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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流隧道爆破专项方案.精品文档.十房高速九标爆破专项方案1设计说明1.1 设计依据1) 勘察单位提供的通省隧道地质勘察资料；2) 公路隧道施工技术规范（JTJ04294）；3) 中华人民共和国爆破安全规程 (GB6722-2003)； 4) 公安部爆破作业人员安全技术考核标准；5) 交通部颁公路工程基本建设项目建设文件编制办法。1.2 工程要求和目的1) 依据爆破安全规程，爆破个别飞散物的安全距离不小于100m，首选爆破位置满足一般要求。根据爆破工艺、爆破安全要求及首次爆破工程的工期，确定本次爆破的规模。2) 采取合理的施工方法和强有力的技术措施
2、，满足业主所提出的施工工期要求。施工中产生的爆破震动不能影响整个工程的正常运转，保证周围建筑物的安全。1.3 爆破设计原则1) 合理确定爆破的各项参数，保证爆破安全。2) 经济上合理，在保证爆破效果的前提下，尽可能做到投资少，开挖工程量少，工程进度快，爆破成本低。3) 根据隧道修建和开挖整体要求及地形地质条件，确定合理的爆破范围和爆破方案，不给后期工程留下隐患。4) 必须保证围岩稳定；必须保证周围环境的安全。5）在保证爆破效果的前提下，尽量方便施工。2.工程概况2.1 工程概述 本标段主线路基设计长度约390m（右幅约384m），其中，路基挖方122934m3（硬土1230m3，软石23358
3、m3，次坚石98348m3），路基填筑469361m3，（其中有307918m3的隧道洞渣利用）。左幅路基挖方长度约167m（挖方最深33.87m），填方长度约223m（填方最高21.62m），右幅路基挖方长度约104m（挖方最深27.21m），填方长度约280m（填方最高27.37m）。通省隧道进口段左幅3450m，右幅3436m，为分离式隧道，与10标合打一座，隧道坡度为1.9%，净空为10.255.0m，洞门采用削竹式洞门。隧道洞身岩质主要为中微风化武当群片岩，V、IV、III级围岩所占比例分别为3.5、8.5、88%，隧道K111+100处左右幅各有100多米长破碎带。隧道设置情况表序
4、号隧道名称坡度%标段范围内隧道长度（米）围岩级别（米）明洞1通省隧道左线1.93450181122903030右线1.93436169529530302.2 炸药库平面布置图2.3 爆破区工程地质隧道区出露岩层单一，从地质调绘和区域资料：隧道主要穿越地层为全强风化片岩、中微风化片岩，鳞片变晶结构，片状构造；进出口附近坡面覆盖有第四系残坡积层。 全风化片岩：棕褐、浅灰色，原岩结构构造全部破坏，岩芯呈碎屑状及碎块状，含粗砂状石英及云母片。不均匀断续分布于隧道地浅表，揭示厚1.812.8m。强风化片岩：灰绿色，原岩结构大部分破坏，鳞片变晶结构，片状构造，节理裂隙发育，裂面有少量铁锰质浸染，岩芯多数呈
5、碎块状，采取率约80%。中风化片岩：灰绿色，鳞片变晶结构，片状构造，主要矿物成分为钠长石，云母，石英等，局部见灰白色或烟灰色石英条带，节理裂隙不甚发育，沿节理面见铁质侵染，岩芯多呈短柱状，块状，采取率85%，为隧道主要穿越地层。3 爆破方案3.1 路基石方爆破方案 （1）石方开挖施工方法石方能用机械直接开挖的用机械开挖，对较坚硬路段为确保良好的破碎效果采用深孔松动微差挤压控制爆破技术，边坡采用预裂爆破一炮成型。深路堑利用潜孔钻机钻孔，浅路堑使用风钻打眼，毫秒微差松动爆破。开挖时预留边坡保护层，最后采用光面爆破刷坡。爆破设计：采用边坡预裂微差起爆技术，严格控制单响药量。布孔形式：预裂孔采用与边坡
6、坡率相同的倾斜孔。缓冲孔采用斜率为1：0.5倾斜孔，其与预裂孔底、主爆孔孔底的间距不小于1m，施工时要依据地势情况掌握。主爆破选用垂直钻孔，按设计孔排距采用矩形布孔。预裂孔间距1.1m，预裂孔与缓冲孔间距取值1. 5m。爆破设计示意图（2）石方开挖施工钻爆设计炮孔布置示意图： 图2 浅孔台阶爆破炮孔布置示意图a炮孔间距，取2.5m；b炮孔排距，取2.0m；W抵抗线；H台阶高度，取2.0m；L炮孔深度2.4m。单孔药量根据设计依据(3)提供的公式计算。Q=kabL (1)式中：a炮孔间距， m；b炮孔排距， m；L炮孔深度，m；k炸药单耗，kg/m3，本次工程对于中风化岩石取0.35 kg/m3
7、。将上述参数值代入（1）式计算Q=4.2kg，取4.0kg。爆破参数及爆破药量必须进行爆破试验，进一步取得经济合理的爆破参数。3.2隧道爆破方案1、洞身开挖施工（1）级围岩开挖级围岩洞口浅埋段采用超前大管棚支护，上下台阶预留核心土法开挖；级围岩深埋段开挖采用上下台阶预留核心土法开挖，台阶长度控制在510米之间。附：级围岩段开挖步序图；级围岩爆破设计图；隧道级围岩开挖施工工艺框图。开挖、支护过程中量测紧跟及时反馈，以调整支护参数，衬砌前拆除临时支护，为确保施工安全量测及时进行。测量放线上半断面环行槽开挖上半断面超前小导管、大管棚施工上半断面钢格栅架立、打锚杆、喷砼预留核心土开挖下半断面中槽开挖下
8、半断面边墙开挖边墙格栅、锚喷施工台阶长度小于5米台阶长度10米进入下一循环隧道级围岩开挖施工工艺框图级围岩开挖作业循环时间表工 序作业时间（min）循环时间（h）123456789101112测量放线30钻 眼180装药、联线60通 风30清危、初喷60出 碴180初期支护180台阶分部开挖预留核心土法施工作业现场（2）级围岩开挖级围岩拟采用正台阶法施工，台阶长度控制在1015m，每次开挖进尺控制在1.52m左右，开挖后及时施作钢格栅、锚杆、挂网、喷砼支护。出碴使用正装侧卸装载机装碴，自卸汽车运输。下台阶进行松动爆破后用挖掘机挖除。附：级围岩段开挖步序图；级围岩爆破设计图；隧道级围岩开挖施工工
9、艺框图。级围岩开挖作业循环时间表工 序作业时间(min)循 环 时 间(h)123456789101112测量放线30钻 眼240装药、联线60通 风30清危、初喷60出 碴180打锚杆、复喷120（3）级围岩开挖级围岩节理裂隙不发育，岩体较完整，稳定性较好。拟采用全断面法开打挖。我部原投标方案采用三臂凿岩台车钻孔，后经图纸学习及实地考察，我部隧道围岩以片岩为主，岩层稳定性较差，不适用三臂凿岩台车钻孔，为了施工安全，确保开挖进度，采用更为适合此地质的YTP-28手持式风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管起爆，长臂挖掘进行找顶，出渣采用装载机装渣，挖掘机配合，自卸汽车运输。测量放线上半断面凿眼通风排烟初
10、 喷装药爆破格栅、锚杆支护出 碴下半断面凿眼装药爆破通风排烟初 喷出 碴格栅、锚杆支护台阶长度小于5米台阶长度大于5米进入下一循环隧道级围岩开挖施工工艺框图全断面开挖施工作业附：级围岩段开挖步序图；级围岩爆破设计图；隧道级围岩开挖施工工艺框图。测量放线通风排烟YTP-28手持风动凿岩机钻孔机钻孔装药爆破初 喷出 碴初期支护进入下一循环隧道级围岩开挖施工工艺框图级围岩开挖作业循环时间表工 序作业时间(min)循 环 时 间(h)123456789101112测量放线30钻 眼240装药、联线60通 风30清危、初喷60出 碴180打锚杆、复喷120（4）特殊地段开挖紧急停车带施工本标段隧道共设4
11、处紧急停车带，根据设计图纸，4处紧急停车带均位于级围岩地段，由于紧急停车带断面大，根据紧急停车带使用长度40米的特点，为确保施工安全，开挖拟采用上下台阶预留核心土法进行施工。行人横洞及行车横洞开挖本隧道共设置了9处行人横洞、4处行车横洞。行车横洞间距为700800m，行人横洞间距为200300m，行人横洞净空：2.5m（宽）3.1m（高）；行车横洞净空：4.5m（宽）6.1m（高）。行人及行车横洞拟采用上下台阶法开挖，横洞在正洞超前30米后进行开挖，横洞进洞时先进行超前支护，设置超前锚杆，挂钢筋网喷护。尤其在锐角部位，要加强支护。断层破碎带地段开挖本标段隧道断层破碎带位于YK111+075YK
12、111+185（ZK111+090ZK111+200）段，围岩为中风化片岩，岩石节理裂隙发育，岩全破碎，成洞、稳定性差。针对上述情况，结合施工生产要素及施工生产能力，按照“管超前、严注浆、短开挖、不(弱)爆破、强支护、快封闭、勤测量、速反馈”的施工原则，在拱部超前小管棚注浆预固结围岩的保护下，采用三台阶法进行施工，同时还须对掌子面及前方破碎岩体采取无收缩双液注浆WSS工法进行施工，确保施工安全。拱部预留核心土，周边采用风镐开挖，核心土及中槽运用挖掘机开挖。2、钻爆设计本隧道施工中将根据实际地质条件、开挖断面、开挖循环进尺、钻眼机具、爆破器材、振速要求编制爆破设计，采用光面爆破、预裂爆破和预留光
13、爆层爆破技术相结合，达到减少爆破振动、降低噪音、使围岩成形圆顺、平均线形超挖控制在510cm、达到充分发挥围岩自承能力的目的。（1）设计原则根据洞室围岩岩性、结构、构造特点合理选择周边眼间距E和最小抵抗线W，辅助眼交错均匀布置，周边炮眼和辅助炮眼眼底在同一垂直面上。合理选择掏槽形式，采用直眼掏槽，保证达到最佳掏槽效果，掏槽眼比辅助眼深1020cm。严格控制周边眼（预裂眼）装药量，采用竹片上绑扎导爆索和光爆专用小药卷间隔装药，使药量沿炮眼均匀分布。合理分布掘进眼，以达到炮眼数量少，材料最省，同时石碴块度适中，便于装卸。合理选择循环进尺，根据围岩状况、施工部位、工期要求及机械能力等因素来综合考虑。
14、合理选择爆破材料，采用2号岩石及乳化炸药，非电毫秒雷管、塑料导爆管、导爆索。合理选择起爆顺序和爆破网络联接方式，采用导爆管起爆网路，毫秒雷管分段起爆，时差50100ms，同时控制单段同时起爆装药量，确保临近洞室围岩中最大振速小于爆破安全规程允许要求。动态设计、动态施工。根据开挖后断面量测、围岩量测和爆破振动监控结果，采用计算机信息化管理系统，不断优化爆破设计。（2）钻爆参数的选择 针对不同围岩通过爆破实验来确定爆破参数，本工程设计资料指明为、级围岩，故爆破设计初选爆破参数见下表。光面爆破参数表 参数围岩类别周边眼间距E（cm）周边眼最小抵抗线W（cm）相对距离E/W周边眼装药集中度q（kg/m
15、）装药不偶合系数D、级557070850.801.000.300.351.251.50级456060750.801.000.200.301.502.00（3）掏槽方式全断面掘进时采用直眼掏槽方式，掏槽断面26m2。（4）装药结构及堵塞方式装药结构：周边眼用小直径药卷间隔捆绑在竹片上以控制药卷间距，药卷用导爆索串联传爆；掏槽眼、掘进眼均为连续装药，非电毫秒雷管传爆，所有炮眼均采用反向装药结构。堵塞方式所有炮眼装药后均先装5cm水袋再用炮泥堵塞，堵塞长度大于20cm。（5）起爆网路及起爆方式采用导爆管串、并联起爆网路。导火索、火雷管起爆，毫秒雷管传爆，起爆时差间隔50100ms，以控制爆破震动迭加
16、和减少单响最大起爆药量，减少爆破震动。（6）爆破震动验算按爆破安全规程查出需保护围岩允许振动值，反算最大单响起爆药量，校核爆破设计。（7）爆破效果及振动监控和爆破设计优化。1）爆破效果监测超欠挖检查 采用激光隧道限界检测仪检测开挖断面尺寸，与标准断面比较。上半断面轮廓是否圆顺，下半断面轮廓是否平整。 爆破进尺是否达到爆破设计要求。 爆出碴堆是否较集中，飞石是否得到控制。石碴块度是否适合装碴要求。炮眼痕迹保存率，硬岩不小于90%，中硬岩不小于70%，并在开挖轮廓面上均匀分布。爆破振动监测结果小于爆破安全规程规定，围岩受扰动小，自稳能力强。2）爆破振动监控 采用爆破振动监测仪监测爆破振动实际值，观
17、测已支护段和需保护段围岩稳定情况，如有异常情况，及时加固并反馈调整爆破设计。3）爆破设计优化 每次爆破后对爆破效果数据对比分析，优化爆破设计（8）施工注意事项1）严格按钻爆破设计进行钻眼、装药、接线和起爆，所有爆破工人均经过培训，持证上岗。2）钻眼前定出开挖断面中线、水平线和断面轮廓，标出炮眼位置。经检查符合设计要求后方可钻眼。3）炮眼开眼误差5cm，周边眼眼底不超出开挖断面轮廓线10cm。4）当开挖面凹凸不平时，按实际情况调整炮眼深度，并相应调整药量，使除掏槽眼以外所有炮眼底在同一垂直面上。5）碰到围岩节理、裂隙时，调整炮眼布置和装药量。4爆破安全计算及防护措施4.1爆破安全4.1.1爆破安
18、全计算（1）爆破震动速度因爆破而引起的质点振动速度可按依据5推荐公式计算：V=K(Q1/3/R) (12-1)式中： K与岩石、爆破方法等因素有关的系数； 与地质条件有关的地震波衰减系数； Q与振速V值相对应的最大一段起爆药量，Kg； R测点与爆心的直线距离，m； ，K 值可以在现场通过小型爆破试验确定，也可以参见表8选取。表 8 爆区不同岩性的K 、值岩 性坚硬岩石中坚硬岩石软岩石K501501.31.51502501.51.82503501.82.0振动防护重点是明洞洞脸边坡，根据设计依据2洞脸边坡及交通隧道安全允许振动速度为 v =10cm/s, 实际爆破当中根据爆破距离参照上述公式反算
19、控制最大一次起爆用药量。 (2)爆破飞石明挖部分飞石安全距离为200米，高压线在安全距离以外。在爆破过程中采用适当的覆盖防护，确保飞石不影响高压线。洞内掘进安全飞石不小于100米距离,本标段隧道对人员安全距离设定为150米，巷道内对设备安全距离设定为100米。（3）爆破防毒气安全距离计算：根据设计依据Rg=式中：Rg-爆破毒气的安全距离,mKg-系数，根据有关实验资料统计，一般取Kg的平均值为160；下风时，Kg值乘2Qg-爆破总炸药量 查依据3得Kg=160故，本标段隧道控制最大单段装药量为Qmax=0.2589t。故毒气安全距离Rg=102米。4.2 爆破警戒布置 根据大爆破安全规程有关规
20、定和爆破安全计算，结合隧道周围环境情况，设计爆破安全警戒点4个。警戒范围布置为：北侧100米、西侧100米、南侧100米、东侧100米。4.3 爆破安全措施 1) 严格遵守爆破安全规程和大爆破安全规程的规定。 2) 认真组织爆破施工，对所有参加爆破工作的人员进行安全教育，对技术人员进行爆破交底，坚持持证上岗。 3) 对警戒人员进行专门培训，严格按照设计位置进行警戒；保证警戒范围内人员、设备的撤离，防止无关人员进入警戒区。 4) 火工材料由专人押运和看管，按照设计发放。 5) 禁止携带打火机、火柴和其它易燃品进入爆破现场。禁止在爆区内使用手机、对讲机等射频电。 6) 安排专人负责起爆体制作，网路
21、敷设和联接。 7) 起爆体安放和导线联接必须按照规定进行，并随时注意网路短路。 8) 采用绝缘照明，禁止使用普通手电和电灯照明。5.4 安全操作规定 1) 装卸爆破材料时，要求轻拿轻放，按指定地点摆放平稳。 2) 人力搬运炸药不得超过一袋或一包，挑运不得超过50kg. 3) 应根据设计规定的炸药品种、数量、位置进行装药。 4) 堵塞时应保证其质量与长度，并保护好起爆网路。 5) 加工时起爆体应由两人进行，放入药室前，雷管和炸药要分开搬运。 6) 电雷管导通只允许使用爆破专用电桥（如205型），检测电雷管时，应将电雷管放入防护箱内。 7) 导爆索只允许用锋利刀一次切割好。 8) 用绝缘手电筒照明
22、时，必须在硐室外指定地点换电池。 9) 起爆体的安放与导线联接必须按照操作规定进行，在联接导线时必须随时注意将联好的网路短路。 10) 现场联线时，如果发现端线过长，不准剪短。如果端线过短则必须加长，必须做好记录。 11) 使用电桥前，要检查电桥最大输出电流，不得大于30毫安，并检查电桥的绝缘是否良好。 12) 电桥应由专人保管使用，不准碰撞、振动，如果发生故障，禁止在现场排除。 5.5瞎炮处理由于操作不良、爆破器材质量差等原因，引起药包没有爆炸。瞎炮危及安全，在发生瞎炮后，必须严格按照安全技术规范处理。一般处理方法是：a)引爆。即在瞎炮旁不大于30米处打一平行炮眼，装药引爆，使瞎炮殉爆。若无
23、打平行条件炮眼的条件，或炮眼已裂碎，断裂，则可用裸露药包处理。b)用雷管起爆的药包，产生瞎炮后，允许小心地用竹木器具掏出原填炮泥，直至发现药包，然后再装一起爆药包重新诱爆。c)如因炸药失效，可往炮眼灌入盐水，使炸药和火具等完全失效，然后再用竹木器具轻轻掏出炸药。d)无堵塞的反向装药结构的炮眼，产生瞎炮后可再装一起爆药诱爆。在瞎炮处理完毕之前，不允许继续施工，除负责处理瞎炮人员外，所有无关人员均应撤离现场。目 录1设计说明11.1 设计依据11.2 工程要求和目的11.3 爆破设计原则12.工程概况22.1 工程概述22.2 炸药库平面布置图23 爆破方案33.1 路基石方爆破方案33.2 隧道爆破方案44爆破安全计算及防护措施154.1爆破安全154.2 爆破警戒布置164.3 爆破安全措施165.4 安全操作规定175.5 瞎炮处理17