋及树脂铸体组成，用于轨道状态的精细调整。其技术性能应满足客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件的要求。3.3.5凸形挡台填充树脂 凸形挡台填充树脂为双组分聚氨酯材料。其技术性能应满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨树脂（CPU）暂行技术条件的要求。3.3.6伸缩缝填料(沪宁城际采用石膏板、低密度板)采用聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡胶板填缝，采
9、用聚氨酯或沥青软膏密封。3.3.7预埋套管（含绝缘套管、起吊套管）轨道板预制时需预埋扣件绝缘套管和轨道板起吊套管，其性能应符合相关制造验收技术条件的规定；3.3.8接地端子与接地连接钢缆接地端子与接地连接钢缆的材料要求应参照铁集成2006220号文和相关规范要求办理。3.3.9桥面预埋套筒预埋筋采用直径16mmHRB335钢筋，套管长度不小于42mm，钢筋接头的拧紧力矩应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的规定。连接套筒及钢筋螺纹应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的相关规定。四、CRTS型无砟轨道板4.1 CRTS 型无砟轨道板的分类CRTS 型无砟轨道板分为
10、预应力平板（P）、预应力框架板（PF）和钢筋混凝土框架板（RF）;按轨道板长度分为4962mm、4856 （4856A梁端）mm 、 3685 mm、5600mm、4330mm、3060mm。4.2 CRTS 型无砟轨道板的结构特点4.2.1 预应力平板及预应力框架板采用双向后张、部分预应力混凝土结构，钢筋混凝土框架板采用普通钢筋混凝土结构；4.2.2 配筋按截面中心对称布置；4.2.3 轨道板内预埋扣件预埋套管和轨道板起吊套管。4.3 CRTS 型无砟轨道板的组成型轨道板由C60混凝土、预应力钢棒（13mm）、封锚砂浆、预应力筋端部锚固螺母、级热轧带肋钢筋、纵横向环氧树脂涂层钢筋、低碳冷拔钢
11、丝（螺旋筋）、起吊套管、预埋绝缘套管、接地端子等。五、CRTS型板式无砟轨道的铺设条件5.1 设计单位对沉降变形观测的设计要求向施工单位进行技术交底，设计院分阶段向分析评估单位提供设计预测沉降变形值。5.2 施工单位埋设变形观测元器件和观测点，建立变形观测网，进行观测，建立数据库和有关资料，及时提交观测数据资料，报监理确认。5.3 监理单位对沉降变形观测过程中进行监督和检查，对重要环节应进行旁站监理，并及时对施工单位报的观测数据及有关资料进行签字确认。5.4 施工单位分阶段将监理签认过的观测数据资料报分析评估单位，分析评估单位对线下工程各阶段沉降变形观测数据时进行分析、预测、评估，并将各阶段分
12、析、评估报告提交有关各方。5.5 施工单位负责编制无砟轨道铺设条件评估报告，评估单位配合。经过分析、评估，区段内线下工程工后沉降满足铺设无砟轨道技术要求后，施工单位及时将区段铺设无砟轨道申请报告（附整套评估报告资料）报送沪宁城际铁路公司，由公司组织评审。5.6 咨询单位对线下工程沉降变形观测阶段性评估报告和铺设无砟轨道申请报告及时进行咨询，并提出咨询意见和结论性的专项咨询报告。5.7 在对路基、桥梁、隧道和过渡段等不同结构物的基础沉降变形预测评估完成后，绘制区段或标段（全线）的沉降预测变形曲线，进行综合评估，确认满足铺设无砟轨道的要求，开始施工无砟轨道底座。六、CRTS型板式无砟轨道的施工6.
13、1无砟轨道的施工顺序按结构层施工顺序依次为无砟轨道板的预制混凝土底座施工凸形挡台浇筑测设GRP基标铺设无砟轨道板测量中线、水平精确调整轨道板中线、水平铺设砂浆灌注袋灌注砂浆凸形挡台树脂填充养生安装钢轨扣件（铺设充填式垫板）铺轨精确调整轨道水平、方向、高程轨道动态验收轨道再次调整。6.2施工工艺及质量控制要点6.2.1无砟轨道施工条件无砟轨道施工前，应按客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南的要求对线下工程进行评估验收，并符合客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准的相关要求。桥梁地段：主体完工、桥梁架设完成后，桥梁墩台沉降和梁体徐变基本完成，才能进行沉降评估，沉降评估必须合格。路基地段：
14、路基本体填筑完成后按要求堆载预压，预压时间不少于3个月，沉降评估必须合格。6.2.2无砟轨道施工测量无砟轨道施工前，为了保证施工精度，首先对全线CPI、C点进行复测和加密，采用GPS对CPI、C及加密点进行平面测量（相对点位精度10mm）。然后利用C加密点对线路进行CP基准网布设，CP点设在路基接触网基础或桥梁防护墙上面，间距为40-65米一对点。CP基准网平面、高程采用1级自动跟踪型全站仪测设（相对点位精度1mm）。高程全部采用电子水准仪测设，测量等级为国家二等，测设精度为相对点位精度1mm。CP平面和高程测设合格后作为底座放样的依据。6.2.3接口验收无砟轨道底座施工前需要进行桥梁和路基面
15、的接口验收，验收标准为1）桥面高程：允许偏差0，-20mm。2）中线：与设计中线偏差小于10mm。3）平整度：纵向平整度5mm/1m4）相邻梁端高差：不大于10mm。5）底座板范围桥面拉毛：拉毛质量均匀，无空白拉毛处。拉毛痕迹深度一般应在3mm左右。6）桥面预埋件：高程误差满足+2mm，-5mm；平面误差满足20mm。7）路基表面平整度：纵向10mm/2.5m。8）表面横向坡度：不出现负误差，允许超出最大误差的5%。9）表面高程：设计与实际误差不超过10mm。10）路基中线：偏差不超过10mm。11）路基宽度：不小于设计值。12）压实密度：按K30190Mpa及孔隙率0.18双控。13）过轨管
16、线：各类过轨管线已预埋完成。6.2.4底座模板的加固和调整1）为了保证轨道板的结构尺寸，模板采用组合槽钢，模板纵横、上下均可连接，曲线采用不同高度的槽钢进行组合。采用组合模板，既满足了模板最大限度的重复利用，又保证了结构物平面及高程的准确。轨道板底座每节2厘米的伸缩缝采用低密度板，上面设扣紧装置进行固定，这样能确保伸缩缝的位置。2）底座模板支立前先采用CP基准网放出线路中心线，然后由技术人员对路基的实际长度或桥梁的实际伸缩缝和实际梁长进行测量，再根据实际测量值套用设计图纸对该范围内的轨道板板缝进行调整，最后在现场放出每块底座板的轮廓线和四周模板的调整值，并现场标注，方便工人实际操作。3）模板拼
17、装前，打磨模板，涂刷脱模剂。模板安装线条平顺，相邻模板错台不超过1mm。模板外侧设置螺丝，螺丝起到上下调节模板顶面标高和支撑模板的作用。模板底与梁面的空隙用高强度砂浆填塞，做到接缝严密；中间侧模板采用对拉剪刀撑加固，剪刀撑两头设置丝杆，能起到撑拉的作用。在梁端处底座端模板上按设计预留伸缩缝耐候钢预埋件，型钢槽内需填塞土工布，型钢与端模接触部分采用腻子封闭模板缝隙，为了防止杂物进入伸缩缝槽道，拆模后立即对槽道涂抹黄油，填塞无纺布并用胶带封闭。4）模板安装完成后，检查模板安装精度要满足：平面（中线位置）2mm，高程0、-5mm，伸缩缝位置5mm，凸型挡台中心位置及间距2mm。6.2.5底座钢筋施工
18、为了保证施工质量和进度，底座钢筋采用机械成型的钢筋网片半成品，现场绑扎。绑扎主要控制钢筋砼保护层厚度。凸形挡台及其它钢筋采用在钢筋场下料，现场绑扎，凸形挡台钢筋主要控制钢筋的绝缘，凸形挡台圆形钢筋或半圆形钢筋自身搭接处设绝缘卡分离，圆形或半圆形钢筋与其它钢筋的交叉点设绝缘卡，绝缘电阻保证不小于10兆欧姆。6.2.6底座混凝土施工底座混凝土运输采用汽车泵或地泵输送（路基上）的方式进行，双副同时推进，保证铺板时同步进行。混凝土的入模温度不宜超过30C；当工地昼夜平均气温连续3d低于+5C或最低气温低于-3C时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于5C；底座设计为C40混凝土，砼入模振捣后，为
19、了保证底座顶面的平整度和减少底座侧面砼的蜂窝，先用插入式振动棒振倒，然后用混凝土提升整平机摊铺并整平砼面。提升整平机摊铺并整平砼面后，后续砼收面、拉毛、边坡排水工作衔接紧密。粗面要做到砼表面均匀，没有空洞现象。提浆完成后，待砼表面出现晶莹光泽时开始静面。并进行砼表面拉毛处理（其中铺设框架板地段的底座中部范围保持光面，并且注意纵向排水坡），拉毛深度和宽度要均匀。底座顶面的高程控制原则为宜低不宜高。拉毛完成后，采用特制刮尺在底座两侧20-30cm的范围做出5%的横向排水坡；超高地段不要做成反坡，曲线外侧保证5%的横向排水坡、曲线内侧如果排水坡大于5%时，保持与底座一个平面。两侧排水坡采用人工挂线收
20、面抹平。采用在轨道板精调后施工凸型挡台时，在底座施工时预埋钢棒型GRP标志点，GRP标志点应低于砼面2cm左右，同时应保证GRP点预埋件位置在挡台中心1cm、稳固可靠；采用先施工凸形挡台后铺设轨道板时，凸形挡台施工完成后及时埋设GRP标钉，作为下一步轨道板精调的基准网。混凝土浇筑后，应避免与流动水接触，并在12h内覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5C时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。养护期一般不少于7d。在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不致因拆模而受损时，拆除模板。拆除模板后在第一时间对封堵材料进行清理，确保底
21、座板外观整洁。底座板伸缩缝及时凿深1.5cm左右，灌注沥青封闭缝。在底座混凝土拆模24h后，方可进行凸形挡台混凝土的浇注。在混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。底座板控制精度为：中线位置允许偏差为3mm；顶面高程允许偏差为+3、-10mm；宽度允许偏差为10mm；平整度允许偏差为10mm/3m(纵向，轨道中心线两侧各约0.8m处检查)。6.2.7桥面系、路基附属施工轨道板精调前需要施工完成桥面系施工，桥面系主要包含防护墙、桥面遮板（声屏障）安装、桥面防水层施工、电缆槽安装、竖墙浇注、桥面栏杆、接触网支柱安装。路基附属包含水沟、电缆槽等。6.2.8轨道板扣件安装轨道板扣件
22、采用在现场安装方式。轨道板粗铺完成后，由人工将钢轨以下部分扣件安装到位，其它部分在钢轨铺设完成后及时安装。6.2.9轨道板预制1）混凝土配置和浇注：预应力平板和预应力框架板混凝土强度等级为C60，其混凝土配置必须满足客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件。混凝土混凝土中应选用聚羧酸盐系减水剂及能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能的掺合料。混凝土胶凝材料用量应不超过500kg/m3，水胶比不宜大于0.35，混凝土含气量应不大于3%。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。混凝土浇筑
23、前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻应不小于2M。混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。e 混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置。混凝土浇筑时，模板温度宜在535。混凝土拌和物入模温度应控制在530；当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。试生产前应采用所选用的水泥、骨料、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并确保由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量符合本暂行技术条件的要求。浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土
24、强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养护，28天试件应在脱模后进行标准养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。2）混凝土养护和轨道板脱模轨道板采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇注后在530的环境中静置3h以上方可升温。升温速度不应大于15/h；恒温时蒸汽温度不宜超过45，板内芯部混凝土温度不应超过55，最高温度的持续时间不宜超过6h；降温速度不应大于15/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不应大于15。混凝土脱模强度应不低于40MPa。轨道板脱模应利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后，水平缓慢起吊轨道板。轨道板脱模后，应水
25、中养护3天以上，养护的水温不应低于5。 3）轨道板的预施应力混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%，方可加预应力。按设计张拉控制应力进行张拉，张拉记录应按附录A的要求完整、准确填写。张拉用千斤顶在使用前应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05。千斤顶标定的有效期不得超过一个月或张拉300块板，油压表不得超过一周。预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计伸长值的差值不得超出1mm，实测伸长值宜以10张拉力作为测量的初始点。预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求。横向预应力筋采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在810mm；纵向预应力钢筋应两端
26、张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。4）封锚砂浆（60）的填压 a 封锚砂浆采用42.5级水泥、筛除5mm以上颗粒的细骨料以及能提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚合物乳液等配制，水泥用量不宜小于800kg/m3，灰砂比不应小于0.50，水灰比不宜大于0.18，聚合物用量（按折固量计）应不小于胶凝材料的2%。材料计量误差应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。b 封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180r/min。c 封锚砂浆填压前，应对锚穴进行清理，不
27、得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂。d 封锚砂浆填压前，应采用所选用水泥、骨料、掺合料、聚合物等原材料制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组进行性能检测，并确保由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量符合本技术条件的要求。e 封锚砂浆应分层填压。采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于6kg，振捣次数不得少于3次，每次不少于20s。f 封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，但严禁二次加水。g 封锚砂浆填压时的环境温度宜为535。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应采取保温措施，保温时间不少于24h。避免在阳光直射、雨、雪和大风环境下进
28、行封锚作业。h 封锚砂浆填压过程中，应随机取样制作1d、7d和28d的抗压强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件脱模后应进行标准养护。i 封锚砂浆填压完毕后应立即在砂浆表面喷涂养护剂5）预应力筋和锚具（专门厂家） a 预应力筋采用低松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420Mpa,预应力表面不得有划伤或其他瑕疵，其他性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。b 预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能应符合GB/T14370的规定。c 预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合
29、GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。d 锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。e 无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。f 预应力筋和锚具的其他技术性能尚应符合设计图中的要求。6）非预应力钢筋 a 级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定。b 环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG3042的规定。c螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规
30、定。7）起吊套管应符合设计图中的要求。设计图纸中为直径40mm、长160mm的带丝扣螺旋套管。套管周围套mm螺旋筋。8）轨道板内预埋套管应满足客运专线扣件系统暂行技术条件（铁科技函2006248号）的相关要求。套管为直径4mm、长135mm的带丝扣绝缘螺旋套管.（与扣件配套）9）接地端子a每块轨道板外侧设两个接地端子。b梁端异型板制造时应保证接地端子布置在板左、右两侧的板数量相同。（注意方向,容易预制成一个方向）轨道板上层横向钢筋及两端接地端子与纵向接地钢筋焊连。钢筋焊结采用搭接焊工艺，钢筋十字交叉时采用“”钢筋焊接，焊缝长度不小于100mm（单面）或55mm（双面）。10）除特殊要求外，钢材
31、、水泥、掺合料、骨料和外加剂等材料的储存和施工等应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。6.2.10 GRP测量1）平面测量：凸形挡台施工完成长度满足要求（至少300米）后轨道板铺设前，即可进行凸形挡台GRP（梁端处不设）点平面坐标测量，平面坐标采用全站仪分左右线单独测量，或者两套仪器同时测量。测量时首先用学习模式检测仪器设站误差，然后进入测量模式，每测站需要先测量前后4对CP点，然后测量测站范围内的每个GRP点，再测设4对CP点，再测量测站范围内的每个GRP点，如此反复测量CP点4次、GRP点3次为一个测站，每个测站需要搭接5个点。测站数据合格后开始下一站的
32、测量。足够长度后进行数据平差和评估。2）高程测量：高程测量原则上是在轨道板初铺之后进行，以避免二期荷载对GRP的高程造成影响。高程采用高精度电子水准仪配一把条码水准尺测量，采用附和水准路线和中视法支水准路线相结合的方法，测量在白天进行，分左右线单独测量，测量时需要对条码尺底部对中配件长度进行数据修正，测量搭接不少于3个点。3）测设完成后对数据进行平差评估，合格后作为轨道板精调的依据。6.2.11轨道板吊装运输1）轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离。临时平放（不超过7d）时，堆放层数不超过4层，层间净空小于20mm，承垫物距板端60cm，并保证承垫物上下对齐。2
33、）轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平吊起，四角均匀受力，严禁碰、撞、摔。3）运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。6.2.12轨道板粗铺轨道板宜采用专用施工设备铺设（轮胎式铺板龙门吊、轨行式吊车、起重汽车）。铺设前底座混凝土面不得有杂物和积水，轨道板铺设前需要在轨道板底座放出轨道板轮廓线。为了减少轨道板精调的工作量，铺设轨道板时基本将轨道板对位，并预先在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木(尺寸宜为5cm5cm3m，经验采用4个小木块5X3X20)。保证精度在标高偏差-1cm,中线误差2cm。先行施工凸形挡台的地段在铺板时需要在凸形挡台处加设橡胶圈等缓冲
34、材料防止碰坏凸形挡台。轨道板初铺后，立即安排人员和工具对轨道板进行初步调整，尽量把轨道板调整到轮廓线位置。由于部分轨道板两端的凸形挡台大小圆不一样大，其中3685和4856A板铺设时保证轨道板大圆在梁端伸缩缝处（路基上大圆在半圆形图形档台处），同时保证接地端子在线路的外侧。轨道板吊装采用悬臂龙门吊从线路提升铺设轨道板或吊车在线路上从线下提升铺设轨道板。6.2.13轨道板精调轨道板精调之前，先利用CP测设凸形挡台之间的GRP点位坐标(点位测量水平0.2mm、高程0.1mm)。轨道板精调采用自动跟踪全站仪配速调标架，全站仪架设在GRP点位上，速调标架放置于轨道板端第二排绝缘套管处，每次调整一块板，
35、前一块板作为下一块板的搭接用。轨道板精调时必须保证每次同时调整一端的两个千斤顶（千斤顶操作时每次要保证丝扣在中间位置，避免出现调整量过大时，丝扣到达端头后不能再调整），调整标高和方向在规定范围内；然后再调整另外一端的两个千斤顶，如此重复2-3次合格后调整下一块板。轨道板的精度为板内4承轨点间平面和高程差控制在0.3mm，板与板间相邻承轨点平面和高程差控制在0.4mm。轨道板的调整量通过三向千斤顶调节，行程0.5mm。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角，并用弦测法校核。6.2.14 CA砂浆灌注1）由于CA砂浆受外界环境和砂浆车的影响比较敏感，CA灌注前需要作一系列实验。首先是在铁科院提供理论配合
36、比的基础上，由中心实验室进行初始配合比试验，根据CA砂浆的验收指标确定砂浆所用材料的基本用量。初始配合比合格后将配合比上报沪宁公司咨询组审批。然后采用审批后的配合比在砂浆车上进行车辆的验证试验，以确定砂浆车的搅拌工艺。砂浆指标合格后灌注到砂浆灌注袋内，再进行轨道板的揭板试验，合格揭板次数为10次，同时规定每台砂浆车必须保证连续灌注5块合格的轨道板后才许可砂浆车上线路使用。2）砂浆灌注前需要派人专门检查每块轨道板与底座之间的厚度，根据厚度选择砂浆灌注袋的尺寸，保证砂浆袋厚度尺寸与实际灌注厚度相匹配，能够保证灌注后的CA砂浆袋与轨道板边平齐且轨道板边角悬空应小于3cm（用塞尺或钢板尺检查）。3）规
37、范规定CA砂浆层厚度为4-10cm，如果CA砂浆层厚度超标，必须对底座进行处理后才能灌注CA砂浆。4）砂浆的搅拌工艺必须严格按照砂浆车设定的参数搅拌，禁止任何人调整；灌注前必须检测砂浆的流动度、含气量、砂浆温度、砂浆的可工作时间等；为了保证砂浆的饱满度和均匀性，灌注时必须匀速进行，在曲线地段必须从曲线内侧的袋口灌注，框架板灌注时必须做到两侧同时灌注；砂浆灌注完成后要在袋口留一定量的砂浆，砂浆灌注结束后30-45min内，砂浆处于初凝前状态时，为了克服砂浆失水收缩导致砂浆不密实的问题，将灌注袋口内砂浆挤入灌注袋，直至难以挤入时为止（需要有经验的操作工人专门操作），灌注口内砂浆不足时应补充挤入，挤
38、入结束后用U型夹具封闭灌注口的根部。5）为了避免砂浆灌注后轨道板移位，必须在轨道板灌注前设置防止轨道板上浮的扣压装置和在曲线段设置防侧滑装置，扣压采用设两个端部扣压器和三个侧面扣压器相结合的方法，侧面扣压器同时起到防止曲线地段板侧滑的作用，扣压力分别为桥上15KN、路基上18KN，必须保证板不能上浮。砂浆强度达到0.1Mpa以上方可撤除精调千斤顶和压紧装置，在灌注前后可以用水准仪测量板的标高，检查板灌注前后是否有移动。6）砂浆材料的运输和拌合：砂浆原材料采用现场供料的方式，由专用车运输再分别加入砂浆搅拌车。砂浆拌制好后有两种运送方式，即采用中转仓从线路下面转运砂浆或砂浆车在线路上行走直接灌注到
39、砂浆袋内。7）砂浆车搅拌完成后，需要停歇时必须对砂浆车进行清洗，污水集中处理。6.2.15凸形挡台砼施工和灌注树脂后施工凸形挡台时，轨道板灌注砂浆3天后，放样凸形挡台的位置，浇注混凝土；先施工凸形挡台时，灌注砂浆3天后，进行轨道板与凸形挡台之间的树脂灌注，保证间隙在3-6cm之间。6.3精度要求1、CP:CP网按自由设站边角交会方法测量,测量精度为相邻点位的相对点位中误差小于1mm,用于测量轨道控制网CP各标志点高程的等级水准测量，其精度介于二等和三等水准测量之间，每公里高差测量的偶然中误差为2mm/km和全中误差为4mm/km。 测站和测点均强制对中，测点标志要求具有互换性和重复安装性，X、
40、Y、Z三维互换性和重复安装性误差要求小于0.3mm。2、轨道板模型的精度为轨道板精度的1/2。3、轨道板预制的精度：根据检验细则要求为预埋套管距离轨道中心线为1mm，平整度为1mm。沪宁城际公司为了应对工期压力将精度提高为：每个螺栓孔距离每排螺栓孔拟合中心线误差为0.5mm，每排螺栓孔拟合中心线距离轨道中心线为 0.5mm，每个螺栓孔顶面平整度为0.5mm，保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距 为0.5mm。4、GRP测量精度：横向坐标最大值最小值较差 0.6mm ；纵向坐标最大值最小值较差0.8mm 。在同一测站，分别对四测回的CP控制点和三测回的各GRP的坐标测量值求平均值，计算单测回的坐
41、标值与其均值的差值，其X、Y方向的限差为0.4mm。站间重复观测的GRP可采用取均值的方法进行平顺处理，确保重叠区内GRP平面位置允许偏差为：横向不应大于0.3mm，纵向不应大于0.4mm。高程为各GRP往返测高程值与其平均值间较差不应大于 0.3mm；重叠区内GRP高程较差不应大于0.3mm。5、轨道板调整的精度为板内4承轨点间平面和高程差控制在0.3mm，板与板间相邻承轨点平面和高程差控制在0.4mm。七、无砟轨道施工人员、设备无砟轨道施工每个工作面人员、设备配置参考下表。无砟轨道施工每个工作面人员、设备配置参考表序号工序工 种数量(人)基本要求设备（台套）数量备注1底座板施工生产负责人2
42、领工员级汽车吊1技术人员4掌握作业面施工工艺、技术标准悬臂龙门吊1测量人员4熟练测量软件钢筋笼运输车2钢筋工50熟练钢筋工混凝土罐车2模板工40熟练操作模板混凝土输送泵1备用1混凝土工30熟练掌握砼的振捣插入式振捣棒8合计130底座板模板（米）200双线砼摊铺振捣梁22CPIII测量测量主管1熟练掌握测量仪器及软件1秒级全站仪1功效600m/d测量助手5负责棱镜的安装、移动CP棱镜，GPS13/4合计6GRP测量测量主管1熟练掌握测量仪器及软件全站仪、电子水准仪1/1功效200m/d测量助手4负责棱镜的安装、移动CP棱镜、GRP棱镜、基座、条码尺8/2/2合计53轨道板运输粗铺施工负责人1领工
43、员级运板车(运到现场)24根据运距定技术负责人1助理工程师以上悬臂龙门吊1共用粗放板工人6普通工人吊车1共用合计8双向运板车1桥上4轨道板精调测量主测1指挥调板操作人员全站仪1含通讯系统测量助手2负责棱镜的移动、安装精调标架4调板操作4负责三向千斤顶的调整精调千斤顶480合计7压紧装置2405CA砂浆灌注现场负责人1线下拌合砂浆砂浆搅拌车1试验2线下拌合砂浆原材料供应车2视运距中转仓加料等4线下拌合砂浆砂浆中转仓2可移动砂浆车操作手1线下拌合砂浆吊车1共用施工负责人1线上灌注灌浆管辅助支架1桥上用中转仓吊装移动5线上灌注含气量测定仪1扣压装置安装2负责扣压装置的安装压紧装置4防侧滑装置3负责扣
44、压装置的安装防侧滑装置3灌注砂浆2线上灌注温度表1灌浆口处理1线上灌注流动度测定仪1设备维护1线下砂浆车合计236凸形挡台施工专职质检员1砼罐车2负责人1吊车1工人9料斗车3砼灌注6小型发电机1配合人员2合计19挡台模型507树脂填充负责及验收人1灌注袋50工作面清理2自制搅拌机1安放灌注袋2树脂搅拌灌注4配合人员2合计11八、施工注意事项8.1 轨道板厂规划轨道板厂根据数量、工期、气候等配置模板数量和厂房规模，轨道板厂生产规模的大小取决于工程进度和工期的需要。根据轨道板的类型来决定混凝土运输、板的运输、起重设备的选型、厂内运输方式等。8.2 轨道板预制施工精度、功效配合比选定（不一定用掺和料
45、，耐久性实验必需做）；钢筋的绝缘性测试；涂层钢筋的质量控制；模具平整度控制（板平整度的）；养护温度控制，避免开裂；预应力张拉顺序。8.3混凝土底座施工（标高控制），无仰拱隧道内曲线地段混凝土底座应一次施工完成。8.4凸形挡台施工（树脂空隙不小于4cm,位置准确），轨道板铺设前应严格检查底座和凸形挡台的施工偏差，不符合要求不得进行轨道板的铺设。8.5轨道板提前存放：减少对轨道板铺设通道的干扰8.6轨道板粗铺精度：直接影响轨道板精调进度、砂浆功效。8.7扣件安装精度控制：直接影响铺轨、钢轨调整工作量和扣件更换量。8.8 砂浆施工砂浆配合比，（常温）、（低温）方案，对温度非常敏感。砂浆灌注袋（没有弹性、可调整范围小），必需控制好底座标高。（4、）。8.9接口问题：与线下接口（梁面）、站后（接地）。8.10轨道排水问题：框架板排水。8.11 培训及试验：及早开展培训和工艺试验8.12施工难题：物流组织、运输通道、考虑有轨运输附件A CRTS型板式凸台树脂施工技术一、施工要点1. 确认天气，气温超过40、雨天以及风沙天气禁止施工，气温低于5，原则上不进行施工。；留意天气变化，下雨到来