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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流施组江苏跨度31.5m简支箱梁支架现浇法施工施工组织设计22页附CAD图.精品文档.目 录1、概述11.1 工程概况11.2 编制范围11.3 编制依据11.4总体施工方案22、施工布署32.1 人员组织结构32.2 机械设备配置32.3 施工工期计划43、主要施工方法43.1 准备工作43.2 支架施工43.3 模板工程53.4钢筋绑扎及预应力孔道安装73.5混凝土施工103.6预应力张拉和孔道压浆113.7 支座安装133.8 线形监控144、质量保证措施154.1 质量控制程序154.2 关键工序质量控制措施155、安全保证措施175.
2、1 安全管理目标175.2 安全保证措施176、环境保护措施196.1 施工期噪音防护196.2 施工期环境防护191、概述1.1 工程概况（括号内为xx铁路线箱梁尺寸）xxxx长江大桥南引桥合建区跨度31.5m箱梁分布在S3#S4#、S7#S24#墩间，全部为直线箱梁，上游侧为xx铁路线，下游侧为京沪高速线，共36片。主梁采用单箱单室斜腹板截面，单片梁长32.6m。单幅桥主梁顶宽13.4（13）m，底宽5.5m，设置结构双向2.0横坡。主梁箱梁中心线处梁高3.14m，外侧梁高3.05m；主梁两侧各悬臂3.35（3.15）m，悬臂端部厚度0.20（0.216）m，悬臂根部厚度0.673m。顶板
3、厚度为0.39m0.70m（箱梁中心线处厚度），底板厚度为0.28m0.7m。腹板为斜腹板，腹板厚度为0.45cm1.05m。箱梁采用单向预应力体系。纵向预应力钢束采用12-s15.24及9-s 15.24钢绞线，fpk =1860MPa, Ep =1.95105MPa。所有预应力钢绞线均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔。箱梁纵向预应力钢束分为底板束、腹板外侧束及腹板内侧束。底板束锚下张拉控制应力为1265MPa；腹板外侧束锚下张拉控制应力为1340MPa；腹板内侧束锚下张拉控制应力为1302MPa。所有的预应力束均锚固于梁端。箱梁支座采用PZ-6000-0.1g型客运专线铁路桥梁盆式支座。京沪
4、高速铁路及xx铁路单片简支梁主要工程数量详见下表：序号项目京沪高速单片梁数量xx单片梁数量备注1C50混凝土342m3340m32预应力钢筋9.98t9.98t3预应力锚具54套54套4预应力管道875m875m5普通钢筋57.8t57.2t6钢料1.4t1.4t7支座4套4套8伸缩缝1处1处1.2 编制范围跨度31.5m简支梁施工内容包括：现浇支架制安、拆除，模板安装，贝雷梁纵梁及底模横移，侧模纵移，钢筋及预应力筋安装，箱梁混凝土浇筑及养生，预应力张拉，孔道压浆，支座安装等内容。1.3 编制依据1、新建xx铁路枢纽xxxx长江大桥施工设计图纸第四册第七分册、第八分册2、客运专线铁路桥涵工程施
5、工技术指南（TZ213-2005）3、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）4、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）5、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）6、铁路桥涵施工技术规范（TB10203-2002）7、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）1.4总体施工方案南引桥合建区跨度31.5m简支箱梁采用支架现浇法施工。支架主要结构分为支承钢管柱、分配梁、贝雷梁纵梁、横纵向联结系、侧模、底模、内模等。可根据计算结果和试验结果对底模预拱度进行精确调整，从而保证箱梁的线型。（详见附件5.跨度31.5m简支箱梁施工支
6、架总布置图（一）、（二）承台、墩身施工完毕后，在承台上安装钢管柱，柱顶钢垫块、分配梁及柱间联结系，并利用墩身通风孔将钢管柱与墩身附着，吊装贝雷桁纵梁并安装联结系。安装底模，支架预压重，用手动千斤顶调整底模标高，并用钢垫块抄垫牢靠，再安装外模，绑扎钢筋，设置预应力管道，安装内模，浇筑混凝土、预应力施工。在钢管柱顶分配梁上布置250t千斤顶，千斤顶同步顶升少许，进行钢垫块拆除及贝雷桁纵梁落梁施工。贝雷桁纵梁及底模拆除时，利用箱梁翼缘板预留孔，吊挂下放。在支架上安装底模支架预压重安装外模安装底板钢筋安装腹板钢筋纵向预应力管道安装安装内模封端模板安装安装顶板钢筋浇筑砼养护拆模穿束张拉箱梁预应力筋孔道压
7、浆。（详见附件1.跨度31.5m简支箱梁施工工艺流程图）贝雷桁纵梁为主要承重结构。根据工程量及工期要求，贝雷桁纵梁和底模采用左右幅横移，外模采用纵移，内模采用散拆。主要施工步骤：1、步骤一(1)依次搭设前三孔钢管柱及分配梁。(2)搭设第一孔左幅贝雷梁纵梁，铺设底模及侧模，绑扎底板、腹板钢筋及预应力筋，安装拆装式内模，绑扎顶板钢筋及预应力筋，浇筑箱梁混凝土并养生。 (3)与（2）同步铺设第二孔左幅贝雷梁纵梁及底模。(4)混凝土养生至张拉强度，张拉第一孔左幅预应力钢筋，压浆。(5)卸落第一孔左幅贝雷梁纵梁，脱外侧模。2、步骤二(1) 纵向滑移第一孔左幅侧模至第二孔，进行第二孔左幅箱梁施工。(2)
8、横向滑移第一孔左幅贝雷梁纵梁及底模至右幅，安装侧模，进行右幅箱梁施工。(3) 搭设第三孔右幅钢管柱及其柱顶分配梁（倒用第一孔左幅）。(4) 铺设第三孔左幅贝雷梁纵梁及底模。3、步骤三(1) 纵向滑移第二孔左幅侧模至第三孔，进行第三孔左幅箱梁施工。(2) 横向滑移第二孔左幅贝雷梁纵梁及底模至右幅。(3) 纵向滑移第一孔右幅侧模至第二孔右幅位置，进行第二孔右幅施工。(4) 搭设第四孔左幅钢管柱及其柱顶分配梁（倒用第二孔左幅）。(5) 拆除第一孔右幅贝雷梁纵梁及底模，并将其铺设在第四孔左幅位置。(6) 拆除第一孔右幅钢管柱及其分配梁，并将其搭设至第四孔右幅位置。(7) 进行下一循环施工。详见附件7：
9、跨度31.5m简支箱梁施工步骤图。2、施工布署2.1 人员组织结构简支梁施工由我部专业队伍负责实施，包括钢管柱及贝雷梁支架安装，模板就位，钢筋绑扎，混凝土浇筑，预应力张拉，贝雷梁系统横移及模板系统纵移，施工队配备80名技术工人。混凝土由岸上混凝土工厂供应。现浇支架钢结构部分由钢结构公司负责。人员配置计划详见附件3：劳动力使用计划表。2.2 机械设备配置根据施工组织设计及进度安排，拟投入的主要施工机具设备有： 序号项目规格套数备注1钢管柱系统600mm8mm52贝雷梁纵梁双层加强型33外模竹胶板面板+整体钢骨架24底模竹胶板+方木+型钢分配梁35内模快拆式组合内模2其它机具设备详见附件4：跨度3
10、1.5m简支箱梁施工机械设备表。2.3 施工工期计划根据项目总工期的要求、项目的工程特点、工程量等情况，简支箱梁施工工期约为15个月（2008年5月5日2009年7月7日）。1、 现浇支架制造、安装：2008年4月10日2008年4月30日；2、 S3#S4#墩简支箱梁施工：2008年4月30日2008年6月12日；3、 S7#S24#墩简支箱梁施工：2008年5月5日2009年7月7日。详细施工工期计划见附件2：南引桥合建区跨度31.5m简支箱梁施工计划。3、主要施工方法3.1 准备工作墩身盖梁施工完成，对其平面位置进行竣工测量验收，应符合设计及规范要求。在未预埋钢管柱预埋件承台上浇筑混凝土
11、垫块，并预埋钢管柱预埋件。现浇支架、模板加工制造。3.2 支架施工对钢管柱预埋件位置进行复核，利用50t履带吊机安装支架，并在支架内搭设上下梯道、水平通道，支架施工应满足现行有关规范要求。钢管柱竖向分为3节，上、中分别长8m，底节为调整节，根据各墩标高调整；设置上、中、下三层联结系，利用墩身通风孔将两边钢管柱对拉，实现附着。贝雷梁纵梁分上下两层，按照从内侧向外侧的顺序安装。下层分两组，每组（7963）片，用两台50t履带吊机抬吊，两组安装完成后用连接板将贝雷梁联结系连接成整体稳定结构；上层分七组，每组（7214片）现浇支架在第一次使用前，需进行静载试验，以消除非弹性变形和设置准确的预抬值。静载
12、试验按照梁体及模板的1.2倍进行压重，分三级进行：050100120卸载，每级荷载加载后均要进行测量并记录数据，为预抬提供依据。3.3 模板工程1、模板的主要组成部分（1）侧模侧模主要由支架、模板、拉杆系统、走行系统、反力座、联结系、钢楔块、走道及操作平台等部分组成。面板由14mm竹胶板和6mm钢板组成，划分为侧模面板A、B、C、D、E、F，其中侧模A、D和F为钢模，并结合梁体尺寸及竹胶板尺寸分为1.9m段，2.4m段两种规格，各块用M16螺栓连接。分配梁根据模板分块分为若干段，由10和50100mm方木组成，槽钢和方木每500mm穿M16的长螺栓,侧模竹胶板通过沉头螺钉与分配梁的夹木连接,每
13、500mm设置一个,与M16长螺栓错开。侧模和支架焊接成整体，分块吊装，再通过螺栓及联结系联结成整体结构。侧模可整体纵向滑移，滑移至设计位置后，用钢垫块分别在侧模支架及反力座处抄垫，并设置拉杆。（详见附件6.跨度31.5m简支箱梁施工模板布置图）（2）底模底模采用竹胶板面板，分为面板H、I。底模分配梁由210中间加50100mm方木组成，槽钢和方木每500mm穿M16的长螺栓,竹胶板面板通过沉头螺钉与分配梁的夹木连接,每500mm设置一个,与M16长螺栓错开。底模设置横纵向法兰，采用M16螺栓分别和侧模及堵头模板连接。210分配梁根据模板分块分为若干段，通过拼接板（开1840mm长圆孔），M1
14、6螺栓连接。（3）内模内模采用组合钢模，通过钢骨架支撑并连接。组合钢模标准块为900300mm，倒角及圆弧部分设计为异形。面板采用3mm钢板，小肋采用503，通过M12螺栓连接。支架分节段制造，现场组拼。在内模和底模之间设置钢支墩，钢支墩上下抄垫混凝土垫块。 （4）堵头模板堵头模板采用钢模，根据底板及腹板预应力合理分块。面板采用6mm钢板，小肋采用636，通过M16、M12螺栓分别和侧模、底模及内模连接。2、模板制造（1）各种梁的孔眼和其他所有孔眼均不能采用冲孔，必须采用钻（镗）孔，其孔径误差和光洁度应满足相关钢结构加工规范要求。相邻螺栓孔间距的允差为0.25毫米，端孔边距的允差为0.5毫米。
15、（2）面板要求平整，不得使用翘曲变形钢板或竹胶板，模板拼缝要求平顺、对齐，错台较大时采用焊后磨平或涂玻璃胶进行修正，防止漏浆。（3）侧模未注明焊缝高度Hf6mm，面板间采用连续贴角焊缝，面板和小肋采用焊50mm，间100mm的间断焊缝；内模焊缝高度Hf3mm，面板间采用连续贴角焊缝,加劲肋与面板间采用间隔焊。圆面板接缝处焊后磨圆。所有焊接必须尽量减少其焊接变形，因此施焊前须预先制定出合理的加工工艺。如有较大变形，应予校正。（4）模板表面平整度不超过1mm，接缝缝隙不超过1mm，错台不超过2mm，并根据图纸及相关说明开拉杆孔。（5）组合钢模制造应满足铁路组合钢模板技术规则。（6）滑道接头处应保证
16、平整、顺直，不宜出现台阶，以利模板走行。（7）各构件加工完毕后，侧模、内模部分应在厂内预拼。试拼合格后，涂红丹一度，金黄漆二度，并予编号。构件在运输，堆放时应谨防变形和损坏。（8）各构件材质须按设计要求，未经设计方同意不得随意更改或降低级别。（9）模板加工完成后必须除锈，并涂脱模剂、用塑料薄膜贴盖。3、安装使用说明（1）侧模和内模在工厂分块制造，预拼合格后分块运输、吊装，现场组拼成整体，并安装联结系。（2）底模分配梁在工厂制造，现场安装。面板现场组拼。（3）模板安装完成后，用钢楔块在反力座及滑轮处支腿按照图纸要求进行抄垫。（4）灌注砼前，应将模板拉杆收紧。（5）在浇注砼过程中,应设专人巡查模板
17、拉杆、法兰螺栓及抄垫钢楔块。（6）模板纵向滑移时要求均匀、同步，其速度不大于10m/h，在接近梁端1.0m处应放慢，模板滑移时应选择无风或微风时进行。（7）纵移模板时要注意防止模板碰坏梁体混凝土，影响其外观质量。（8）施工用脚手板须用木脚手板，以免增加支架荷载。（9）应按图示设置防护栏杆及安全网。 4、模板安装允许偏差和检验方法：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线偏差2拉线量测4桥面板中心线偏差10拉线量测5腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差5尺量检查7模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少
18、于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，0尺量检查不少于5处11底板厚度+10，0尺量检查不少于5处12顶板厚度+10，0尺量检查不少于5处13隔板厚度+10，-5尺量检查不少于5处14端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查5、模板拆除（1）拆模时的混凝土强度应达到设计强度的60以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并保证梁体棱角完整。（2）拆除端模后，松开内模进行预张拉，待梁体进行初张拉后可移出内模。当混凝土强度达到设计强度标准值的100后在拆除底模及贝雷桁纵梁。（3）温急剧变化
19、时不宜拆模。（4）脱模时，先松掉模板拉杆，用手动千斤顶将模板上顶少许，再拆除钢楔块及部分连接螺栓，将模板缓慢落至滑道上（跨中下落约50mm、两端下落36mm左右），再向外侧移动35mm，然后向前滑移模板。（5）拆模时禁止用撬棍，必要时采用导链，缓慢拆除。3.4钢筋绑扎及预应力孔道安装1、钢筋绑扎顺序：绑扎底板及腹板钢筋，安装底板及腹板预应力筋孔道，绑扎顶板钢筋。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且扎丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预埋孔处均增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动，并增
20、设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。2、钢筋制作(1)所用钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。 (2)钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。(3)钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。(4)钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大
21、于1%。(5)钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按标准弯钩制作。3、钢筋连接纵向钢筋采用焊接或搭接连接，应满足相关规范要求。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：(1)焊接接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；(2)钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；(3)在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。（两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不大于5
22、00mm以内均视为“同一截面” ）4、钢筋安装(1)钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。(2)钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土浇筑过程中，不发生任何松动或大的变形。(3)钢筋保护层采用塑料垫块，其强度不应小于混凝土的设计强度。保护层垫块宜错开布置，一般按间距1米布设。 (4)在钢筋的交叉点处，应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。(5)钢筋绑扎时，遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度为5
23、.5cm。(6)为便于钢筋定位，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋。架立钢筋的布置要避开纵向预应力管道5、预埋、预留按照设计图纸布置预埋件和预留孔，预留孔若与普通钢筋相碰，适当移动普通钢筋位置。6、钢筋制作安装工艺标准工 项项 目允许偏差（mm）检验方法钢筋制作受力钢筋全长10尺量弯起钢筋的弯折位置20尺量箍筋内净尺寸3尺量钢筋安装桥面主筋间距及位置偏差15尺量,不少于5处底板钢筋间距及位置偏差8尺量,不少于5处箍筋间距及位置偏差15尺量,不少于5处腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）15尺量,不少于5处处钢筋保护层厚度与设计值偏差+50尺量,不少于5处其它钢筋偏移量20尺量,不少于5处7、钢筋
24、布置箱梁跨中截面纵向钢筋采用直径12mm的HRB335钢筋，基本间距10cm设置；横向钢筋底板底层采用直径18mm的HRB335钢筋；顶板顶、底层及底板顶层采用直径16mm的HRB335钢筋；腹板箍筋采用直径18mm(16mm)的HRB335钢筋，顺桥向间距10cm；箱梁横向钢筋顺桥向采用10cm间距。箱梁支点附近截面进行了加强。钢筋网片之间设置拉筋，拉筋采用直径12mm的HRB335钢筋，梅花形布置，间距不大于50cm，梁端位置应不大于20cm。8、所有预应力钢绞线均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔。预应力孔道位置与设计位置的偏差：距跨中4m范围不大于4mm，其余部位不大于6mm。检验数量：预
25、应力孔道总数的3，且不少于5根。检验方法：尺量检查梁端、跨中、1/4、3/4跨各一处。3.5混凝土施工箱梁混凝土强度为C50，由岸上混凝土工厂拌制，由搅拌运输车运至现场，两台汽车泵同时布料。1、浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件、预留孔进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。2、混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。3、采用泵送混凝土，在浇筑过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。4、混凝土入
26、模以不发生混凝土离析为度，控制混凝土自由倾落高度不超过1.5m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。5、采取措施控制混凝土的入模温度。冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。6、混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般510cm），保证下层在可重塑期间再进行一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般4560cm）。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣
27、时不得紧靠模板、拉杆进行振捣。7、混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。气温不高于25时，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过180分钟；气温高于25，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过150分钟。8、底板布料：浇筑底板砼时，倒角模板上要开设振捣孔兼出气孔，底板砼浇筑完毕后，封堵倒角上的开孔闭。9、腹板布料：浇筑腹板混凝土时，汽车泵直接布料。采取分层浇筑，合理分层（30cm50cm），全断面连续浇筑，一次成型。施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。一般分层间隔浇
28、筑时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。10、顶板布料：顶板采用汽车泵直接布料。11、混凝土施工注意事项：(1)按照先梁端在中间的顺序进行浇筑施工。(2)加强支座及预应力锚具处砼的振捣。(3)振捣时注意振动棒不触及面板。(4)浇筑过程中，设专人监控支架变形。3.6预应力张拉和孔道压浆1、制作钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。按设计长度及穿束要求进行下料，下料时可用轻型变速砂轮机截断，严禁用电弧切割。钢绞线在切断前，应在切割点两侧3-5cm处用铁丝绑扎，以免散头，切断后的端头可用电焊焊牢。
29、钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，用梳板将钢绞线理顺编成一束，每隔1-1.5m用18#镀锌铁丝绑扎6-10圈，在钢绞线束两端各2m区段内要加密到50cm。编束后的钢绞线应顺直不得扭结。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。2、穿束在穿束前，宜用检孔器对孔道全程试通一遍。采用穿束机逐根穿束或卷扬机牵引整束穿束，两种方法现场可根据情况任选一种。采用卷扬机牵引整束穿束前，宜在钢绞线端部设置牵引头，以免刺穿波纹管，且其后端未穿入部分应采用可靠的夹持装置，以防钢绞线束溜滑伤人。穿束时，在孔道穿入端宜边穿边浇中性肥皂水，以减少摩阻力。3、张拉梁体块段砼
30、强度达到设计强度的80且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体块段砼强度达到设计强度的100且弹性模量达100时方能进行终张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度5060时拆除内模。各预应力束均采用单端张拉，左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照施工图中要求进行。预应力钢束张拉采用双控措施，以张拉力为主，以伸长量进行校核。张拉顺续按设计图要求进行。张拉程序： 张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核。锚固后两端钢绞线伸长量之和不得超过计算值的6，各端锚具回缩量不得大于6mm。每个张拉断面总断丝、滑丝不得超过该断面钢丝总数的0.
31、5，且每束钢绞线断丝、滑丝不得超过1根，也不得在同一侧。4、压浆预应力钢束张拉后应尽快压浆，孔道压浆采用真空辅助压浆法，浆体材料应掺入真空压浆专用添加剂和阻锈剂。孔道压浆应采用纯水泥浆，强度不低于M40，其采用水泥砂浆品种、标号应与梁体一致，要求水胶比0.290.35，浆体在6小时内应保持可灌性，并基本不泌水，稠度宜控制在1318S间。水泥浆中掺入减水剂，以提高其流动度和减少泌水率，其掺量及减水剂品种由试验决定，但外掺剂中不允许含有易引起钢绞线氢脆反应的有害成分。不得用过期或结块水泥，进入搅拌机的水泥应通过2.52.5mm的细筛。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一
32、般在3040min范围内，应采用搅拌速度大于700r/min的高速搅拌设备，在使用前和压注过程中连续对浆体进行搅拌。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。切割锚具外的超长钢绞线，切割时，应采用砂轮切割机切割，切割后钢绞线头应伸出锚具夹片外34cm，切割钢绞线工作应由现场技术人员检查张拉记录并批准后方可进行。以压力水冲冼管道，并以压缩空气清除管道内积水及污物。压浆前应将锚环与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆不密实。压浆时，对曲线管道和竖向管道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。压浆宜先压注下层孔道。压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出
33、浆口应装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前，管道真空度应确定在-0.06-0.10MPa之间。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期2min。终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。如本次不张拉的管道,在其临近管道压浆时串浆，则应在压浆后，对本次不张拉的管道进行清孔，以防堵塞。两端下弯的孔道顶部应设有排气孔，直线段孔道应在适当距离设有排气孔，并兼作压浆的压力不能达到时的接力压浆孔。通气孔可用塑料管或钢管，并将其引出梁面4060cm，通气孔压浆前要用木塞塞紧。5、封锚为提高结构的耐久性，梁体封锚采用锚槽方式，以减小封锚混凝土体积，封锚前
34、应对锚槽进行凿毛处理，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚槽内钢筋网绑扎在一起。以保证封端混凝土与梁体连为一体。封锚后进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水涂料。3.7 支座安装1、箱梁支座采用PZ-6000-0.1g型客运专线铁路桥梁盆式支座。支座进入工地后，按规定对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。2、支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙。3、应保证每个支座反力与四个支座反力的平均值相差不得超过5。4、预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙
35、应采用压力注浆填实，注浆压力不得小于1.0MPa。5、支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1支座板四角高差1测量2上下座板中心十字线扭转1测量3同一梁端两支座高差1测量4一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3测量5固定支座上下座板及中线的纵、横错动量1测量6活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）3测量3.8 线形监控1、在施工过程中要控制支架上的临时荷载，测量过程中应没有荷载的变化，在恒定荷载下测量。2、施工前，应对设计图提供的各片梁高程进行认真核算，确认无误后方可采用。3、现浇箱梁的模板高程必须严格控制，混凝土浇筑前必须全面复核。4、梁段现浇时，梁体里程及高程
36、应勤测量、勤复核，对预应力施工前后及温度影响应及早找出变化规律并加以修正。5、在箱梁现浇施工中，影响线形的主要是支架变形，梁段自重，钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐变及活载作用等因素。施工前应综合考虑各种因素的影响，计算出梁中点的各种挠度值，根据挠度值设计预留拱度。预拱度通过在贝雷梁顶分配梁上设置不同高度的钢楔块完成。7、在施工过程中，每浇筑一片梁，应随时观测梁体发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下片梁浇筑施工中予以调整。8、在梁段顶面中线及上、下游两侧埋设水平观测点随时观测各截面处标高在整个梁体施工中的变化，以及时掌握和调整梁段预拱标高。9、测点布置及时间确定（1）测量监控点位的布置现浇箱
37、梁测点的埋设：顶板上纵桥向每4.0m埋设3个测量点（间距2.0m）；横向分左、中、右3个点埋设；梁体边缘底板两腹板处各设一点（底板设点目的是方便浇筑混凝土前测量）。（2）观测时间及观测内容钢筋模板就位后浇筑混凝土前；浇筑混凝土后；张拉纵向预应力束前；张拉纵向预应力束后；每天观测记录好标高、温度、时间、墩台沉降及天气变化情况。（3）观测方法定人、定仪器进行观测，日出前和日出后为最佳观测时间。10、数据整理、分析和调整原始数据收集原始数据整理建立数据资料计算理论预拱度确定立模标高梁段施工施工观测记录数据对比、分析反馈计算下片梁预拱度4、质量保证措施4.1 质量控制程序建立健全质保体系，建立质量奖惩
38、制度，制订工程创优规划，确保全优工程。项目经理部设质检部，配备专职质检工程师，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检” 、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。1、制定严密的劳动组织，明确分工，责任到人，忙而不乱，严格交接班制度，对所有作业人员进行全面的技术交底。2、建立高度统一的指挥系统，统一指挥、指导施工，要求通讯联系畅通、信息传递快捷、资料真实可靠。3、优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇筑，到混凝土浇筑结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。4、电焊工、钢筋连接工等特殊工种操
39、作人员要进行专门培训，持证上岗。5、所有施工机具设备均要事先进行检修，并保持良好状态。并加强施工期间的维修和保养，以确保施工正常进行。6、发电机要保持良好状态，随时备用。7、认真做好记录，发现异常及时上报，研究处理。4.2 关键工序质量控制措施4.2.1 混凝土施工质量控制1、混凝土拌合严格按施工配合比配料。 2、混凝土浇筑后要覆盖保温保湿养护，遇气温骤降的天气，应注意保温，以防出现裂纹。3、要从源头上严格控制混凝土原材料质量，碎石要精挑细选，粗、细骨料级配良好。4、加强与气象部门联系，大雨天气不宜浇筑混凝土，如遇气温突变做好混凝土保温养护工作。混凝土浇筑过程中，应备好防雨布，并制定有效的防雨
40、、防渗措施，严防雨水或渗水流入混凝土中。5、加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温和养护措施。4.2.2 预应力施工质量控制1、预应力管道、张拉端、预应力筋安装完成后，浇混凝土前做全面检查。2、工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。3、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。4、为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。5、保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平稳、无冲击。4.2.3 压浆质量控制1、对压浆施工人员进行岗前培训，使
41、他们掌握技术要点和操作规程，并能熟练操作。 2、事先进行现场压浆工艺试验。3、施工中严格控制水灰比，用水量应称重或用固定体积的容器计量，禁止随意加水。4、施工中需做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺合料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。5、管道压浆须试验人员和监理工程师在场时进行,搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标达应到技术要求的指标。6、压浆宜在灰浆流动性下降前进行，对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。7、夏季气温超过35时，应采取降温措施（降水温等），同时尽量安排在早晚压浆。冬季气温低于5，不宜对孔道进行压浆，必须压浆时
42、，应采取防冻保温措施。8、压浆过程中，真空泵保持继续工作，维持相应的真空度，待透明的喉管中有水泥浆经过并进入储浆罐时停止。9、压浆应有持压过程，压力表应经常校正。10、压浆孔数及位置须做好标识和记录，以防漏压。5、安全保证措施5.1 安全管理目标1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，严格管理，严守职责，切实抓好安全生产工作。2、本项目安全目标确定为“三无、一杜绝、一创建”，即无重伤残废事故，无海损事故；无火灾、洪灾事故；杜绝重大伤亡事故；创建安全文明工地。3、根据本工程特点，安全防范重点有以下几个方面：防高空坠落事故；防起重伤害事故；防触电电击事故；防机械伤害事故；防
43、火灾事。5.2 安全保证措施5.2.1 安全教育1、现场作业人员必须经过安全培训和岗前教育，加强安全技术交底工作。2、配备足够的安全设施。3、成立安全监督小组。4、所有作业人员必须严格遵守有关安全规程，提高安全意识，消除不安全因素。5.2.2 用电安全管理1、施工现场的电气设备必须符合建设部施工现场临时用电安全技术规范（JG46-88），输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，各类电箱执行“一机、一闸、一箱”制。2、夜间施工必须有电工值班，节假日或工作完毕后要切断电源。3、低压线路架设和使用必须符合有关规定，照明线路，灯具等安装高度要符合规定高度。易燃易爆场所要安装防爆电器。4、电工
44、作业时应穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。夜间电工值班必须两人同时上岗。5、未尽事宜按照xxxx长江大桥南岸工程施工临时用电安全施工方案执行。5.2.3 设备安全管理1、各大、中型机具设备、压力容器、机动车辆（包括外借设备）的进场，均要进行认真检查验收，填写验收记录。验收不合格的不准使用。安全保护装置不全、损坏的设备待修复后方准使用，进场的设备要有安全操作规程。2、机具设备，使用车辆应有牌照（包括使用证）。3、机具设备及车辆在使用过程中，应定期维修和保养，不准带病作业，凡已维修保养的设备，车辆均应在设备台帐中如实记载。4、现场的大、中型机具设备和车辆必须有专人负责，
45、起重吊装作业必须有专职指挥，持证上岗。外借或租用大、中型机具设备，双方必须签订协议，在使用、维修和保养方面，要明确各自的权力、义务和安全责任5、机械与输电线路(垂直、水平方向)须按规定保持距离。5.2.4 高空作业安全管理1、桥梁工程必须严格执行JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范、JTJ076-95公路工程施工安全技术规程进行施工，搭设施工脚手架时必须持有经批准的专项施工方案，并已进行过安全技术交底。架子工应持证上岗，搭设完毕应有专人验收，合格签字，挂牌后方可正式启用。2、脚手架操作平台周边要按规定搭设防护栏杆和踢脚板，外侧和底面要挂设安全网。人行通道要满铺行走道板，并绑扎牢固。登高作业和上下基坑要走扶梯，严禁攀爬。高空作业人员要系好安全带，严禁上下抛物。3、未尽事宜按照xxxx长江大桥南岸工程施工高空作业安全施工方案、xxxx长江大桥南岸工程施工脚手架工程安全施工方案执行。5.2.5施工安全措施1、所有施工辅助结构均按规定进行设计、审核后实施，其结构应有足够的强度和刚度。2、张拉工作架等处均应安装防护栏杆、上下梯子、人行道等安全设备。3、夜间作业应有充足的照明设备。4、张拉作业时，张拉人员严禁站立在千斤顶的前方，应站立在千斤顶两侧进行操作。6、环境保护措施