柳洪水电站金属结构制安工程施工组织设计(共50页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上第一章 工程概况1、柳洪水电站位于四川省凉山彝族自治州美姑县境内，为引水式电站。电站距美姑县城约69km,业主为四川美姑河水电站开发有限公司，设计单位为国家电力公司成都勘测设计院。2、压力管道从调压井至机组中心全长975.25m,由上、中、下三个平段和上斜段、下斜段及三条岔管组成。主管长895.62m,管内径3800mm,壁厚2444mm,重约1882吨;岔管壁厚3036mm,重约80吨;支管内径2000mm,壁厚2232mm,重约112吨;岔管肋板厚70mm;加劲环重约311吨。钢板材质为16Mn（Q345）。压力钢管安装在隧道内。3、施工组织设计编制说明3.1、本

2、施工组织设计是根据我公司现有能够充分利用的施工人员，设备及流动资金，结合本工程的实际情况而编制的，工程将按ERP2000系统管理程序和ISO9002：2000质量管理体系进行施工管理及质量控制，对整个施工过程的成本及进度都实行动态化管理。3.2、本施工组织设计编制的主要依据：3.2.1、工程招标文件。3.2.2、以往施工过的同类工程系统图及相关施工资料。3.2.3、压力钢管设计规范及施工规范。第二章工程特点根据对工程投标书的研究和领会，结合以往类似工程的施工经验，我们认为本工程具有以下几个特点：1、压力管道安装在山区人工隧道内，隧道高约5m,宽约5m。管道制作厂设置在距安装工地较近且便于运输的

3、地方，施工主要在室外进行。由于制作厂工作面积有限，钢管制作计划进度应与钢管安装计划相协调，钢管在厂内拼接长度应视运输条件来确定，尤其是岔管的制作尺寸。2、对施工机具的要求高，由于管道采用了=24-44m16Mn钢板，钢管卷制必须采用四辊402500的卷板机才能完成。为保证焊接质量，拟采用熔化极氩弧焊等先进工艺及设备。另外，由于单节管子的重量较大，对运输、吊装机具的要求也随之提高。3、焊接难度大。由于在施工现场制作，洞内安装，即使采用了先进的设备及工艺，施工时仍将面临着因焊后热处理困难而引起的延迟裂纹及洞内焊接时采用气保焊、手工焊及熔化极氩弧焊交替使用带来的诸多困难。4、钢管运输难度大，钢管自制

4、作场运至安装洞口，还要在洞内运输至组对位置，难度较大。5、施工周期长。本工程标书的计划工期为18个月对机械设备的摊销成本加大。6、交通不便，造成氧气、乙炔、焊材及生活用品的价格及成本加大，工程费用成本难以控制等。第三章施工部署一、施工组织机构工程技术组材料供应组安全质量组财 务 组后勤服务组安 装 副 经 理制 作 副 经 理项 目 总 工项 目 经 理 部项 目 经 理制 作 作 业 队安 装 作 业 队起 重 班维 护 班组 装 班整 形 班焊 接 班防 腐 班下 料 班运输与维护班成型、组装班整 形 班焊 接 班防 腐 班施工组织机构二、施工质量管理网络图质 检 员成 员组 长： 副组长

5、：质量管理领导小组项目经理部安 装 作 业 队制 作 作 业 队下 料 班运输与维护班成型、组装班整 形 班焊 接 班防 腐 班起 重 班维 护 班组 装 班整 形 班焊 接 班防 腐 班施工质量管理网络图三、施工安全管理网络图安 全 员成 员组 长： 副组长：安全管理领导小组项目经理部安 装 作 业 队制 作 作 业 队下 料 班运输与维护成型、组装班整 形 班焊 接 班防 腐 班起 重 班维 护 班组 装 班整 形 班焊 接 班防 腐 班施工安全管理网络图第四章钢管制作安装施工人员配备及进场计划专心-专注-专业一、施工人员配备与进场计划序号工种名称月 份 进 场 人 数年年年9-10111

6、2123456789101112121项目经理111111111111111112项目副经理222222222222222223项目总工111111111111111114技术员666666666666666665材料员222222222222222226质检员222222222222222227安全员222222222222222228铆工10202525252525252525252525252525159电焊工202530303030303030303030303030261510气焊工6101010101010101010101010101010611起重工26888888888885

7、55312防腐工2555555555555333313天车工2333333333333333214探伤工2222222222222112215电工2444444444444444416钳工2222222222222222217测量工1222222222222222218钻工222222222222222119司机5555555555555555320炊事员2222222222222222221普工1014202020202020202020202020202010二、施工机具设备配备序号机具设备名称型号 规格单位数量备 注1半自动切割机G1-100台102埋弧自动焊机MZ1-1000台23CO

8、2气保焊机KR-500台104熔化及氩弧焊机NBA1-500台25直流焊机ZX-500台106交流焊机BX1-500台87焊条烘干箱8080100台28焊条保温桶150台169角向磨光机125台610磁力钻22台111摇臂钻Z35台112油压机800t台113四辊卷板机402500台114千斤顶25t台415千斤顶50t台216手拉葫芦（倒链）5t个317手拉葫芦（倒链）10t台618手拉葫芦（倒链）3t台519龙门吊10t台220汽车吊50t台121汽车吊25t台122货车10t9m台123拖车40t台1序号机具设备名称型号 规格单位数量备注24客货车1.5t台225慢动卷扬机10t台226

9、电葫芦10t台227平板轨道车10t台228平板轨道车8t台229移动式空压机2V-0.6/7230空压机6m3/min . 0.8MPa台231喷砂装置套232X探伤机XX-2505台133超声波探伤仪CT5-22台134超声波测厚仪台135履带式加热器套336表面测温计WREU支337水准仪S3、N3台138全站仪SET2B台139电动试压泵SY-350台140压力表块241轴流风机03-11N0.3台242喷漆装置套243漆膜测厚仪台144台式砂轮机300台145钢卷尺30m盘246对讲机部5第五章 钢管制安施工进度计划网络图（后附）第六章压力钢管制作施工方案一、压力钢管制作的主要依据1

10、、招标文件；2、施工合同；3、施工图；4、设计变更；5、DL501793压力钢管制造安装及验收规范；6、SL36-92水工金属结构焊接通用技术条件；7、SL25-92水工金属结构焊工考试规则；8、SL105-95水工金属结构心腐蚀规范。二、压力钢管制作通用技术规程（一） 钢管制作总体主要工艺流程1、直管制作技术准备 材料采购 抽检 划线、号料下料 坡口加工 拼接料 管节卷圆 组对、点焊 焊接 整形 焊缝检查 除锈 涂装 标记 发运2、弯管制作技术准备 材料采购 抽检 放样 划线、号料、下料 坡口加工 拼接料 管节卷圆 组对、点焊 焊接 管节 拼接 整形 焊缝检查 除锈 涂装 标记 发运3、岔管

11、制作技术准备 材料采购 抽检 放样 划线、号料、下料 坡口加工 成型 齐边、坡口开设 组装 焊接 整形 焊缝检查 水压试验除锈 涂装 标记 发运（二）钢管制作材料要求1、钢管制作所需钢材、焊材、防腐材料、标准件等必须具有出厂材质证书，并且是正规名牌产品。2、钢板表面不应有气泡、结疤、抗裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化皮，且钢板边缘不应有分层。3、钢材表面的划痕深度不得大于钢板负偏差的一半。4、购入的每批钢板应抽样检查，数量为2%，且不小于2张，抽检项目为表面、化学成分、力学性能。5、材料的改代必须征得设计部门的同意。6、钢材必须按材料预算规定的规格尺寸供料。（三）零件放样、划线、号料、下料、坡

12、口加工1、直管按展开尺寸直接划线、号料；弯管、岔管、加劲环及加劲助板需按1：1比例放大样、作样板，依据样板划线、号料。放样和划线时应计入切割余量、焊接收缩余量和工艺齐边量，同时还要考虑对接焊缝的布置。2、同一管节上相邻纵缝间距不小于500mm ，相邻管节纵缝间距应大于5倍的板厚，且于不小100mm；直管环缝间距不应小于500mm。3、放样和样板允许偏差应符合下表规定：项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸+0.5对角线差1.0长度、宽度+0.5样板角度+204、划线允许偏差应符合下表规定：项 目允许偏差（mm宽度和长度+1对角线相对差2.0对应边相对差1矢高（曲线部分）+0.55、划线时应

13、划出切割线、中心线、检查线，并打上样冲眼、写上编号。6、钢板切割和坡口开设均采用半自动切割机来完成；钢管对接接头开设x型坡口，坡口尺寸符合GB985-88、G986-88中的规定。（四）钢管成型1、直管节（含弯管段的虾米腰）在卷板机上直接卷曲。2、岔管瓦瓣在油压机上冲压成型。（五）组装1、直钢管和岔管均在钢板平台上组装，并借助组装胎具。2、组装前，零件和部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每侧50mm范围内的毛刺、铁锈、污垢、氧化皮、泥土等杂物应清理干净。3、同厚度焊件对接组对允许错边量应符合下表规定：焊缝类别允许偏差（mm）一类焊缝10%板厚，且2.0二类焊缝15%板厚，且3.0三类焊缝

14、20%板厚，且4.04、不同厚度的钢板对接组装，当其厚度差大于4mm时，应作削斜处理，对口错边量按薄板计算。5、当采用夹具组装时，拆除夹具后不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。点焊的夹具材料的材质应与母材相同。6、零部件组装应在自由状态下进行，避免强行组装，防止焊缝因应力过大而产生裂纹。（六）焊接焊接是钢管制作的质量控制重点1、焊缝类别的划分焊缝按重要性分为三类1.1、一类焊缝1.1.1、钢管管壁的纵缝，厂内明管（指不埋于砼内钢管，下同）环缝、凑合节合拢环缝。1.1.2、岔管管壁纵、环缝，岔管分岔加强板的对接焊缝，加强板与管壁相接处的对接和角接的组合焊缝。1.1.3、闷头与管壁的连接焊缝。1

15、.2、二类焊缝1.2.1、钢管管壁环缝，人孔颈管与顶盖和管壁的连接焊缝。1.2.2、支承环对接焊缝和主要受力角缝 。1.3、三类焊缝不属于一、二类的其他焊缝。2、焊工资格2.1、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有锅炉、压力容器焊工考试合格证书，或能源部、水利部颁发的水利水电工程压力钢管制造安装焊工考试合格证书。2.2、焊工在钢管上的焊接钢材种类，焊接方法和焊位均应与合格证项目相符。3、焊材选用、使用和保管3.1、本工程中的钢管材质为16Mn， 手工焊焊条选用E5015及E5016型， 规格为3.2、4；埋弧自动焊焊丝选用H08MnA型，焊剂选用HJ431牌号，规格为4、5；CO2气保焊焊丝

16、选用H08Mn2SiA型，规格为1.2。3.2、 E5015 和E5016型焊条使用前需在烘干箱内烘烤， 烘烤温度350400，保温时间1.52小时，使用时存放保温筒内，随用随取。当天取出烘干箱未使用完的焊条次日再使用时需重新烘烤，同一焊条的烘烤次数不宜起过两次。3.3、H431牌号的焊剂，使用前需烘烤250，且不得使用结块的焊剂。3.4、焊条、焊丝和焊剂应存在通风干燥处，严禁使用焊芯生锈的焊条和焊丝。焊丝表面不得粘污油类物质，否则应予以清理，然后方可使用。4、焊接工艺技术准备根据已“评定”过的焊接工艺评定报告，结合施工图纸，编制详细的焊接工艺卡，以此来指导焊接实际操作。5、钢管的焊接5.1、

17、钢管定位焊的工艺应与正式焊接的工艺相同。5.1.2、对需要预热焊的钢板，定位焊时，应对焊接接头焊缝两侧150mm范围内进行预热，预热温度应高出正式焊接预热温度2030。5.3、定位焊位置应距焊缝端部30mm，定位焊缝长度不小于50mm，间距200400mm，厚度不大于正式焊缝厚度的1/2，且小于8mm。5.4、正式焊前应检查定位焊的质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷应清除掉，然后方可正式施焊。5.5、对接和T型接焊缝端部应加高引弧和引出板，其材质应与母材相同。引弧和引出板的长度：手动焊和CO2气保焊应大于30mm，埋弧焊应大于50mm。5.6、16Mn钢板厚符合下列条件时，焊前应预热，预热温应符

18、合下表规定：板厚（mm）预热温度（）备 注2530当气温低于0时，应预热1003038100150当气温低于5时，预热温度增加503850100150当气温低于5时，预热温度增加505.7、一类和二类焊缝采用CO2气体焊打底，背面用碳弧气刨清根；在制作厂焊接的钢板对接缝和管节纵缝采用埋弧自动焊填充盖面；岔管的对接焊缝仍采用CO2气保焊打底，填充可用CO2气保焊和手工焊焊接，盖面用手工焊焊接。5.8、需预热焊接的钢管接头，可采带式电加热器或氧乙炔火焰加热，加热温度用表面测温计测量。多层焊接时，层间温度不低于预热温度。5.9、在雨雪天和风力大于5级，以及环境温度低于-10，相对温度大于90%条件下

19、焊接时，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施，否则禁止施焊。5.10、焊接引弧和熄弧应在焊道内进行，不得在焊道 以外的母材上进行；起弧点应熔人在焊道内，熄弧时不得有未填满的熔池存在。5.11、多层道焊接时，各层道的引弧点和熄弧点应相互错开30mm以上距离。每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接时，应采用防裂措施，重新焊接时应仔细检查焊缝表面,确认无裂纹后再继续施焊。5.12、岔管接缝及直管环缝应采用对称分段焊，以防止产生焊接变形。5.13、厚度大于38mm 的 16Mn钢应作后热消氢处理，后热温度为250350,保温时间为1小时。6、焊缝缺陷处理6.1、焊缝经质量检查，发现有超标缺陷存在时，现场主

20、管工程师应组织质量检查员和焊工，分析原因，制订出缺陷的处理方案，报请项目经理批准后进行返修理。6.2、焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。若超过两次，应找出根本原因，制订可靠的技术措施，报送监理工程师批准后实施。（七）钢材和焊件的矫正对于局部变形超标的钢材、零件、部件（焊件），在矫正时应该注意以下几点：1、16Mn钢在温度低于-12时，不得进行冷矫正。2、16Mn钢在加热矫正时，加热温度不得起过900，且加热矫正后应缓慢冷却。3、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，刻划深度不得大于0.5mm。（八）、尺寸检测1、钢管制作和检测所用的钢卷尺、900角尺、钢板尺、水准仪等量具必须经过计量签定

21、，并且是合格产品。2、号料时要计入施工环境温度对钢材线性尺寸的影响，使不同时间所量取的线性尺寸在零部件组装时保持统一。（九）涂装、编号、发运1、钢管及附件的除锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。2、钢管及附件的表面除锈质量应符合施工图的规定。若钢管内壁和明管外壁采用涂料涂装时，除锈等级应达到GB8923-89规定的Sa2 1/2级;埋管外壁采用水泥浆喷涂时，除锈等级应达到Sa1级。3、除锈后的钢管表面在潮湿环境下，涂装应在4小时内完成；在晴天和正常天气条件下，涂装应在12小时内完成。4、钢管涂装后，避免在4小时内被雨水浇淋。5、钢管涂装后，将编号标注在管子内外表面各一处，并按编号顺序装车发运。

22、三、钢管制作质量检查标准（一）钢管卷制质量标准1、卷圆检查样板与管壁弧板间隙应符合下表规定：钢管内径D（mm）样板弦长（mm）样板与弧板间隙（mm）D20000.5D,且5001.52000D500010002.02、钢管组对圆圈后，管口平面度应符合下表规定：钢管内径D（mm）允许偏差（mm）D20002D500033、钢管管节组对（拼装）后，周长差应符合下表规定：项 目板 厚（mm）允许偏差（mm）实测周长与设计周长差+3D/1000，且+24相邻管节周长差1084、钢管焊接后，检查样板在纵缝处与管壁的间隙应符合下表规定：钢管内径D（mm）样板长度（mm）样板与纵缝间允许偏差（mm）D500

23、050045000D8000D/104（二）岔管组焊后的各项尺寸允许偏差应符合下表规定：序号项目名称尺寸和板厚（mm）允许偏差(mm)简 图1管长L1 L2+52主支管圆度（D为主、支管内径）3D/1000，且303主、支管口实测周长与设计周长差+3D/1000且+24，相邻管节周长差104支管中心距离S1+55主、支管中心高差D2000+42000D5000+66主、支管口垂直度D500027纵缝对口错边量任意厚度10%，且28环缝错边量3015%，且33010%606（三）焊接检查质量标准1、钢管制作焊缝外观质量应符合下表规定：序号项 目焊 缝 类 别一二三允许缺陷尺寸（mm）1裂纹不 允

24、 许2表面夹渣不 允 许深0.1,长0.3，且103咬边深0.5,连续长度100，两侧累计长度10%全长焊缝深1，长不限4未焊满不 允 许0.2 +0.02，且1，每100米焊缝内缺陷总长255表面气孔不 允 许第50米焊缝内允许直径为0.3,且2的气孔2个，孔间距6倍孔径6焊缝余高h手工焊1225 h=02.52550 h=03埋弧焊047对接接头焊缝宽度手工焊盖过坡口宽度24，且平缓过渡埋弧焊盖过坡口宽度27，且平缓过渡8飞溅清 除 干 净9焊瘤不 允 许10角焊缝厚度不足不允许0.3 +0.05，且1，每100米焊缝内缺陷总长250.2 +0.05，且2，每100米焊缝内缺陷总长2511

25、角焊缝焊脚K手工焊K12+3 K12+4埋弧焊K12+4 K12+52、钢管制作焊缝内部缺陷用射线或超声波探伤检查，探检查长度应符合设计文件的规定，若设计文件无规定，则应按下表规规定执行：钢 种板厚（mm）射线探伤（%）超声波探伤（%）一类二类一类二类低合金钢3220105030322510100503、射线或超声波探伤检查检评标准3.1执行标准： a、射线为GB332387 b、超声波为GB11345893.2检评级别： a、射线探伤： 一类焊缝 级合格 二类焊缝 级合格 b、超声波探伤 一类焊缝 B 级合格 二类焊缝 B 级合格 四、钢管制作的工艺方法和技术措施（一）制作厂布置（平面布置图

26、见附件二）1、钢管制作厂设置在距安装工地约1.5km的地方,并紧靠公路,主要为露天作业场。生产场地面积约3000m2。2、生产场地划分为钢材堆放区、下料区、卷板区、板材拼接与组装区焊接区、整形区、检查区、半成品堆放区、喷砂区、涂装区、成品堆放区。其中前八个区设在10t17m龙门吊主垮区内，后三个区域设在10t12m龙门吊副跨内。（二）直钢管制作1、钢板供应：根据施工图示意的钢管直径规格，计算出不同直径的钢管的展开尺寸，要求供应商按所需规格尺寸供应钢板，尽可能减少钢板的拼接焊缝，使每节管节只有一条纵向接缝，以便提高工效。2、下料开坡口：钢板切割和坡口开设由4台半自动切割机完成，切割边和坡口表面的

27、熔渣用角向磨光机清理。对接焊缝坡口为X型。3、卷板：钢管采用冷卷法直接在402500的四辊卷板机上卷曲成型。钢管的卷曲曲率用弦长1500mm的弧形样板检查，样板与管壁弧面间的间隙不起过表五.(一).1中的规定。4、管节加固调圆：卷制好的管节，吊运至对圆组装平台上，借助胎具进行调圆、对口、定位焊，然后用“米”字型支撑在内圈加固，以防止管节在吊运和焊接时变形。5、焊接：钢管纵缝为X型坡口，采用MZ-1000型埋弧自动焊焊接。焊接方法是先焊内缝，焊完经外观检查合格后，用碳弧气刨背面（外面）清根，经修磨处理后，再焊外缝。焊前应按四.(六).5.25.6条的规定,对焊接接头区域进行预热。6、管节纵缝焊完

28、后，修磨管壁表面的伤痕、飞溅，检查管节几何尺寸和焊缝外观质量，用射线或超声波检查焊缝内部质量，合格后进行喷砂、涂装和标记移植。对于3800的钢管在制作厂作成单个管节，再单节运往现场安装。对于2000的钢管，可根据施工图和现场实际，在制作厂将23个管节拼接成一段，再运往现场安装。（三）岔管制作1、岔管制作详细工艺流程技术准备 放样、作样板 划线、号料、下料 管壳卷圆及冲压成型 齐边、开设坡口 肋板与主管焊接、 消应力处理 岔管组装 岔管焊接 整形 焊缝外观及内部质量检查 闷头制作、焊接 水压试验 闷头切除、修磨 喷砂、涂装 验收 发运2、岔管制作方法及措施2.1、用1：10的比例制作岔管模型：模

29、板管壳和肋板用胶合板制作，用拉线方法调整圆度。焊缝用胶布连接，在模板上划出需焊接在管壳上的附件的位置，刷透明保护漆。通过作模型、测算实际下尺寸计算误差，以便合理配料。制作样板时，各主管与支管的管口端尺寸均加长150180mm，以便水压试验时封口焊接和安装时的调整。2.2、划线、号料、下料、成型。2.2.1、采用电脑作岔管展开尺寸计算。2.2.2、用白色透明塑料厚膜制作岔管大样图。将塑料膜平铺在钢板平台上，用磁铁压紧，将岔管展开图划在塑料厚膜上，裁剪后即为下料样板。2.2.3、用样板在钢板上划出岔管展开图。在整体展开图上划出分块的切割线、坡口、中心线和各种附件的组焊位置。2.2.4、钢板切割及开

30、坡口全部借助定位胎具，用氧炔火焰切割。2.2.5、管壳用热冲压成型，直管用卷板机冷卷曲成型。（管壳瓦瓣可在生产厂家的压力机上冲压成型，运到工地制作厂组焊）。2.2.6、岔管在放样和制作划线样板前，应对运输道路进行考察测量，以确定岔管的制作外形尺寸。2.3、岔管组装为确保岔管的总组装、焊接和水压试验，需制作支撑台架胎具（水平架和弧形支座）。岔管组焊、防腐过程的吊 运由50t汽车吊来完成。2.3.1、单节锥管在地面组装平台上组对。组对时调整好焊缝间隙、错边量、椭圆度，并安装内支撑。2.3.1、单节锥管组装时，以主管管口为基准，调整各管节的同心度，并检查总体尺寸。2.3.2、岔管制作的全部焊缝采用C

31、O2所保焊打底，手工焊及CO2气保焊填充，手工焊盖面的焊接方法。手工焊采用E5015、3.2、4.0的焊条，CO2气保焊采用H08Mn2siA、1.2的焊丝。岔管上附件的焊接采用与主管焊接相同的焊条和焊丝。岔管的打底焊缝要用碳弧气刨进行背面清根处理。2.3.4、为减少焊接变形，岔管本体上的全部纵向、环向焊缝均采用不对称的X型坡口，管壳下肋板的连接焊缝为不对称的K型坡口。2.3.5、岔管组拼时，先点焊，检查合格后再进行整体焊接，以确保岔管管组装质量。其焊接顺序为先纵缝后焊环缝；先焊肋板附迈的中心部位，后向三个管口方向延展；先焊内缝，后焊外缝，外缝用碳弧气刨清根，保证内外焊缝的填焊面积基本相同。2

32、.3.6、附件的焊接采用与主管相同的焊接工艺（包括预热、后热）。附件的割除可用氧炔焰切割，但要保留根部预留3mm以上，以防损伤管壳，然后用砂轮打磨至与管壳相干，为预防伤及母材，则先作母材表面裂纹探伤,然后方能补焊，焊后磨平。2.3.7、焊接检验按五.(三)条中的规定进行。2.4、岔管水压试验2.4.1、水压试验严格按批准的试验措施计划实施，试验内容包括：试验场地布置、试验设备、检验方法、测点布置、试验程序及安全措施。2.4.2、试验前焊接工作必须结束，焊缝的外观检验、焊后热处理、无损探伤检验必须全部结束；受压件充满水之前 ，药皮、焊渣等杂物必须清理干净。2.4.3、水压试验时，升压逐步缓慢进行

33、。达到设计内水压后，稳压10min,然后升压至试验压力，再稳压30min（岔管），最后降至设计压力稳压30min，以观测和检查钢管焊接质量。2.4.4、对焊缝仔细检查，当发现焊缝有水珠、细水流或潮湿时就表示该焊缝处不致密，把它标记出来作返修处理。2.4.5、水压试验的系统中，至少有2只压力表，其中一只为监视压力表，压力表必须经计量部门校核过，并有铅封才能使用。2.4.6、若作残余变形观测，径向变形率不超过0.03%或容积残余变形率不超过10%为合格。2.4.7、水压试验结束后，应把水全部排净，用压缩空气所将表面吹干，以防锈蚀或冻裂。2.4.8、返修的焊缝，不得在有压力或水接触的情况下进行补焊。

34、2.4.9、水压试验合格后，切除岔管管口的堵板（堵头），并对岔管进行防腐处理。（四）、附件的制作1、加劲环、止水环的制造与加工符合DL5017-93规范技术条款有关规定。2、加劲环、止水环的对接缝与钢管纵缝错开100mm以上，其内圈与管壁组装间隙不大于3mm，与钢管壁间的组合焊缝为双面连续焊缝。组装极限偏差及焊接技术要求符合招标文件和DL5017-93规范的有关规定。（五）、钢管除锈及涂装4.1、钢管管节及岔管在焊接完毕后整体喷砂除锈。4.2、管节喷砂除锈在工棚内进行，棚子为封闭式结构，并设通风装置。喷砂棚设在10t12mm龙门吊跨内。4.3、管节进出喷砂工棚的运输用轨道平板车来完成。4.4、

35、喷砂用的砂子要经过筛选和烘干，并存放于蔽雨的地方。4.5、岔管整体喷砂在室外进行，吊运由50t汽车吊配合。4.6、钢管涂装在喷砂除锈检查合格后进行，涂装要求见施工图及本方案四.（九）条中规定。（六）、钢管制作中常见问题的预防和控制钢管周长偏差、椭圆度偏差、纵缝棱角度偏差可按以下方法控制：1、采用定尺长钢板，使一节钢管只用一块钢板卷成，减少纵缝数量，以便减少焊接收缩变形。2、设计制作纵缝弧度校正胎具，以便对纵缝焊后变形进行矫正，确保管子局部弧度尺寸。3、在管内设置合理的支撑，限制钢管因焊接和吊运变形。4、为保证钢管组装时的平直度及整体偏差，采取以下措施：4.1、改进坡口设计，采用不对称的X型坡口

36、，不留间隙，内缝 焊接完毕后，用碳弧气刨清根，使内外两面焊缝的实际面积接近相等，有利于减少变形及降低残余应力。4.2、改进焊接工艺，采取小规范焊接，特别是第一层的焊接，增加焊接层次以此减少焊接变形量，减少钢管外形尺寸的偏差。4.3直管对接方法，在滚焊台车上，先整体调整间隙、错牙，进行整体尺寸检查，检验合格后整体组装。4.4、弯管组装，弯管是特殊管节，其外形尺寸误差过大将给安装带来一定的困难，因此要求整体组装。4.5、弯管制作组装工艺流程：放大样 支撑架台搭设 吊装 调整 整体尺寸检查 点焊 厂内焊缝焊接 再次整体尺寸检查 分解 防腐 验收 保管第七章 压力管道安装施工方案一、压力管道安装工艺流

37、程运至安装位置制作运来钢管上平段入口处卸车焊接组对吊入洞内输送车核对检验检验防腐进入下级安装二、施工准备为了确保工程能安全、有序、顺利的完成，本着“充分估计困难，充分细致准备”的原则，经过对现场的实际堪察，安装施工前应做以下准备工作。1、在洞内建立低功率有线对讲系统，以保证洞内外各点与洞口的通讯联系，以利各种指令下达，及情况反馈。2、建立洞内照明系统，保证洞内全程的照明效果，以利处理各种情况。3、在下部岔道口设立通风机3台，（一台为备用），向洞内通风。洞内设通风管保证洞内空气充足。上平段上斜段下平段下斜段中平段岔管123454、如图示在各段交汇的、五个位置挖掘能容纳2-4人的安全巷，并分设固定

38、通讯电话机一部，施工时在此设立观察点及应急处理点。5、在洞内设2条24kg/m的钢轨，轨距2m。轨道辅设前在洞内地面上沿长度方向以3m为间距设预埋铺栓，以便轨道安装。两轨道间设立联系杆（146间距1m，既保证轨道的稳固，在上外段也可做为人员上下的攀扶设施。（如图示）钢轨延伸到洞外10m。6、订制液压升降轨道车用于运输钢管，轨距2m，顶面高度400mm，最大起长高度1000mm，最大起重量10吨，附设轨道卡紧装置及制动装置。7、洞口设施（1）设10吨单轨吊一台；（2）设10吨慢速卷扬2台；（3）设安装施工指挥1名，负责向洞内外下达指令，传递信息，保证各处协调一致。8、测量、定位的准备为保证测量定位的准确，在埋设钢轨安装锚铁的同时，在洞子内部，沿管道安装中心线方向，间隔10米埋设中心线定位铺铁，以便在安装时对钢管测量定位。三、重点部位施工工艺方法及分析1、水平段钢管运输状态及措施考虑到钢管在洞内翻转、位移的难度较大，钢管运输时采用轴向水平放置（如图示），分别在小车端部及钢管顶部设卷扬悬挂点，以便卷扬钢绳栓挂。#卷扬钢绳环行设置，当小车在本段行走时，通过卷扬机调整，可使小车前面受力，使小车前行，当在斜段时使