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1、精选优质文档-倾情为你奉上热力施工方案一、工程概况及特点1.1工程概况：1.1.1地理位置：1.1.2热力工程概况：本工程F1辅路桥处由于实施规划河道，在此处同时新建跨河桥一座，此处的现况2.71.4米热力方沟，不能满足规划河道的高程要求，同时影响 F1辅路桥的下部结构。因此需要进行管线的改移，此条热力管线改移穿越规划河道位置是原位置向东平移7.5米。穿越河道后上翻与现况管线相接，穿越河道部分由于较深（12米左右），采用暗挖的方法施工，南侧在现况 DN500热力东分支处设小室一座，小室的南侧采用明开槽的施工方法施工。北侧在原热力方沟的折点处设置小室一座。管道节点14为地沟敷设，47为暗挖敷设，
2、供水方向为东供西回，支线为北供南回。补偿方式为波纹管补偿，及自然补偿。热机管材的弯头全部采用机制弯头。干线及支线处各设固定支架一组。1.1.3结构形式及主要工程量：(1)、结构形式明开槽段为2.71.35米（净尺寸）现浇混凝土方沟，底板厚40厘米，侧墙厚35厘米。暗挖段为3.22.4米隧道（净尺寸），初衬尺寸为30厘米厚C20喷射混凝土，二衬结构为35厘米厚C30防水混凝土。（2）、主要工程量明开槽方沟23.5米，暗挖隧道49.45米。竖井2座，固定支架1组。1.2工程特点：1.2.1地理位置特点本段工程地下现况管线较多，施工过程中必须对现况管线加以妥善保护，制定可行性方案。由于此处的地下水位
3、较浅，施工中必须考虑降水。1.2.2主要工程设计形式本工程过河段暗挖断面为带仰拱的直墙三心拱形式，3.22.4m，隧道采用初衬喷射混凝土结构二衬模筑混凝土结构，初期支护形式为钢格栅拱架喷射混凝土，厚度为300mm，以承担施工期间的全部基本荷载，二衬为模注C30、P8抗渗混凝土，两层衬砌之间采用夹层防水层，材料为1.5mm厚的ECB防水卷才，并设一层无防布衬垫。明开槽段为2.71.35m现浇混凝土方沟，防水采用SBS型。1.2.3保温形式干线DN700管采用膨胀珍珠岩瓦保温，外包石棉水泥保护壳，供水管保温层厚度为80mm，回水管保温层厚度为50mm，做法见RDBW01。二、主要施工方法及技术措施
4、2.1工程测量方案2.1.1施工测量图纸到位后，核定管线及检查井的坐标，并将现况管线检查井等主要控制标志施工前均测定其坐标，编号绘于标志总图上，并注明各有关标志坐标，相互的距离、角度、高程等，以避免出错。加强暗挖过程中管线中心和高程测量。将地面的中心桩引入工作竖井内。将地面临时水准点用水准仪引入工作竖井底部，设置两点，选择不易碰撞以及不遮挡测量视线的地点。放线测量时采用前方交会法确定每个竖井位置及中线。为保证隧道测量精度，在竖井之间的每个管线折点处设置测量投点孔一个。投点孔采用108钢管，施工时必须保证垂直度。地下测量包括隧道中线和高程的放样。隧道高程测量包括地面高程控制、联系测量、地下高程控
5、制三部分，为了确保隧道准确贯通，三项高程控制测量均应保证一定的精度，在地面高程传入地下后，常用腰线法，即在侧墙上作出标记进行地下高程放样。2.1.2施工监测施工期间洞内状态观测。随着开挖工作面的推进及时观测地质构造，水文地质情况的变化，观测支护系统变形及破坏情况。断面变形量测。量测洞壁的绝对位移和相对位移，断面变形量测采用精密经纬仪或水准仪、收敛计等进行。地表沉陷量测。地表沉陷量与覆土厚度、工程地质条件、地下水位、以及周围建筑物等有关，它的测点都超前于开挖工作面布置测点进行量测。同时也可量测地表建筑物的下沉及倾斜量，观测建筑物的开裂情况。2.2施工降水根据设计文件所提供的地质情况，本施工段地下
6、水情况对暗挖施工会有很大的影响，因此施工中必须考虑水位线以下各结构段的降、排水处理。2.2.1降水井设计： （1）降水影响半径R式中：R降水影响半径(m)s水位降低值(m)，潜水sh=3.5m， h含水层厚度（m）K含水层的渗透系数（m/d）计算得：潜水R32m。 （2）降水井深度H式中：H井点管井的埋置深度（m）H1井点管埋设面至基槽底面距离 （m），本工程H2降水水位距基坑底要求的深度（m）, 本工程取H2=1.0mH3承压水降水水位距降水井内水位高差（m），H3=ir0，i为水力坡度，取i=1.0；r0为降水井中心距管沟外侧的水平垂直距离，取r0=2.0m，则H3=2.0m。H4降水期间
7、的地下水位变幅（m），本工程取H41.0mH5滤管综合工作段长度（m），取H51.0mH6沉砂管长度（m），取H61.0m计算得， H=19m，井底位于大层。（3）基坑涌水总量Q 潜水按下式计算： 式中：L条状基坑长度（m），大口管井布置范围管沟基坑总长度49m。抽水前与抽水时含水层厚度的平均值（m），潜水抽水时含水层厚度h取0.00m。 计算得：潜水涌水量Q2192m3/d 。（4）降水井井点数量n降水井井数n按下式计算：式中：1.1安全系数q设计单井出水量(m3/d) 单井出水量 式中： j与实际出水量及抽水能力有关的经验系数，取j0.433q单井出水能力，（m3/d）单井出水能力 式中：
8、 H5滤管有效工作长度（m），取H53.5m d滤管外径（mm），取d400mm 与含水层渗透系数有关的经验系数，取130计算得：q258 m3/d q112m3/d计算得：n21.5眼 依据估算的基坑涌水量及单井涌水量可得出以下施工参数： 井径：600mm，井深19米，具体位置见附图。 井管（无砂水泥滤管）外径：400mm 滤料：石屑 管井数量：22眼间距：5米 2.2.2降水井施工： 施工工艺流程 放线地下管线调查钻机就位钻孔清孔下管填料洗井铺设集排水管全面抽水水位观测记录 放线：由测量人员按设计要求，沿基坑外边线一定距离布设井位标识； 地下管线调查：降水施工前必须探明地下管线布设情况；
9、钻机就位：井位测设后，将成井机械对准孔位，由质检人员复检合格后，方可开钻； 钻孔：使用泵吸反循环钻机、小正循环钻机钻孔，孔内自然造浆护壁成井工艺，成井的孔径为600mm，孔深由质检人员通知机台工作人员； 清孔：造孔结束后，机组人员应彻底清掏孔内比重较大的泥浆，直至泥浆比重至1.051.1，然后由质检人员对孔深、孔径、孔内泥浆比重统一验收，合格后方可进行下道工序； 下管填料：验孔结束后，反循环将井管下入孔内，沿井管周围静水填砾，以保证抽水井质量； 洗井：空压机洗井，直至水清砂净； 铺设集排水管：根据现场条件，以千分之三的倾斜度沿井外线布设集排水管道； 全面抽水：将潜水泵下入孔内，距离孔底1.0米
10、左右，试抽水合格后正式抽水，通过集排水管排至指定出水口（不少于两处）； 水位观测记录：定人定时对水位进行观测，并做好水位记录。 2.2.3.施工质量保证措施： 降水井井身应园正、竖直； 井身直径不小于设计直径； 实际井深与设计井深偏差宜小于50cm； 顶角的偏斜不得超过0.23m； 下置井管时应直立于井中心，其偏斜度应小于1； 井管安装时，滤管采用三道竹片绑扎牢固； 井管安装后，应及时沿井管四周均匀连续填入滤料，当发现填入量、深度与计算有较大出入时，应找出原因，加以排出； 降水井填滤料封闭外围后，及时用压缩空气洗井，洗至水清砂尽； 2.3竖井施工竖井施工程序：测量放线竖井圈梁土方施工竖向联结筋
11、圈梁绑筋支模及混凝土浇注竖井起重架施工水平钢格栅施工喷射混凝土竖井封底。本工程全线共设置施工竖井 2座，均采用水平钢格栅加网喷混凝土加临时支撑作支护。2.3.1竖井施工根据设计图纸要求，本竖井采用钢格栅钢筋网喷射混凝土倒挂方法施工，具体施工方法见倒挂小室施工图。为保证井筒结构稳定，在井口现浇1米宽钢筋混凝土锁口圈梁，其下采用水平钢格栅钢筋网连接筋喷射混凝土临时型钢盘撑支护，水平钢格栅纵向每0.6米一榀，竖向内、外侧均设180.5m钢筋连接，并与倒挂小室锁口圈梁钢筋焊成一体，在竖井四角和两侧要各设一根，两层钢格栅间内、外侧均满铺6100100mm钢筋网片。竖井每隔1榀格栅在四角均设两道斜角支撑，
12、材料为225a曹钢，第一根长2.121米，第二根长4.95米。当深度大于8米时，竖井四周打砂浆锚杆，间距为1米，锚杆为25钢筋，长度3米，梅花壮布置。 竖井施工中应严格控制井壁厚度及垂直度，水平钢格栅安装完毕后，必须经质检人员检验合格后方可进行锚喷混凝土施工。2.2.3竖井架子安装为保证出土速度，各竖井起重架分别设置两台5t电葫芦，以满足连续作业的要求。竖井架子采用I30工字钢，为保证竖井起重架导轨水平，起重架立柱下料前必须先由测量员精确测出圈梁各埋铁的高程，并根据竖井高度确定每根立柱的不同下料长度并编号区分。起重架水平型钢及导轨焊接前，再次测量高程，如有偏差及时调整，确保电葫芦导轨的平滑直顺
13、。工字钢固定在锁口圈梁上，以支撑竖井架子的自重及吊运重物时所发生的一切荷载，在锁口圈梁中预埋20厚钢板，以便于工字钢立柱与基础的连接，钢板平面尺寸400400mm，为了保证架子承担的荷载能够均匀地传入基础中，宜将钢板作有效的固定，在钢板上焊4根28钢筋，长1.5米，入锁口圈梁混凝土，钢筋与钢板焊接牢固。竖井架子主要受力杆件设计计算过程：因施工现场条件限制，各竖井龙门架宽度不统一，现以20#竖井龙门架为例（宽度最大龙门架）进行计算。龙门架受力计算简图如下(杆件连接实际安装采用焊接,图中简化为铰接）:计算荷载为土罐自重（r=0.6m，h=1.0m，钢板厚1cm）0.382t ，罐中土重（r2h1.
14、82.03t）、电葫芦自重（0.4t）三项合计2.82t.电葫芦的额定起重量5t，按照最大90的负荷为4.5t。取最不利的荷载4.5t，换算成45KN。（1）行车梁行车梁的受力为集中荷载45KN。受力计算简图如下：为一次超静定结构。 取行车梁的最大跨度为8.2m，按照最不利的简支梁受力方式验算如下：强度验算其中：L为8.2米；安全系数分别取1.2和1.0；q为行梁I30b自重52.8kg/m，换算成线荷载0.528KN/m查I30b热轧工字钢的截面特性表可知故行梁应力为：159N/mm2。因为行车梁可承受的最大应力f为215N/mm2，大于，故强度满足要求。整体稳定性验算：a、判断是否应进行稳
15、定性验算行梁受压翼缘侧向自由长度最大值为8.2m，与梁高度的比值8.2m/0.3m=27.316，必须进行稳定性验算。b、整体稳定性验算 99.7/0.82=121.6N/mm2其中：查表I30b工字钢的整体稳定系数因为整体可承受的最大应力f为215N/mm2，大于Mmax，故整体稳定性满足要求。刚度验算 最大跨中的挠度为： =17.5mm16，需要进行稳定性验算。b、整体稳定性验算：查表I30b工字钢的整体稳定系数 139.5/0.82170.1N/ mm2因为行梁可承受的最大应力f为215N/mm2，大于Mmax，故整体稳定性满足要求。刚度验算：挠度最大点在AC和DB之间： 由于两个土罐是
16、为加快施工进度，因此两个土罐交替使用，不同时使用，所以挠度不超过行车梁的挠度。满足要求。2.4隧道施工 暗挖隧道均采用超前小导管棚顶及注浆加固拱顶土体，钢格栅、钢筋网、联结钢筋、喷混凝土及模注钢筋混凝土内衬联合支护，隧道拱顶覆土厚度约10米。隧道施工总原则是“管超前，严注浆，短开挖，强支护，快封闭，勤量测。”2.4.1超前小导管棚顶及注浆： 由于隧道所处位置土层松散，土体自稳能力差，且穿越市政污水管线，稳固土体是开挖洞体的先决条件，采用超前小导管及注改性水玻璃加固是行之有效的方法。施工中考虑加强设置超前小导管且在拱顶范围满布考虑。超前小导管的施工方法：（1） 钻孔：对于正常循环的超前小导管，相
17、邻导管间距300mm，钻孔外倾角度仰角以810为宜。 纵向搭接长度不小于1米。 （2） 插入钢管：钢管直径为32，为便于插入土层，钢管端头焊成链形并在管周布孔，孔间距100200mm,眼孔直径8mm，钢管插入后，使用空压机的锤击功能将钢管击入土层。用压缩空气将管内积物吹净，孔口采取暂时封堵措施。（3） 封堵：注浆前要将尾部及孔口周边空隙封堵。钢管尾部使用浆塞和快速接头，孔周边用快硬水泥浆进行封堵。（4） 注浆：采用水泥、水玻璃双浆液进行注浆加固。暗挖隧道注浆加固是包含浆液试验与调配、浆液搅拌设备，现场注浆工艺与操作等一整套工序施工法。其中浆液配置与注入工艺是影响隧道注浆加固效果的两大因素，所以
18、在施工中严格工艺要求，加强专业操作人员培训和技术水平的提高，以适应隧道开挖三班作业的需要。注浆的浆液配比在施工前由质控人员调制并试验，达到设计效果后再使用。双浆液的配比为水玻璃：水泥：水1：1：0.6，注浆压力为0.40.6 Mpa。注浆设备采用GZJB液压双液注浆泵。按单管达到设计注浆量作为结束标准；当注浆压力达至设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆。注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。浆液在现场配制，配制的浆液与注浆速度相应，浆液必须在规定的时间内用完，不得任意延长停放时间。注浆时应注意检查各联接管件的联接状态，对注浆速度应严格控制。注浆压力经试验确定。（5
19、） 注意事项： a超前小导管用323.25mm钢管制作，长3米，沿拱壁每隔100mm200mm交叉钻成注浆孔，孔位互成90，环向每米3根，水平投影搭接不小于1000mm。 b超前小导管和钢格栅配合使用，从其断面腹部穿过，每安置两榀钢格栅打一次小管棚。 c超前小导管在拱部环向布置，间距为300mm。2.4.2土方开挖隧道土方施工时采用上下台阶开挖法，分上下两部分，隧道开挖时要及时锚喷支护，上台阶中部须留核心土，以支挡开挖面，增强稳定性，核心土宽2.5米，高1.3米，纵向长2米左右。上下台阶间距33.5m。由人工用铁锹挖土，抛至下台阶，下台阶的土再用小推车运至竖井底，用电葫户提升至卸土场，下台阶开
20、挖见底后，要及时进行初期支护，从上而下分块立即施作锚喷支护，每一榀钢拱架的底脚均应支垫牢固，不得座在虚土上，使用电焊联结，最后封闭仰拱，使初期支护形成整体。在土质较差、过管线时，要注意加快格栅的封闭速度，为保证施工中掌子面(尤其是上台阶)的稳定，采取每榀格栅封闭前，对上台阶掌子面喷射50mm厚的混凝土封闭。由于暗挖施工要穿越现况管线，施工时按设计要求，钢格栅安装间距一律考虑为500mm。2.4.3格栅钢架安装：在松散的地层中格栅钢架与网喷混凝土进行联合支护，具有即时的强度和刚度，能够控制土体的过大变形。 土体开挖面形成后应及时架设格栅钢架。安装前清除底脚下的虚碴及其它杂物，超挖部分用喷射混凝土
21、填充。钢格栅间距按照500mm排放，与前一构件之间的纵向联接为20mm的钢拉杆环向间距1米。开挖时，上一循环施作的超前钢管将会露出(质量良好的应排列成整齐的弧形)，架设的格栅钢构，需与每一根超前钢管接触。2.4.4喷射混凝土（1）原材料的控制：喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，进行速凝效果的试验，确定速凝效果的试验，确定速凝剂的品种和最佳掺量，要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，进行配合比选择试验，确定水泥用量和水灰比。喷射混凝土一般水泥用量在400kg左右，水泥与砂石之重量比宜为1：41：4.5，水灰比宜为O.40.45，砂率为55左右。掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间
22、一般不大于30min，计量误差小于2，搅拌均匀，无结团，搅拌采用强制式混凝土搅拌机，禁止人工搅拌。（2）施喷前的准备：喷射作业应认真清除受喷面上的浮土回弹物等松散积料，用高压风吹净。调整好喷射机的风压、水压，做好准备。（3）喷射作业：施喷应由下而上，从低向高地依次进行，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6lm。喷射压力控制在0.120.15MPa，一次喷射厚度，边墙约70100mm，拱顶部分约5060mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行。在格栅拦风架处，喷嘴应避开钢筋密集点，以免产生密积，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实。喷射
23、混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应控制水灰比，在0.400.45，此时喷层无干斑和滑移流淌现象。喷射混凝土应加强喷水养护，以防风干裂口。2.4.5隧道暗挖通风措施为了保证暗挖作业时的人身安全，需采取相应的通风措施。通风采用机械通风的方法进行，满足地下暗挖人员操作要求。隧道内通风采用CF6抽出式风机，风机设在施工竖井洞口处。2.4.6回填注浆：（1）、初支护注浆为保证喷射混凝土支护与土层密贴，要及时进行衬砌背后回填注浆，注浆孔布置在拱顶，每5米为一组，形成注浆段后及时进行注浆，浆液为1：0.5水泥浆。（2）、二衬与一衬之间的注浆二衬混凝土浇注前要在二衬结构中预埋32mm注浆管，间距为5米，在拱顶每
24、个断面布置3根，待混凝土浇注完成后，进行填充注浆，浆液为0.5:1水泥浆。2.5明开槽段施工2.5.1施工顺序为：机械开槽人工清底垫层底板施工侧墙施工热机安装盖板回填土及恢复地面 2.5.2土方开挖 (1)采用人工配合机械开挖。 (2)测量放线经复核无误后进行开挖，对相交的拆改或悬吊管线进行加固。机械开挖预留1520cm人工清理，不得超挖。 (3)开挖后，汇同监理、设计、建设单位，共同验收槽基，合格后进行下一道工序。 (4)施工中发现不明的管线和构筑物，施工人员不得擅自处理，要通知设计等有关部门现场确定。2.5.3 底板及侧墙施工 见2.72.92.5.4土方回填（1）回填土的性能要求 ：回填
25、土严禁用淤泥、腐殖土、杂填土、耕地种植土、有机土以及含有杂物、垃圾、沼泽土的土。回填土不宜是原地面的草皮。回填土含水量超过设计要求的土，不能直接作为回填土，如需用时，必须采取满足设计要求的技术措施，经检验合格方可使用。回填土应有一定强度。（2）回填方法：热力小室外墙与沟槽边低凹的部位用蛙夯夯实，夯实至小室盖板上50cm，在这些地方进行人工垫土，虚铺厚度20cm，用蛙夯逐层夯实。盖板50cm以上，利用机械回填，具体方法：用12t碾压机逐层碾压。每层虚铺厚度30cm。（3）在利用人工回填或机械回填都必须下一层与上一层留好与另一段回填的接荐。回填土每层虚铺厚度要求：蛙夯夯实 20cm 机械碾压 30
26、cm2.6交叉管线处理措施：为保证施工过程中各种现况管线的安全运行，施工中若遇拟建管线与现况管线相撞的情况需分别与管理单位联系，并制定相应的加固保护措施，以确保各专业管线在施工过程中的正常运行。2.7钢筋工程：2.7.1本工程小室及混凝土结构方沟的钢筋绑扎，为保证钢筋位置准确、牢固，采用“排架”施工，主筋搭接位置需错开绑扎接头，在同一截面的接头截面积受拉区不得超过总截面积的25，受压区不超过50。凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm以内的为同一截面。2.7.2绑扎底板钢筋前，首先在防水保护层面上弹线，以保证钢筋位置准确。2.7.3钢筋与模板间，按照保护层厚30mm放置同标号砂
27、浆垫块，垫块大小、薄厚一致，且专人制作。质检员验收，要提前做好，使之达到强度后使用。2.7.4所用钢筋型号、尺寸、间距都应附合设计要求，加工好的钢筋必须成堆、成型号堆放并挂上标识牌。2.7.5所安装钢筋必须一次成形，并有一定刚度。以至在浇筑混凝土过程中不发生变动。2.7.6所使用钢筋必须干净，无铁锈，局部无弯折。2.8模板施工： 井室的模注混凝土所用模板除人孔、固定支架处配用少量木模板外，均采用“SZ”系列钢模板、碗扣式支架。隧道二衬模板均采用定型加工钢模板及钢支架。2.8.1隧道模板施工（1）隧道二衬支模分为两次：第一次为底板，第二次为侧墙顶板。底板防水层上5cm厚保护混凝土，墙与底板相接处
28、支模采用200200钢吊模。顶板模板采用定型钢模拼装，支撑采用定型组合钢支撑。侧墙模板采用后背花梁作支撑，墙内侧、花梁下垫50mm厚大板，花梁与花梁之间用1010方木及推拉支撑器打撑，间距2米，槽内利用48管打剪刀撑，间距3米。详见隧道二衬模板支搭图。（2）安装侧墙内外模时，与已浇筑的底板混凝土或下层侧墙混凝土连接部位应刷乳胶，粘海棉条后压模板以防漏浆。（3）伸缩缝的止水带要安装牢固，位置准确，止水带要与伸缩缝垂直。（4）拆模板时间按同等条件下养护混凝土试块的强度确定，侧墙不小于1.0mpa，隧道不小于2.5mpa。2.8.2小室模板及方沟模板施工：（1）配合混凝土浇注顺序分两次支模，即底板、
29、侧墙部分和顶板部分。（2）模板采用0.61.2m钢模板，此模板面积大，刚性好，配合A型卡子模板接缝严密不漏浆，此次模板支撑系统采用钢木结合的方式，即内外肋用方木，内外部支架采用变通脚手管，做成满堂红体系。（3）拆模板时间按同等条件下养护混凝土试块的强度确定，侧墙不小于1.0mpa、隧道不小于2.5mpa、顶板不小于设计强度的75。2.9模注混凝土本工程使用预拌混凝土。2.9.1底板、侧墙混凝土。为保证混凝土浇注质量，本工程小室底板、侧墙混凝土各一次浇注。方沟的底板、侧墙混凝土一次浇注。浇注前应对模板、钢筋按设计尺寸，间隔予以检查验收，并进行认真地清仓，浇注时，以插入式震捣棒为主，在底板混凝土终
30、凝前20min再浇注八字踢坎，其接茬时间控制在底板混凝土初凝前。底板要赶光压实，踢坎要凿毛。2.9.2顶板混凝土。 浇注前，应对模板、支撑、预埋件等进行检查，核对并作好记录。需与上层混凝土连接部位，应在浇注前对已浇注混凝土进行剔凿浮碴，压缩空气吹扫。浇注时要控制浇注速度、间歇时间及两边侧墙混凝土的高度，以保证模板不移位。2.9.3浇筑混凝土由专人掌握下料，现场设专人指挥，平衡浇注速度及混凝土泵管压力，发现问题及时解决。2.9.4浇注时要做好组织工作，分工明确，交底清楚，掌握天气预报，做好防范措施。浇注混凝土必须有工序验收合格的开盘证，无证禁止浇注混凝土。2.9.5在进行混凝土浇筑过程中，派专人
31、看护模板，如发现问题及时解决。2.9.6在进行混凝土浇筑过程中派专人电工保证现场用电，夜间施工必须有足够照明。2.9.7在浇筑混凝土的始终，质控人员必须认真填写混凝土浇筑记录。试验员打好试块，保证现场混凝土的坍落度。2.10防水施工本工程除混凝土自防水外，暗挖隧道和小室采用1.5mm厚的ECB防水卷才，并设一层无纺布初衬垫，明开地沟采用双层SBS型。2.10.1对基面的要求（1）、喷射混凝土平整度要求：边墙：D/L1/6；拱顶：D/L5cm的园角或5050mm的钝角。（4）、底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。（5）、喷射混凝土的强度要求达到设计强度。（6）、防水施工时基面不得有明水。2.
32、10.2缓冲层的施工方法（1）、缓冲层采用一层无纺布衬垫。（2）、缓冲层膨胀螺栓水泥钉和塑料园垫片固定已达到要求的混凝土基面上，固定点之间成梅花型布设，固定点之间的距离为：拱顶500mm800mm；边墙800mm1000mm；底板1500mm2000mm。（3）、缓冲层之间的搭接宽度为50mm。（4）、铺设缓冲层时沿隧道环向进行铺设，不得拉得过紧，以免影响防水卷才的铺设，同时在分段铺设缓冲层连接部位预留200mm的搭接余量。2.10.3、防水卷才的铺设方法及注意事项：（1）、裁剪卷才，要考虑搭界在底板上距离边墙300mm，在拱顶的衬垫上标出隧道中心线，卷才由拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与园垫
33、片热熔焊接。（2）、防水卷才采用无钉孔铺设双焊缝施工工艺，即利用热风焊枪将裁剪好的卷才热熔粘贴在塑料园片上，再利用双焊缝热合机将相邻两幅卷才进行热熔焊接，卷才之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行冲气检查。（3）、将卷才固定在塑料垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包，应特别注意阴阳角部位的卷才一定要与转角部位密贴，以免影响灌筑混凝土的尺寸或将卷才拉破。2.10.4防水层的检查和保护（1）、防水层铺设完成后，对双焊缝进行充气检测，充气压力为0.120.15MPa，保持该压力不少于5分钟，允许下降20，否则进行补焊，直到达到要求为止。（2）、焊接1000延米抽检一处焊缝，每
34、天、每台热合机至少抽取一个试样。（3）、防水层铺设完毕并验收合格后，注意加强保护，底板防水层做好后及时浇注混凝土保护层，并尽快浇注二衬混凝土进行保护。（4）、不得穿带钉的鞋在防水层上走动。（5）、钢筋的焊接及绑扎时须特别注意对防水的保护，尤其在焊接钢筋时，在焊接部位须使用石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层，钢筋绑扎过程中须有专人看守，一旦发现防水层被破坏，钢筋绑扎完成后及时补焊2.11、管道安装施工2.11.1管道安装工艺流程核测地沟坡度放线定位安装滑动支墩下管管子就位焊管托管道焊接复测强度试验保温、焊波纹管等设备严密性试验管道冲洗试运行验收。2.11.2准备工作（1）、预制滑动支架管托及钢筋
35、混凝土支墩、固定支架构件及卡板、导向支架立柱及导向板。（2）、清理地沟，达到平整畅通。（3）、在地沟底面上画出地沟中线和管道中心线。（4）、确定滑动支架位置后，按设计间距和规范要求稳放滑动支墩，并按管道坡度要求逐个复测预埋钢板面的高程，偏差：100mm。2.11.3管道吊装就位管道进场后先对管道外观进行检查，确定无重皮、裂纹、砂眼、磕碰、防腐刮蹭等缺陷后方可使用。隧道于暗挖竖井处下管。下管采用25吨吊车下管，吊装时尼龙吊装带必须牢固可靠，缓慢下放，不得急速下降以避免与井室墙壁、固定支架等碰撞。下管过程中要保护好管口及防腐层。管道沟内运输，采用自制手推车，吊车下管时辅助稳定钢钩与管的接触面需外套
36、橡胶，自制手推车与管接触面也需设橡胶，以保护管道防腐层。沟内沿线卸管时，管下垫100100mm的木方。管道沟内运输通过小室时，由于小室与地沟的标高不相同，需在小室内搭设支架铺通道，上铺10mm厚的钢板、如遇有障碍物，在障碍物上方加设滚轮通过。钢管就位前须先将内腔粘附的杂物清除，并复查管口外形及坡口质量，不合格的管口必须修整。用起重机具将管子吊起，按管道中心线和坡度对好管口。焊口处应垫置牢固，避免焊接时产生错位和变形，对正后沿管周以间距400mm左右交错进行定位点焊，每处长度70100mm,根部必须焊透。焊接时，两管的螺旋焊缝必须错开300mm以上，且焊缝端部不得进行定位焊接。标高允许在支架支承
37、焊设金属垫片来调整，垫板必须焊接牢固。钢管除锈质量标准（表1）钢管对口安装允许偏差及质量标准（表2）2.11.4管道焊接的工艺要求（1）、焊接采用氩弧焊打底、单面焊接。（2）、焊缝施焊三层以上，第一层焊缝根部必须焊透，但不得烧穿，各层焊头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.71.2倍。不允许在非焊接面上引弧。（3）、焊接后清除熔渣、飞溅等附着物，并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。（4）、全部焊口需按照规程要求点比例数量进行X射线无损探伤，必须达到级片以上。不合格的焊口，应采取可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不能超过两次。（5）、经水压试验合格之前，各接口处焊缝不得涂刷油漆和进行保
38、温。（6）、焊完后，清除内腔焊渣及其他附着物，并将内腔清扫干净。焊缝质量标准2.11.5 除锈防腐管材进场后要进行严格检查，如有损坏的漆膜要提前进行修补。管口用钢丝刷及砂轮锯除锈，打磨光滑。管道的焊口部位采用无机富锌底漆、聚氨酯面漆防腐。2.12 保温施工小室及隧道内采用膨胀珍珠岩瓦保温，外包石棉水泥保护壳。供水管保温层厚度为80mm，回水管保温层厚度为50mm。2.12.1施工时应在强度水压试验合格后进行，预做保温时应将接口焊缝留出，待试压合格后补齐。2.12.2材料及制品的种类、规格、性能应符合设计规定，并应有产品合格证或性能检测数据。2.12.3小室及隧道内膨胀珍珠岩瓦施工（1）、保温前
39、清除管道上的污垢、铁锈、焊瘤棱角等杂物，检查防腐涂料是否完好。（2）、水泥珍珠岩瓦块横纵向接缝应互相错开，保温瓦块的拼缝宽度不大于5mm。并用胶泥充填严密。（3）、用16镀塑铅丝将保温捆紧，铅丝间距为200mm，要保证每块制件绑扎不少于两处，每圈镀塑铅丝长度按保温外周长外加150mm，拧紧后将接头处按平。（4）、立管段上为避免保温下坠，在立管上每隔23米预先焊接宽度为保温层厚度的2/3，厚度为4mm的保温承重环，再包扎保温层。（5）、保温层外包机拧20#20mm镀锌铁丝网，铁丝网搭接25mm，用16镀塑铅丝捆紧。（6）、铁丝网外抹石棉水泥保护壳，其重量比为：水，60，石棉，15，细砂，25。表
40、面抹光。厚度为150mm。（7）、滑动支架处的保温瓦块、石棉水泥保护壳及镀塑铅丝均断开，16镀塑铅丝通过支座捆扎孔将珍珠瓦块与管道捆紧。2.13 波纹管安装安装前，要对波纹管补偿器外观进行认真检查，并校对产品质量说明书，认真阅读安装说明书。安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔、加热、捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象。起吊时，吊具严禁设置在承压外筒上，应该吊起在预设的吊装处。严禁用补偿器变形的办法来调整管道的偏差。为保证管系在安装补偿器处同轴度偏差处于最小，在安装补偿器前，先将管段敷设好，然后在准备安装补偿器处，将管子割下（其长度应等于膨胀节的自由长度加预拉伸量），再将补偿器
41、装上，拉伸、焊接。带有导流管的补偿器，安装时应使补偿器的介质流向标记（箭头）与系统介质流向一致，不得装反。安装完毕后，拆除全部预拉伸用螺母。装有波纹管的管系，在固定支架、导向支架、滑动支架等按施工图要求安装完毕之前，不得进行系统试压。2.14 阀门安装2.14.1本工程所用阀门必须有制造厂的产品合格证，并由有资质的检测部门进行强度和严密性试验，检验合格，单独存放，定位使用。2.14.2阀门安装必须符合以下规定：（1）按设计要求校对型号，外观检查无缺陷、开闭灵活；（2）清除阀口的封闭物及其他杂物；（3）阀门的开关手轮放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止阀的阀杆处于上半周范围内；（4）当阀门与
42、管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；（5）有安装方向的阀门按要求进行安装，有开关程度指示标志的应准确；（6）并排安装的阀门应整齐、美观，便于操作；（7）阀门运输吊装时，应平稳起吊和安装，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；（8）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；（9）焊接蝶阀符合以下规定：a.阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于600，严禁垂直安装；b.焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上；c.安装在立管上时，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100mm以上的水；d.焊接完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作；（10）焊接球阀符合以下规定：a.球阀焊接过程中要进行冷却；b.球阀安装焊接时球阀应打开；c.阀门在焊接完后应降温后才能投入使用。2.15 管道试验 2.15.1试验压力根据施工规范要求和设计图纸规定，分段强度试验压力为2.4MPa，总试验压力为2.0MPa。2.15.2强度试验（1）强度试验的条件a