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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流满堂红支架现浇连续箱梁工艺工法.精品文档.满堂红支架现浇连续箱梁工艺工法 连续箱梁碗扣式脚手架施工，在跨越国道时保留双向四车道通行，车道上部采用工字钢承托，在支架上设置照明灯、反光牌，并设专人安全防护，保证公路行车安全。 基础处理 采用碎石土换填50cm，地面下30cm，地面以上20cm，以增加地基承载力，满足施工要求。换填碎石土采用重型压路机碾压密实，密实度达95%以上，地基平整时做成2%双面坡，两侧挖排水沟，以利下雨时排水，避免雨水浸泡地基。为防止雨水流入地基而影响承载力，施工时在砼条形基础底满铺防水彩条布。 支架搭设 按测量放样，铺设底
2、层方木，然后搭设支架。支架立杆纵、横向步距60cm，通过水平杆连接成整体，水平横杆层高60cm，并采用?48钢管脚手作剪刀撑进行加固连接。碗扣式脚手架上下分别放置顶托、底托。顶托设双层方木，底层为15?15cm方木，间距60cm，上层为10?10cm方木，间距30cm。 支架预压 在梁体底模方木上或底模板上采用1.3倍梁体自重的砂袋或钢材进行支架预压，消除支架的非弹性变形、基础沉降变形，并获得弹性变形值，为模板支立标高提供数据。若直接在底模上压重，则需在竹胶板上铺一层厚塑料布，以防划伤竹胶板光面，影响砼外观质量。 在支架顶部和底部（注意上下对中）按纵向5m，横向左、中、右设置测量点，进行编号，
3、以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。 支座安装（重力灌浆法） 本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位 预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少60mm，深度大于锚栓长度至少60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。 支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。 凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。 连续
4、梁支座安装示意图 用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出2050mm空隙，安装灌浆模板。如上图。 仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。如下图所示。 重力灌浆 支座锚栓孔重力灌浆示意图 灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁完工后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支
5、座钢围板。 模板制作安装 在支模前做好高程的控制，标高设置考虑弹性变形，按全跨均匀布置，是否设置反拱按设计要求考虑。底模采用18mm厚酚醛覆膜镜面竹胶板，侧模根据设计箱梁的截面形式采用特制桁架式整体钢模板，每节长46m。模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部分结构尺寸及预埋件位置准确，钢模板在使用前，将表面打磨干净、涂刷脱模剂。 安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接，不得有错台。连接处夹双面海绵胶条，以防漏浆，外模加固通过底模下设置钢筋拉杆和梁顶设置型钢拉杆来实现。安装端模时将波纹管逐根入内，锚垫板安装完成后，应检查波纹管是否处于正确位置。 箱梁中的各种预埋件应在模板安装时
6、一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。 内模采用组合钢模与木模拼装，型钢支架及木支撑，进人洞处开槽不得留矩形，应将四角设为圆弧型，防止出现应力集中。模板安装完后，应将各处的连接螺栓、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，不符合规定者，应及时调整，模板安装完成后，会同监理对模板进行验收。 钢筋制作安装 钢筋下料：钢材进场后须进行原材料检验试验，合格后方可使用,按设计图纸及施工规范加工下料完成半成品,按各种型号分类摆放整齐，并挂规格标识牌。 预应力钢筋混凝土连续梁中普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，为保证钢筋制作安装质量和便于快速施工首先将普
7、通钢筋制成平面和立体骨架，骨架在模具上制作，采用双面焊接，焊接牢固。然后采用汽车吊吊装就位，25及以上钢筋采用挤压套筒连接，其他钢筋采用焊接连接。 钢筋绑扎先进行底板和腹板钢筋绑扎，安装内模后进行顶板钢筋绑扎。为确保腹板、顶板、底板钢筋位置准确，增设型或矩形架立钢筋，注意埋设有关的预埋件、预留孔。 腹板和底板处按设计预留通风孔和泄水孔，所有预留孔处均增设环状钢筋进行加强。预留孔均采用PVC管，采用增设限位筋固定，以防浇筑砼时移位。 波纹管制作安装 金属波纹管采用现场加工，随用随加工，防止提前加工出现生锈。 波纹管的安装严格按预应力钢束坐标布置，在任何方向的偏差：距跨中4m范围内不得大于4mm，
8、其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、牢固；距中心线误差控制在5mm以内。 坐标定位后，应按50cm焊接定位网片，使钢束成为一圆顺的曲线；其端部应严格垂直于锚垫板工作面，波纹管伸入喇叭管内，外侧采用胶带密封严密不漏浆，锚垫板压浆孔朝上，压浆孔和喇叭管内采用临时密封以防进浆堵管。 波纹管壁薄，钢筋焊接时，注意防护，若发现波纹管有孔洞，应进行包裹。波纹管接缝处套上大一号波纹管接头后，接头两侧应进行绑扎，接缝处用胶布密封以防水泥浆浸入。 钢束长度直线孔道每20m设三通
9、排气孔一处，在有竖向弯曲的孔道的最低处及最高处均设排气孔，以利排气、排水及中继压浆。 波纹管走向最高处设置泌水孔。在波纹管上开洞，然后将一块特制的带咀塑料弧型接头板用铅丝同波纹管绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边可用完整胶带缠绕数层封严。 混凝土浇筑 浇筑混凝土总体按“先跨中、后支点；先底板、后腹板、再顶板”的顺序施工。混凝土浇筑顺序见下图。 现浇箱梁混凝土灌注顺序图 浇筑前检查： 检查时特别注意波纹管、预埋件的位置，以及波纹管表面是否有孔洞，发现孔洞用胶带密封，以防浇筑砼时砂浆漏进波纹管内。锚垫板位置确保垂直于管道轴线，与模板间紧密，堵塞严密不漏浆。
10、混凝土拌和、运输、浇筑： 高性能混凝土的配合比通过试验确定，水泥采用强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺合料为I级粉煤灰，C3A含量不大于8%。细骨料采用硬质洁净的天然中粗砂，细度模数2.6?3.0，含泥量不大于1.5%。粗骨料采用二级配料，最大粒径不超过26.5mm，5?9.5mm碎石与9.5?19mm碎石质量之比为（40?5）%：（60?5）%。其他性能指标满足设计及施工规范要求。 拌合采用自动计量砼拌合站集中拌合，在拌制时水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到?1%，粗、细骨料的称量准确到?2%。 混凝土采用搅拌运输车运送至现场，混凝土泵车和输送泵泵送浇筑，一次浇筑成
11、型。混凝土按“纵向分段、斜向分层、水平推进”的原则浇筑。 振捣时要注意不触及波纹管和锚具,砼浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和支撑是否有松动和脱落，发现异常情况，及时处理。 混凝土养生： 在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行拉毛处理。利用接水管上梁的方法养生，混凝土初凝后进行喷雾养护，梁顶覆盖塑料薄膜，其上加无纺布保湿、保温，派专人负责此项工作。洒水次数应能保持砼表面充分湿润，当环境相对湿度小于60%时，自然养护不得少于14天；相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于10天。 预应力张拉 张拉流程： 施工准备设置张拉平台穿钢绞线束清理锚垫板及波纹管内杂物安装
12、工作锚、千斤顶、工具锚初张拉至初始应力10%K量测初始油缸伸出量张拉至20%测量油缸伸出量并计算出10%K的伸长值（它的2倍作为前20%K的伸长值）张拉至100%K（持荷5min）补拉至100K量测伸长值并记录比较实测伸长值与理论伸长值回油、退出千斤顶检查断丝、滑丝情况。 钢绞线下料、编束： 钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度20cm计算。 钢绞线切割使用砂轮切割机，不允许出现散头现象，严禁使用电气焊烧割。编束在平地上进行，钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，将编束后钢绞线盘起，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以
13、满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。 穿束： 较短孔道采用人工穿束，较长孔道穿束采用事先穿过一根钢绞线，后拖带一根钢丝绳，利用钢丝绳扣扣牢锥形头，用卷扬机拖拉，将钢绞线一次拖过。 张拉准备： 箱梁砼达到设计强度后进行。 采用YCW250B和YCW400B型千斤顶进行张拉，张拉前对千斤顶和油泵、油表（一泵两块）进行配套标定，并计算出张拉力、油压关系曲线公式，标定要到经监理工程师同意的具有国家专业资质认证的试验单位进行。 张拉前清理干净锚具、垫板接触处板面的混凝土残渣。在张拉位置搭设简易支架或吊架，配以导链等将千斤顶就位。 预应力张拉： 张拉顺序：采用两端同步张拉，先外侧后内侧，左右对称
14、进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉过程中应保持两端伸长量基本一致。张拉顺序原则为：“先腹板，后顶板，再底板，先外后内，先短束后长束，左右对称”。 张拉前进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据试验测得结果调整张拉力。 工具锚装配：安装锚板、上夹片，安装限位板、千斤顶、工具锚板，工具夹片。 张拉采用张拉力（油压表读数）为主，伸长量校核，伸长量误差容许在6%之间。伸长率误差计算为张拉伸长值和理论计算伸长值之差与理论伸长值的比值百分比。 当张拉完毕油表回零后，检查钢绞线是否有滑丝和断丝。钢绞线回缩量允许回缩6mm，当超过此值，则认为滑丝，必须进行处理并补足吨位锚固。 滑丝与断丝的处理：
15、预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断 面钢丝总数的0.5%。 封端 将露出锚具外部多余的预应力钢绞线采用砂轮机切割，对锚具进行防水、防锈处理，防锈采用渗锌防锈或锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），然后设置锚穴内钢筋网，微膨胀砼进行封端。 封端时把梁端上面横隔墙以及下面横隔墙上边缘处钢筋凿露出来，把梁体纵向钢筋顺桥中线调直，或者用12的钢筋弯成L型与梁体钢筋焊接接长，焊接长度为6cm。端部砼接口砼凿毛，清扫凿除的砼表面浮碴，绑扎封端钢筋网片。伸缩缝预埋板安装，立模灌筑C50砼。 模板与支架拆除 由进人孔进去拆除内模，并运出。侧模拆除时慢慢移动和卸落，以免损坏梁体棱角。
16、人孔封堵采用吊模法施工，采用双层45?斜向钢筋对进人孔进行加强，砼提高一个等级。 一般在张拉压浆完成两天后即可拆除支架，遵守从“跨中向支座依次循环卸落支架”的原则，具体拆除的顺序：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。拆除碗扣式支架时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。 5.1.2.2.2连续梁现浇施工工艺 支架安装与预压：采用满堂碗扣式脚手架施工，在跨越道路等障碍物采用工字钢承托，支架安装就位后利用1.3倍梁重的砂袋进行支架预压重，以消除支架非弹性变形和最大限度地减小地基沉降，并验证支架结构的可靠
17、性，同时测出支架弹性变形值，根据预压提供数值设置支架预拱度。 支座安装 在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在墩顶底模安装前完成。 安装支座前先对混凝土垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。 梁内支座垫板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。确保底模与支座垫板间不会漏浆。 预拱度设置及模板调整 箱梁的底模、外侧模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处贴胶带密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷清漆和脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。 模架预拱度的设置主
18、要是考虑钢箱梁承重后引起的弹性变形。预拱度的设置由模板桁架的竖杆长度变化来实现，吊杆也通过其丝扣的调整来达到与竖杆的统一长度。由于全桥是使用同一套模架两种跨径，因此各跨模架点的预拱度设置应作相应调整。 预拱度设置及模板调整：当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢箱模板处于浇筑混凝土时的正确位置，与此同时设置好预留拱度。预拱的设置分两次完成，第一次指在移动模架制造时考虑主梁预留上拱度，第二次由安装在钢箱上的垫块和侧模连接处框架支承立柱上的调整栓来完成；各支点预拱度值由综合计算分析而定，预拱度理论值的计算主要考虑如下因素：钢箱的弹性变形、恒载、混凝土梁产生的弹塑性变形、支点沉降。 绑
19、扎底板、腹板钢筋及预应力管道安装 钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。 将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。 内模及其支架安装 内模及钢管支架根据现场实际条件，采用汽车吊或人
20、工安装。内模采用组合钢模，用扣件连接。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间用条形混凝土预制块固定。内模的背带、支撑体系均利用钢管，应确保牢固可靠。 顶板钢筋绑扎、横向预应力管道安装 钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，同时按要求安装顶板横向预应力管道及压浆管。道碴墙由于后浇，模板不需同时安装。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。 箱梁混凝土浇筑 混凝土浇筑时间控制在初凝时间内。 单片梁纵向按从两点开始浇筑方法，即梁端各一点同时相对进行；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。 混凝土在
21、混凝土工厂集中拌制，用混凝土搅拌车运至墩位后，混凝土输送泵泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。 浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。 各部位混凝土浇筑方法如下： 底板混凝土浇筑
22、：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。 腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过40cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。 顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，
23、要开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔12m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。 混凝土养护 施工方法：混凝土表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环 境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土
24、质量。 预应力施工 预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。 锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。 预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。 张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校
25、验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。 钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。 张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。混凝土强度达到设计张拉强度后，将钢束运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤顶升降压、划线及测量伸长值等工作一致。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。其张拉程
26、序为：00.1k（划线）k（量伸长值）持荷5min锚固并测定回缩量。 张拉全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰。 在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。在压浆前需清理孔道，并确定孔道完全密闭，如波纹管未能完全密封。需在继续压浆前进行检查及更正，相通的孔道一起压浆。管道压浆要求一次完成，从甲端压入水泥浆，待乙端预安喷浆管喷出浓浆后封闭乙端，并继续升压 至0.6Mpa时，再封闭甲端。灰浆管长度一般不宜超过30米，压浆顺序应根据管道分布情况，一般是自下而上，逐根进行。为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的阀门应保证不漏浆，并持续至初凝后，再卸下阀门。水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超过40min。 关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。