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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流铝合金门窗安装作业流程.精品文档.目 录目录1品控中心原材料工作流程2原材料检验规范4机加工检验流程10组装检验流程11下料工序作业流程12加工中心作业流程15铣切工序作业流程21组装车间工序流程24组装线配置、工作范围及注意事项25配送标准化作业流程图（一）36配送标准化作业流程图（二38工艺工作标准40工艺标准作业流程41钢件加工流程44维修、保养作业流程48维修作业流程规范49车间材料仓作业流程55仓储部库房管理标准化流程56安全管理流程60宿舍管理流程61新员工入厂培训流程62保安管理流程63人员招聘流程64员工离职（辞职/辞退/开除
2、）办理流程67生产部考勤、工资统计流程69生产线作业流程 71品控中心原材料工序检验流程质量验收 使用过程更换不合格质量验收接受材料办理入库不合格材料材料进厂严重不合格材料一般不合格材料退货挑取合格品使用合格3、工具类2、工程耗材以旧换新（未领过的除外）根据具体情况需要控制数量避免浪费二、发货按量发放（根据每天的生产量，计算各种耗材所需用量，合理发放）各车间总计，单个工具分配到个人保管，按工具编号填入个人物料卡中（丢失、损坏个人负责）三、保管定期、不定期整理、整顿出入帐目当天完成定期盘点（借出工具按时追回）不符合拒 收（退库或退厂）按型号顺序上架摆放整齐（不同工程分别摆放）分类入库（按名称、种
3、类、规格、不同工程）一、收货检查、清洁、润滑内部零部件检查一级保养设备运行设备运行设备运行设备运行设备运行设备报修维修部门恢复使用运行记录设备待修报告上级检查、清洁、润滑二级保养存档备查设备点检 组 装检 验退回相应程序返工或确认报废除锈、喷漆焊接检验不合格，立即返工，并报工艺员和质检员，确实不能返工应经相关人员确认报废。加 工检 验焊 接下 料领取材料应检验，如有问题，应与质检员和工艺员联系，材料经确认后方可用于加工。确认领取材料领取材料确定所需材料审 图接到工艺员加工图纸后，认真审图，有误立即联系工艺员处理，确认图纸无误后，确定加工该工件所需材料。不合格让步接收制定检验详表输入资料品控中心
4、原材料工序检查流程版 次： A 编号：GY05-SCK-广州江河幕墙系统工程有限公司 表格编号：GY05-SCGuangzhou Jiangho Curtain Wall Systems Engineering Co.Ltd品控中心原材料作业流程1、采购供应中心在材料到场前通知品控中心检验负责人材料将进厂，同时采购供应中心向品控中心提供采购合同质量标准和厂家材料样本标准。2、品控中心质检负责人根据合同质量标准及材料规范、封样等标准制定针对本批材料的检验表格。3、材料进厂品控中心质检人员按检验表格的内容和要求实施材料检验。4、品控中心原材料质检负责人根据材料检验判别规则确定材料是否批验收合格，并
5、由品控中心验收结论以工作联系单的形式及时通知采购负责人或其主管领导。5、仓储部根据材料的检验表格和判别准则检验合格的材料办理入库手续6、对使用过程中挑出的由于判别规则允许放行的小比例不合格品，采购供应中心应组织厂家及时更换。7、品控中心根据材料的检验表格和判别准则，判定的产品严重不合格（影响结构安全和会引发信誉事故的材料）按照本流程第条和第条执行。8、品控中心根据材料的检验表格和判别准则，判定的产品一般不合格（不影响结构安全和不会引发信誉事故的材料）按照本流程第条执行。9、对于严重不合格材料：采购供应中心与厂家协商退货处理。10、对于严重不合格材料，进厂材料批中如有合格品存在，并且在使用异常紧
6、急的条件下，由采购供应中心与厂家协商确定罚款，索赔，降价方案后，发送联系单至质量安全部、 仓储部，由品控中心组织从不合格材料批中挑取合格品使用，更换不合格品 。同时材料部应马上组织材料厂商重新进货。11、对于一般不合格材料，采购供应中心可以同材料厂商沟通，提出罚款，索赔，降价等条件后，确定让步接收原因，让步接收处理方案并以工作联系单的形式发质量安全部、仓储部。收到联系单后，仓储部可以接收让步材料。12、注：第条、第条中的采购供应中心发出的挑取合格品使用及让步接收的工作联系单必须经本部门主管负责人签字。若第一次抽检不合格，进行第二次抽检（加倍抽检）。第二次抽检不合格，判定整批不合格；第二次抽检合
7、格，把不合格品退货。以工作联系单方式通知材料采购中心、统筹部、质量安全部、生产部，组织相关部门评审，把评审的处理意见通知相关部门。原材料检验规范铝 型 材一、材料进场在检验现场发现有型材到货，要及时与仓储管理部型材库房联系，索取型材到货单、质量保证书等资料，搞清楚到货的型材生产厂家、工程名称、种类及批次等。找出对应的设计提料单进行核对。若发现有到货型材的长度与提料单不符，及时与材料部的材料员沟通，要把疑问点搞明白。二、检验工具、检验项目1、检验工具：膜厚仪、韦氏硬度计、游标卡尺、合尺、塞尺、色差仪、万能角度尺、宽座角尺、相机。2、检验项目: 运输车辆的型材堆放情况、喷涂层或电镀层的厚度、型材硬
8、度、横截面尺寸、长度、弯曲度、角度、平面间隙、扭拧度、色差、外观质量。三、检验步骤运输车辆的型材堆放情况：准备相应的型材模图、检验工具、记录表到检验型材区，察看运输车辆的型材堆放情况。是否有型材倾斜向一边倒、保护膜被刮破、型材被刮花、挤压变形等情况。如果有以上情况，就需要拍照作为型材出现不合格品的资料。1、从卸下的型材中随机抽出数种，摆放在检验区，用刀片轻挑开胶带，小心拆除包装纸，将包装纸、胶带放进回收箱。目测型材有无变形、划伤。2、收集合格证：按照合格证的编号、长度检查到货是否与合格证相符，每种合格证的数量要求达到6张/车，并且按到货时间顺序及工程归档。保证在项目部需要时及时交出。膜厚：按照
9、提料单对型材表面的处理要求进行检验，检验项目有膜厚、色泽、色差、表面是否平滑。膜厚需用膜厚仪测量，把铝型材放在平台上，装饰面在上，将绳带套住右手臂，膜厚仪垂直放在装饰面，左手环绕在膜厚仪周围，以防膜厚仪掉落。检验前对膜厚仪进行零位校正，在长度方向呈Z字形测5-8个点，每点相隔500-600mm,所取平均值要达到提料单的设计喷涂厚度。阳极氧化料达到AA 15级，即电镀层平均厚度达到15微米，最低有12微米；氟碳三涂达到40微米，最低有34微米；氟碳四涂达到65微米，最低有55微米；粉末涂层最小局部厚度有40微米，最大局部厚度不超过120微米。色差：对型材的色泽要求与材料部提供的经生产厂家、公司项
10、目部、业主签名确认的色板进行比对，用色差仪测量不能有超过合同规定的色差值。在大批量到货时，把同样的材料摆放在一起，人在2米处目视型材，不得有明显的色差。使用色差仪时，首先进行零位校正和白板校正，轻轻放在色板上约10秒钟，对色板进行读数，重复测量3到5次，将平均读数设为目标色，再设置色差容差为1.5E，然后选择“合格/不合格”的显示模式，对型材进行测量，如果显示为“PASS”,表示色差在允许范围内，如果显示为“FALL”,表示色差超出允许范围。型材硬度：对型材的合金状态使用韦氏硬度计进行检查。要求6063-T5的韦氏硬度值至少达到8格，6063-T6、6063A-T5的韦氏硬度值至少达到10格,
11、 6063A-T6的韦氏硬度值至少达到12格,6061-T6的韦氏硬度值至少达到14格。距料头30mm内从表面刮去涂层或电镀层，露出基材，用韦氏硬度计的针点咬紧基材，读出读数，测量5、6 次，取平均值。壁厚、横截面尺寸:型材的壁厚、横截面尺寸用游标卡尺测量，严格按照模图的设计和国标进行检查。通常以GB 5237-2004的高精级检验型材。使用游标卡尺时，要清除材料的毛刺，垂直贴住型材，读数时，眼睛正对重合点。壁厚偏差0.2mm,横截面一般尺寸偏差0.5mm，带*标记的重要装配尺寸偏差0.3mm。平面间隙：型材的平面间隙使用钢直尺、塞尺。沿型材的横向方向放置钢直尺，选择合适的塞尺插入间隙，记录下
12、塞尺的数值。塞尺的数值横截面的尺寸*0.6%；型材的弯曲度（mm）型材长度（m）*0.8，例如5米的型材在平台的最大缝隙不能大于4mm，测量局部弯曲度用300mm的直尺和塞尺测量，沿长度方向放300mm的直尺，测出的间隙不得大于0.3mm。角度：使用万能角度尺。把角度尺的一边贴住型材的一面，调整万能角度尺的旋转按钮，使角度尺的另一边紧贴住型材的另一面，读数时眼睛要正对重合线，记录数值，取35个点，求得平均值。型材的角度偏差1。长度：测长度用合尺。合尺挂钩要挂住型材的一端，到型材的另一端读数，眼睛正对读数点，读数取较小值，要求比合格证的长度长515mm。使用后回收合尺要求到距挂钩300mm处，轻
13、轻弹起挂钩，然后回收完毕。扭拧度：需要将型材自然放稳在平台上，如果两端距平台有明显的偏差，选择偏差最大的值。其值横截面尺寸*0.052（高精级）+型材弯曲度值。在实际检验过程中，发现有明显扭拧的，即可挑出。外观质量：检验型材表面的喷涂质量，用目测不能有明显的流痕、不平整、漏喷、划伤、刮伤等现象。对表面有轻微的型材，用相同颜色的氟碳漆、粉漆修补好，直接使用。修补效果不好，则需要挑选出来，转到不合格品区。以下是各种型材的外观质量要求：1、基材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。表面经处理型材表面上允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤存在（不伤及基材，在1米内不超过2处10mm 长的擦伤、
14、碰伤、压坑），其允许深度见下表、模具压痕如下：表面缺陷深度T4T6装饰面不大于0.06mm，非装饰面T4T6不大于0.10mm，T5装饰面不大于0.03mm。T5非装饰面不大于0.07mm，装饰面要在图纸中注明，未注明时按非装饰面执行。2、氧化、着色型材产品表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷。距型材端头80mm以内允许局部无膜或电灼伤。电解着色、有机着色的型材，其氧化膜颜色，应符合供需双方协商认可的实物标样及允许偏差。非装饰面上允许有轻微的颜色不均，不均度由供需双方协商。3、电泳涂漆型材涂漆后的涂膜应均匀、整洁、不允许有皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹什物，发粘和漆膜脱落等影响使用的缺陷
15、。但在电泳型材端头80mm范围内允许局部无漆膜。颜色、色差应符合供需双方确定的实物标样及允许偏差。4、粉末喷涂型材喷粉型材装饰面上涂层应平滑、均匀、不允许有皱纹、流痕、鼓泡、裂纹、发粘等影响使用的缺陷。允许有轻微的桔皮现象，其允许程度应由供需双方商定的实物标样表明。5、氟碳漆喷涂型材喷漆型材装饰面上的涂层应平滑、均匀、不允许有流痕、皱纹、气泡、脱落及其它影响使用的缺陷。6、隔热型材穿条式隔热型材复合部位允许涂层有轻微裂纹，但不允许铝基材有裂纹。以目视检查。浇注式隔热型材去除金属连接时，切口应规则、平整。型材与连接条不得有松动、移位现象。四、记录及不合格材料处理：检验工具用完后，用软布搽拭干净，
16、放回工具盒。填写检验记录表，在不合格的材料内腔用色笔写明材料模号、尺寸、不合格原因，通知配送人员、仓储部型材库房转移到不合格品区。要求整齐、分层堆放。层间木条摆放间距不超过1.5米。五、写工作联系单，要注意以下几点：a). 使用公司专用的工作联系单格式。b).一般问题发给采购供应中心、生产部工艺、统筹部。涉及到批量性不合格、材料的壁厚不够、材质硬度不够的严重问题还要发给质量安全部、设计部、项目部。c).写明型材的到货批次、数量，不合格品的模号、数量、规格长度、不合格原因及分类。要经过与图纸仔细核对，确定不合格品的模号，有不清楚的地方，立即向检验负责人反映。不能在问题还不清楚时就发出工作联系单。
17、d).工作联系单写好后，在OA中要附上相关资料或照片，首先要经过检验负责人审核，再发给相关部门。六、跟踪处理。质检员对发出的工作联系单要进行跟踪，对各部门的回复及时掌握。要有效率、服务意识。多与材料员、生产工艺员、统筹员沟通，把问题尽快解决。对有生产工艺发的A类让步单、统筹部发起的B类让步单，立即通知仓储部型材库房。移入合格品区，进行正常的发货；对不能使用的型材，及时向材料员、型材库房反映，要求材料员联系供应厂家，进行补换。对要退换的型材做好统计。每周六汇总上报到原材料检验负责人。玻璃的检验步骤一、材料进场玻璃进场时，检验员向供应商索取发货清单、出厂合格证、玻璃的检验报告、质量保证书等，如到货
18、时无质保书、合格证在到货单上注明。查明到货玻璃是什么工程的和用在工程的什么部位。然后根据到货工程，找出相对应的玻璃加工图纸，为检验做好准备。并将到货数量、工程名称、到货时间等资料用记录表格方式和电子表格方式做好记录。二、材料检验工具和项目检验玻璃的工具有：钢卷尺、游标卡尺、灯箱工作台、玻璃应力仪。检验项目：规格尺寸、玻璃厚度、密封胶宽度和深度、对角线、外观质量。三、检验步骤先将玻璃拆箱，并将玻璃放在工作台上，然后进行检验。规格尺寸：用钢卷尺先勾住玻璃的任意一边，然后将纲卷尺往对边方向拉，然后读数，读数前注意保证钢卷尺是平衡的，因为倾斜读数是不准确的。读数时眼睛要在钢卷尺的正上方，并与钢卷尺的数
19、字保持垂直，保证读数的准确，并将所测数据填写表格。 玻璃厚度：用游标卡尺将玻璃夹住，然后读数，读数时眼睛要在游标卡尺的正上方，并与游标卡尺的数值保持垂直，保证读数的准确。要求每条边测几个点，每隔500mm处为一个检测点。并将所测数据填写表格。密封胶宽度和厚度：对中空玻璃要测量密封胶宽度和深度。宽度用游标卡尺先测玻璃总厚度、外片玻璃和内片玻璃的厚度，然后用玻璃总厚度减去外片玻璃和内片玻璃的厚度，差值即为密封胶宽度，与间隔厚度相同；密封胶厚度用钢卷尺测玻璃边到丁基胶边的尺寸。对角线：用钢卷尺勾住玻璃任意一个角假设为A角，然后将钢卷尺往对角（C角）方向拉，然后读数，所测数据为A值。再用钢卷尺勾住玻璃
20、另外一组角（B角），然后往对角方向（D角）方向拉，然后读数，所测数据为B值。然后将A值和B值两组数值相减，最后得出来的差，就是该玻璃的对角线误差。外观质量：检测方法为站在玻璃的1米处和3米处进行目测。中空玻璃不得有妨碍透视的污迹、夹杂物及密封胶飞溅现象；阳光控制镀膜玻璃的外观质量应符合国标的规定。四、合格品与不合格品处理方法：.合格品经检验后，判定为合格品的材料填写材料入库检验表格，仓储管理部办理入库手续。.不合格品在检验过程中或在使用过程中，发现不合格品后，按以下几点处理：a).先对怀疑不合格产品加倍复检。以确定该产品是否存在质量问题和判定不合格品是小数目的不合格或大批量的不合格，并对不合格
21、品分出A、B、C3类。b).在确定产品不合格的情况下，要马上填写工作联系单，以OA的形式将不合格信息反馈到采购供应中心，同时把不合格信息发到生产部工艺、统筹部和仓储管理部。单中要写明到货时间、数量、不合格品的编号、规格尺寸、不合格原因，并且附上质量问题照片，并要求各相关部门回复处理意见。注：如不合格品严重或大批量不合格时，工作联系单还要给质量安全部、项目部、设计部。c).组织各相关部门，到材料现场参加不合格品评审，填写不合格评审表，要求各相关部门在材料现场给出处理意见。d).如各部门确定为让步处理时，必须要求各相关部门走质量让步处理，B类不合格材料必须由统筹部发起流程,经生产部、统筹部、质量安
22、全部以及采购供应中心等部门确认同意后，才允许使用，质检员在没有见到质量让步通知单时，要要求仓储管理部不允许发货出库。e).在工作联系单发出去以后，质检员要时刻去跟踪落实，质量问题的处理情况，如：各部门同意让步使用，质检员要催促统筹部尽快走让步；各部门同意退货时，质检员要询问采购供应中心产品什么时候能退货等。注：工作联系单发完，不代表原材料质检的工作也完了，最主要是要将不合格材料作最好的处理，所以发完单子以后要时刻的去跟踪落实各部门处理质量问题情况。五、标志、包装、运输与贮存1、标志包装箱上应有生产厂名或商标、玻璃等级、厚度、数量、包装年月日和轻搬正放、易碎、防雨怕湿的标志。2、包装玻璃用木箱或
23、集装箱（架）包装，箱（架）应便于装卸、运输。每箱（架）的包装数量应与箱（架）的强度相适应。一箱（架）中应装同一厚度、尺寸、等级的玻璃，玻璃之间应夹纸或对玻璃进行表面处理。3、运输运输时，箱头朝向车辆运动方向，应防止箱（架）倾倒滑动。在运输和装卸时需有防雨措施。4、贮存玻璃必须在不结露的房间存放，贮存、运输、装卸时，箱盖朝上，不得倒放或斜放。机 加 工 检 验 流 程合 格批量生产转 序合 格过程10%抽检首件“三检”填写让步相关人员确认查找原因不合格让步使用填补料审清单不能使用备注：1、加工第一支型材必须经过“三检”即“自检”合格；工序长“互检”合格；“终检”合格，方可批量生产，过程按10%抽
24、检，如出现不合格产品，立即查找根源，问题解决后，再生产。2、检查标准：立柱长度，允许误差：1mm，横梁长度允许误差0.5mm，端面角度允许误差：15,毛刺小于0.2mm。3、孔位允许偏差0.5mm，累计偏差1mm。4、槽口尺寸允许偏差：a：+0.5mm ; b：+0.5mm c： 0.5mm5、豁口尺寸允许偏差：a：+0.5mm ; b：+0.5mm c： 0.5mm6、榫口允许误差：a：-0.5mm ; b：-0.5mm c： 0.5mm组 装 检 验 流 程合 格批量生产过程抽检10%合格率低于95%加大抽检比例合格品转序不合格品返工首框组装三检养 护表面清洗密封胶注胶辅材组装结构胶注胶打
25、底漆一步法玻璃清洗扣玻璃穿胶条及塞胶条框体组装备注：1、框体、槽口尺寸允许误差小于2mm。2、长度或宽度大于2m时，对角线允许误差3mm，小于2m时，对角线允许误差2mm，同一平面高低差小于0.2mm。3、框体接口必须抹密封胶，且达到防水作用。4、检查胶条平整，接缝严密，两头需出框2公分并用502胶水固定。5、检查扣玻璃前是否接“三步”法清洗，并使玻璃表面达到光洁，且深底漆要均匀，1530分钟内注胶，必须达到饱满、光滑。6、注前前必须做：相溶试验、蝴蝶试验、拉断试验。下 料 工 序 作 业 流 程收到加工明细、套材表和图纸 依据工艺所开领料单向仓库领取材料退回仓库返工解决收材料时查材料放置合不
26、合理 不合理OK领料单点数、核对 立即安排上机下料按先后顺序上机下料下料区暂存放不急材料急用材料反馈工序长解决核对图纸、加工明细、材料料型、长度有疑问OK无法解决反馈主任反馈工序长检查机器、调试机器异常无法解决反馈各相关部门通知维修开始下料OK首件按三检制度确认签名通知质检开不合格报告 有问题开始大量生产，每5支抽检1支合理放置材料，货牌标识清楚（附图纸）有问题填写报表签名工序长签名主任审核开移交单移交下工序下料作业流程1、 收到加工明细，套材表和加工图纸后须将套材表与加工明细仔细核对，检查其数量是否吻合,若有异常及时向上反映解决。2、 依据工艺所开领料单向仓库领取原材料，并用书面的配送单要求
27、仓储按顺送料，配送单须写好型材模号、规格，且所要求的量为今天和明天所生产的量。3、 收材料时注意材料表面有无磕、碰、划伤等现象，检查摆放时层与层间是否用木条隔开，且材料摆放高度不能超过货架，依领料单清点数量并核对料型是否正确，若摆放不合理或有质量问题的，退回仓库返工后再收料4、 收到的原材料先整齐摆放于下料材料暂存区，根据每日生产任务单的顺序进行分派上机下料，每台机器必须做到定岗、定量的生产。5、 各机台负责人拿到加工明细、套材表、图纸时应认真核对，若检查有误或加工过程中发现有误的，必须及时反馈给工序长解决，问题较大的须向主任及相关部门反馈，至解决后再进行生产。6、 开机前必须对机器进行检查，
28、气压是否达到68个大气压，冷却液是否充足，夹具、防护罩是否正常，锯齿是否有损坏，待检查确认完毕再开机，开机后需让马达空转三分钟，再空载切割一次，以检查其工作状况，操作工必须严格按机器安全操作规程进行作业。7、 下第一支料前必须用余料试锯，以确定其加工精度，盒尺、角度尺等测量工具在开机前必须准备到位，在下第一支材料时需依套材单检查原材料长度与套材要求是否相符，操作工必须根据套材方式估算每端锯口所切割的长度以保证后下材料长度足够，切第一刀时，特别注意原材料喷涂时的夹痕必须切除。8、 第一支材料完成后，必须进行首件确认，首先“自检”合格后，由工序长进行“互检”，“互检”合格后，由质检员进行“终检”，
29、每项检查合格后都必须贴切上合格标签，等三检通过后方可继续加工，若是批量生产时必须每加工支便进行一次抽检，抽检同样需贴上合格标签和作好相应的检验记录，所有合格标签都必须统一贴于材料端头位置，以便查验。9、 每加工完一支材料必须先将材料和机器台面的铝屑吹干净后才能放入货架内，放入货架时应在材料的不见光位写上材料编号及长度，写编号时，必须工整且要避开加工的孔位及槽口位置，放入货架的材料必须整齐有序且层与层间用垫条作好隔离，垫条放置时必须两端平齐且上下成线，材料摆放高度不能超出型材架。10、 材料放满一架后及时挂好标识牌，标识牌填写时必须根据图纸要求在相应的工序栏内作好标记，填写好材料的任务单号、编号
30、、数量，并签上此工序操作员及日期，标识牌、三检表、图纸必须齐全且要由上至下夹放于货架上，最后由材料移交员检查材料摆放合理且清洁完成后开单移交至相应工序进行加工。11、 每日工作完成后必须认真落实机器的日常保养工作，做到机器内外无铝屑、杂物，机器台面清洁卫生各钢架部位抹油防锈，各滑轨部位进行注油润滑，工作区域卫生整洁，货架摆放整齐有序，每台设备前摆放好第二天需加工的材料。操作工必须关闭机器的电源、气源后方可离开。12、 每台机器当天所完成的任务必须及时填写生产日报表，要求数量、规格与明细吻合，在下班时交工序长签名后上交车间主任审核，工序长在每天下班前要对当天所下的材料进行核对，并对当天所完成的工
31、作进行统计，根据生产任务单作出第二天的工作计划。备注：所有下料操作人员必须佩戴防护眼镜、耳塞。加工中心作业流程依移交单签收材料通知下料工序核对图纸、核对材料依材料特性上机反馈工序长检查机器有无异常通知维修依图纸检查上工序通知下料工序 通知主任编程、调管位、开机生产划线报检或对坐标试机上料生产通知质检开不合格报告首件按三检制度签名确认通知工序长每5支抽检1支合理放置材料、报表记录材料标识清楚、附图纸主任审核工序长签名填写报表签名开移交单、移交下工序加工中心作业流程1、 依工序移交单进行材料签收，签收时注意：（）标识牌上的数量与实物是否相符，图纸是否齐全；（）材料摆放是否整齐，有无超高，垫条放置，
32、位置是否成线；（）材料内外铝屑是否清洁干净；（）材料料型是否正确，在保证这四点无问题后，再进行签收材料。2、 根据材料加工要求及机器的加工特性进行合理安排上机生产。做到定岗、定量、有计划的去完成工作。3、 开机前检查：电源供电系统是否正常，供气压力是否达到个大气压，冷却油是否充足，并排除机器周围影响机器工作的因素后再开机，若有异常及时报修。操作工必须严格按机器安全操作规程进行作业。4、 依图纸检查上工序加工情况：主要检查材料的长度、角度及铣切的方向及尺寸，确认无误后调出编辑好的加工程序并检查核对刀具的放置位置、材料加工时的放置方法后，调整夹具位置固定材料，若遇异形及较薄的材料时，需先制作相应的
33、管位以便固定材料。所有刀具参数设置必须严格按附页加工中心刀具参数标准进行设置。5、 加工前的准备工作需做到具体充分：清洁用的碎布、风枪、风钻等工具要整齐合理的放置于工作现场，风钻上下班时都需注油保养。6、 在加工第一支材料时必须划线报检或对坐标点放慢速度加工，加工时调整刀具冷却油嘴至合适位置，待第一支材料加工完成后必须严格按三检制度进行首件确认：自检合格后由工序长进行互检，互检合格后由质检员进行“终检”，每一项检查必须贴上合格标签，待三检通过后，方可继续加工，若是批量生产必须每加工支便进行一次抽检，抽检同样需贴上合格标签和作好相应的检验记录。7、 每加工完一支材料必须先用风枪吹除材料及机器台面
34、上的铝屑，然后用碎布清洁材料表面的油污，加工过程中所产生的毛刺需及时清除干净且清毛刺过程中需小心不得划伤材料表面。8、 加工中心的检验标准：立柱长度允许误差1mm，横梁长度允许误差0.5mm，孔位允许偏差：0.5mm，累计偏差：1mm，槽口尺寸允许偏差为长宽：+0.5mm，所有加工的毛刺小于0.2mm。9、 加工过程中多注意材料的放置方法及材料编号，切记不能放错方向或放错编号，材料拿放时需轻拿轻放，放于定位档板时一定要轻且要放到位，以免造成误差。10、 加工好的材料必须整齐有序的放入货架内并作好层与层间的隔离，隔离所用的垫条放置时上下必须成线两端露出部分保持平均且整齐，材料要保证下长上短的放置
35、原则且保证一端平齐。11、 在进行材料转序时，首先保证材料内无铝屑及杂物、油污、毛剌清洁干净，标识牌与实物相符图纸，三检表齐全，且标识牌，三检表，图纸需按从上到下的顺序夹放，每台机完成的材料必须在相应工序栏内签名及注明完成日期。12、 每日完成工作时必须认真落实日常保养工作，做到机器内外无铝屑、杂物，机器台面清洁卫生，各钢架部位进行抹油防锈，工作区域卫生清洁，货架摆放整齐有序，并关闭设备的电源、气源后方可离开，当日完成的任务填写好当日生产报表交至工序长签名后交至主任审核，工序长必须在下班时对当天的生产情况进行核实，并根据任务单作出第二天的计划并将第二天加工的材料摆放到机器旁，以便一上班便可开始
36、生产。备注：所有操作人员必须佩戴耳塞，天辰加工中心操作员佩戴防护眼镜。附表：加工中心刀具参数标准1、高速钢钻刃材料壁厚刀具转速/分钟钻孔进刀速度铝型材3MM钻刃3.0MM50000.40铝型材3MM钻刃3.5MM45000.40铝型材3MM钻刃4.2MM 40000.40铝型材3MM钻刃4.55.5MM38000.40铝型材3MM钻刃67MM35000.40铝型材3MM钻刃79MM32000.40铝型材3MM钻刃911MM30000.40铝型材3MM钻刃1112MM20000.302、高速钢单刃铣刀材料壁厚刀具转速/分钟钻孔进刀速度m/min铣孔进刀速度m/min铝型材3MM铣刀31260MM
37、140000.150.30铝型材3MM铣刀41260MM120000.200.50铝型材3MM加长铣刀51480MM 120000.220.55铝型材3MM加长铣刀51480MM80000.180.35铝型材3MM加长铣刀61280MM80000.200.40铝型材3MM加长铣刀61480MM120000.250.50铝型材3MM铣刀81460MM120000.300.60铝型材3MM铣刀81480MM120000.300.40材料壁厚刀具转速/分钟钻孔进刀速度m/min铣孔进刀速度m/min铝型材5MM铣刀31260MM140000.100.10铝型材5MM铣刀41260MM1400001.
38、00.14铝型材5MM加长铣刀51480MM 120000.200.25铝型材5MM加长铣刀51480MM80000.150.20铝型材5MM加长铣刀61480MM80000.150.20铝型材5MM加长铣刀61480MM120000.200.25铝型材5MM加长铣刀81480MM120000.200.35铝型材5MM加长铣刀81460MM120000.250.45铝型材5MM加长铣刀101480MM120000.250.60依移交单签收材料铣切工序作业流程下料工序负责解决依移交单核对材料、核对图纸依材料特性安排上机加工中心通知工序长填写维修通知单检查机器有无异常OK 正常异常维修调试管位、检
39、查上工序作业状况通知相关工序OK异常重新调整余料测试、检查准确度开移交单、入库单移交相关部门 OK异常上料生产1支OK质检填写不合格报告首件按三检制度签名确认继续生产，每5支抽检1支第21页 共78页移交后勤、清洁毛刺材料摆放整齐、标识清楚19 铣切工序作业流程1、 依工序移交单进行材料签收，签收时注意:(1)标识牌上的数量与实物是否相符，图纸是否齐全；（2）材料摆放是否整齐，有无超高，垫条放置位置是否成线；（3）材料料型是否正确，在保证此四点无问题后，再进行签收材料。 2、 根据任务单所排顺序和材料加工要求及各机器的加工性能，合理地安排上机生产，做到每台机器定岗、定量、有计划地去完成工作。3
40、、 开机前必须先把相应的工具准备到位，如：盒尺、角度尺、六角板手等。然后检查机器各部位是否完整、气压、电源是否正常，冷却液是否充足，确定正常后开机空载三分钟，再进行调试，若在检查过程中发现有异常时，必须及时填写报修单至维修部门进行报修理，修理过程中必须关闭电源和气源，操作工必须严格按机器安全操作规程进行作业。4、 加工第一支材料前必须拿余料进行试机，以确认或调整机器加工精度，加工第一支材料时需根据材料的形状和厚薄度制作相应的管位夹具，以便加工时平衡，加工前还必须检查上道工序的加工情况，如长度、角度及孔位的加工位置是否正确。5、 待首件加工完成后，必须严格按三检制度进行检查确认，首先“自检”，合
41、格后填好检验记录报工序长进行“互检”，合格后即由质检员进行“终检”，每项检验合格后都必须贴上合格标签，并作好相应的记录，等三检通过后方可继续加工，若是批量生产时必须每加工十支便进行一次抽检，抽检合格后同样需要贴上合格标签和作好相应的检验记录。所有合格标签必须统一贴于材料端头位置，以便检验。6、 铣切工序检验标准：横梁内控尺寸误差0.5mm，孔位允许误差0.5mm，豁口尺寸允许偏差长宽为+0.5mm，榫口允许误差为-0.5mm，所有加工处毛刺必须小于0.2mm。7、 加工过程中多注意图纸的标识方向和材料的放置方向及材料的编号，切记不能拿错编号和放错方向，材料拿放时需轻拿轻放，放于定位档板时一定要
42、轻且要放到位，以免造成误差。8、 加工好的材料必须整齐有序地放入货架内，并做好层与层间的隔离，所用的垫条放置时要遵循上短下长的原则，且保证一端平齐。9、 在进行材料转序时，首先保证材料内外无铝屑及杂物、油污、毛刺，清洁干净，标识牌与实物相符，图纸、三检表必须齐全，且标识牌、三检表、图纸需按从上到下的顺序夹放。每台机完成的材料必须在标识牌上的工序栏内签名及注明完成日期。10、 每日工作完成时，必须认真落实机器的日保养工作，做到机器内外无铝屑、杂物，机器台面清洁卫生，各钢架部位进行抹油防锈，各滑轨部位进行注油润滑，工作区域卫生整洁，货架摆放整齐有序，并关闭机器的电源、气源后方可离开，当日完成的任务及时填写当日生产日报表，交工序长签名后交主任审核。11、 工序长在每天下班前要对当天的工作完成情况进行核实并对明天的工作任务根据生产单作出计划，并将第二天生产的材料摆放到机器旁，以便第二天一上班便可开始生产。备注：所有操作人员必须佩戴防护眼镜、耳塞，台钻操作人员严禁佩戴手套作业。