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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流挖孔 施工组织设计.精品文档.K188+356钟水河大桥桩基工程施工方案一、编制依据1、国家、交通部和地方政府的有关法律、法规、政策、条例和规定；2、中华人民共和国现行公路工程施工规范、规程、质量评定标准：公路桥涵施工技术规范JTJ 041-2000、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004等，有关公路工程施工的技术资料；3、郴宁高速第十三标段工程承发包合同、施工招投标文件，工程地质勘察报告及参考资料；4、业主提供和要求遵循的资料；5、进场后调查的资料；6、本公司的施工实力及类似工程施工经验。二、工程概况本桥桥址位于嘉禾县车头镇车
2、头村，上跨省道S324及钟水河及一水渠，河面宽度约80米，水流自南向北，桥轴线走向与河流轴线右交角约100度。本桥设计为18*30米预应力砼T梁，先简支后结构连续，全桥共分4联，长547米。桥墩为双柱式墩、桩基础，0号桥台为桩柱式台、18号桥台为肋板台、均为桩基础。本桥桩基主要工程数量：桥台桩基：1.4M桩基：132M（6根）；1.2M桩基：120M（8根）；C25砼338.9M3；R235钢筋3186KG；HRB335钢筋29412KG。桥墩桩基：1.5M桩基：1480M（68根）；C25砼2615.4M3；R235钢筋22290KG；HRB335钢筋192943KG。桩基设计为钻孔灌注桩，
3、根据现场的实际地质情况及地形条件，有部分桩拟采用人工孔灌注桩。三、施工部署1、人员配置项目负责：马云锋；技术负责：李光明；现场负责：高剑波；质量负责：罗再军；试验负责：曹双喜；测量负责：王少平；安全负责：胡洪峰；现场管理人员：3人；机械人员：20人；电工：1人；电焊工：4人；普工：20人。项 目 经 理项 目 副 经 理总工兼生产副经理项 目 副 经 理协调科财务科办公室测量组安保科机料科工程科合同科试验室质检科桥梁施工队2、计划施工工期该桥梁施工计划：2009年01月01日-2009年10月31日，304天(具体施工安排见施工进度计划横道图)。3、主要机械设备配置序号设备名称规格型号单位数量
4、1冲击钻机台62变压器315KVA台13发电机120KW台14水下浇注砼设备套45插入振动捧个66交流电焊机台47钢筋调直机台28钢筋弯折机台29砼运输车台410汽车吊25t辆211空压机9m台1012卷扬机台2013通风设备套1014装载机ZL-50台1四、施工方案和施工方法一）、桩基础（冲击钻成孔）施工：1、施工前准备工作场地平整，清除杂物，回填土应夯打密实；挖泥浆池、沉淀池、储水池，准备合格粘土；水、电源接通；桥梁基础施工平整场地大小以能满足钻机、泥浆循环系统及混凝土输送车的停置要求为原则。有部分在水中位置的桩基需要筑岛围堰，筑岛面积应满足施工的要求，围堰宽17米，11#及12#墩围堰连
5、成一个整体，边上用麻袋装土堆砌，中间填粘土，高度高于最高施工水位0.5-1.0m。12#至13#墩之间为河道过水区，2009年4月前为枯水季节，能满足河道过水要求，在2009年4月前集中施工力量保证河中的桥墩全部施工完成。完成后立即疏通河道，保证河道的过水要求。2、埋设护筒、钢护筒下沉、埋设护筒护筒用6-8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径20cm。护筒的埋设深度不小于1.5m并埋入较坚实的地层；筒顶高出地下水位1.5-2.0m，并高出施工地面0.3m。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地
6、下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。、钢护筒下沉为保证护筒底口和顶口的刚度，对护筒顶口和底口均用=20mm高50cm的钢板加强。平台搭设完成后进行主护筒的振沉，护筒设置双层固定式导向平台，中心位置进行精确定位放样，钢护筒采用外环形加劲钢护筒，同时确保平面位置偏差小于5cm，竖向倾斜度不大于0.5%，如护筒振沉中不能一次振沉到位时可用空压机高压清洗钢护筒内砂砾层后，再振动下沉钢护筒到设计标高。3、安装钻机钻机就位：钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩中心三者应在同一铅锤线上，其偏差不大于2cm，并及时填写钻机对中记录；钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发
7、生倾斜和位移；在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔；成孔过程中现场技术人员经常检查钻机钻杆的垂直度和平面位置，不符合要求时及时进行调整，避免钻机成孔过程发生位移和沉陷以及倾斜现象，确保基桩成孔质量。4、钻孔、泥浆每台钻机开钻前配备下列泥浆性能检测仪器：泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含砂率仪等，并存放于施工现场；采用自然造浆方式进行护壁，浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求；成孔中的泥浆主要由膨润土、水、添加剂组成。按钻孔方法和地质情况采用不同浓度泥浆悬浮钻渣和护壁，开钻前准备数量充足的性能优良的粘土（塑性指数大于25，
8、小于0.074mm的粘粒含量大于50%），以备成孔过程及清孔时造浆使用。合适的泥浆性能对成孔至关重要，泥浆需经试验室试验合格后使用，泥浆各项性能指标必须满足公路桥涵技术规范（JTJ041-2000）6.2.2的规定要求，施工中对于成孔安全，泥浆的护壁是关键，施工中要求每小时必须对泥浆的各项性能指标进行测定，并及时调整至满足规范要求范围内，确保成孔安全。、导管、储料斗、“猫头鹰”、支架本合同段用内径为30cm的导管，并制作与其配套的“猫头鹰”。为了保证首批砼能使导管埋深不小于1米，各种桩径所需的储料斗，其容量必须按公路桥涵施工技术规范-2000的公式计算确定。另外，再加工容量为1 m3左右的小料
9、斗作为砼灌注时使用；施工准备工作完成后，经驻地监理工程师检查并签认，进入下一道工序施工。、成孔钻进钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时间可能遇到的不确定因素较多，因此在开钻前必须制定详细可行的基桩施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预防方案、安全方案、质检方案等，并对相关施工操作人员进行详细的施工技术交底，并备有可靠的起重等机具设备、自发电系统和满足施工要求的砼。工程技术科及钻机技术人员先对钻机的各种性能和泥浆泵等进行全面检查，确保设备能正常运行。钻孔技术人员准备好钻孔需用的各种资料和各种记录表格。该地区的土层分布为亚粘土、亚砂土、圆砾
10、土、卵石土、弱风化灰岩，还有部分桩基的土层有溶洞（岩溶段桩基施工详见第六条）。开孔时，应低锤密击，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方30-50cm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，每钻进4-5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进10-30cm应清孔取样一次，以备终孔验收。排碴采用掏碴筒掏到平台上，并清运到环保部门指定的排放地点排放。成孔过程中为避免泥浆对河道污染，对于水上钻孔施工，可以在护筒内进行造浆和循环、沉淀，经沉淀池沉淀后再运至指定地点；对于陆地钻孔施工，在附近根
11、据需要设置泥浆循环池和沉淀池，并在场地内设置一个大容量的泥浆池，专门作为泥浆存放、净化、沉淀的需要；泥浆池四周必须采用砂袋筑高作为隔离墙，并在四周设环形水沟，确保泥浆不流入当地鱼塘和河道。泥浆的循环必须通过密封的管道进行，严禁乱排、乱放、污染环境。泥浆经过沉淀池后用泥浆运输车将沉淀池内的放心渣运输至环保部门指定的排放地点排放或掩埋。钻孔过程中，钻机技术员及时做好详细记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况、下一班施工应注意事项；钻孔过程中随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时，及时报监理工程师、业主和设计单位并重新验算桩长；同时进行分组取样，并详
12、细做好记录，并且与地质剖面图详细核对。水中基桩钻孔时将采取稳定钻孔内水头的措施，保证孔内水头在任何时候均比护筒外水位高1.5-2.0m。在钻进过程中应随时对泥浆的各项性能指标进行试验测定，并根据泥浆情况做出相应调整，确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录。因故停止钻进，孔口应加护盖，并确保孔内有足够的水头高度。严禁钻头留在孔内，以防止出现埋钻的现象。钻孔过程中可能有掉钻锤的现象，必须根据掉钻的具体位置、情况制订具体的打捞方案：用优质泥浆护壁并进行提钻，提钻时将事先制作好的打捞弯钩安装在钢丝绳上，伸入孔内掉钻锤位置打捞，在进行打捞过程中一定要做好孔内泥浆护壁（增大泥浆比
13、重和粘度），如遇异常情况应立即停止打捞，分析原因后再采取下一步处理措施。在洪水期，定期测量护筒河床冲刷深度，如冲刷深度较大危及到平台的安全稳定性及时采取抛填块石钢筋笼进行回填防护或其他可靠防护措施，保证钢护筒有入床深度以及平台施工安全。、终孔当钻进至设计标高时应及时通知监理工程师，经监理工程师检查符合要求后才可终孔。终孔深度必须经过测绳测量确定。、第一次清孔钻孔到位后采用长为4-6倍桩径、与基桩桩径同等直径的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，并经监理工程师验收合格签认后进行清孔作业， 目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注
14、混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。第一次清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率2%，粘度28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应50mm。在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔、缩孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。确保有足够的清孔时间，经多次循环，将孔内的沉淀、悬浮的钻渣置换并沉淀出，清孔后的各项指标和桩底沉淀厚度必须满足技术规范和设计图纸的要求，从而保证最终基桩成孔的质量。每道成孔工序均应在驻地监理工程师检查合格并签认后方准许进行下一道工序施工。、钢筋笼制作及吊放钢筋笼基桩施工时由轮胎吊机配合作
15、业队进行基桩钻孔、钢筋笼安装及砼浇注作业。为保证钢筋加工质量，钢筋在钢筋标准化加工棚统一集中制作，每个工区范围内的基桩由各自的钢筋加工棚统一制作然后用平板车运输至施工作业现场。钢筋笼制作及检测管制作：现场技术员和钢筋工长根据钢筋长度、规格进行钢筋配料，每节钢筋的下料均写出配料单，两根钢筋对接时保证接头质量。钢筋笼制作采用支架成型法。钢筋分节制作，每节长度根据实际桩长按9米-12米考虑，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头应错开布置，两接头间距不小于1.3倍的搭接长度；配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头截面面积占总面积的百分率
16、最大为50%（焊接搭接长度区段内是指35倍的主筋直径范围内，但不得小于50cm。）。在钢筋笼加工场制作好符合规范要求的检孔器。按设计及规范要求安装超声波检测用声测管，将声测管固定在钢筋笼上。钢筋笼的下放注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的方法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋变形。起吊钢筋笼入孔时，采用16T或25T吊机起吊入孔。钢筋笼在下放过程中应及时割除笼内十字撑。钢筋笼下放至护筒口位置后，采用挂钩将钢筋笼固定在钢护筒上（挂钩应对称布置
17、），并确保每个挂钩基本均匀受力后方可松开起吊钢绳。按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的搭接，接头搭接时必须严格按照操作规程进行，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。在钢筋笼的接长、安放过程中，骨架保持垂直、居中进行下放。当最后一节钢筋笼下放接近孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用16的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。挂钩焊接完毕后，经过现场技术员检查其焊缝长度和厚度满足要求后方可继续下放钢筋笼。钢筋笼就位时采用I12的工字钢穿过挂钩固定于主护筒上，为避免主护筒受力过大，应在型钢与平台之间垫以方木。因本工程钢护
18、筒直径均比桩径大，为确保钢筋笼进入护筒内处于居中位置，在钢筋笼顶口以下4m的范围内加大保护层厚度至接近钢护筒内径。、安装砼导管灌注砼导管用直径30cm的钢管，壁厚4mm，每节长2.6m，配1-2节长1-1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台15t履带式吊车配合钻架吊放拆卸导管。、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二
19、次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度在1.03-1.1之间，含砂率2%，粘度：1720Pa.S，复测沉淀厚度在50mm以内，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。5、灌注水下砼准备工作：包括机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇注砼使用的支架、“猫头鹰”、导管等的检查。水下砼浇注导管采用内径为300型卡口管，在首次导管下放前对所用导管长度测量标码。使用导管前进行水密承压试验和接头抗拉试验，并检查导管接头的牢固性，确保在砼浇注过程中安全可靠。下导管时，现场技术员在
20、现场旁站并指导工人安装，记录导管节数，导管组合和总长度。吊工正确指挥吊机起放导管，操作工人在导管就位后上好夹板及卡子。料斗内的残留水泥浆、砼结块清理干净，每次灌注砼前，湿润料斗，检查“猫头鹰”的动作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。砼制备：混凝土强度等级符合设计要求，粗骨料宜用碎石，粒径为0.5-20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下，水泥优先采用矿碴水泥，含砂率为40%-45%，坍落度为18-22cm，混凝土初凝时间为5-6h。、砼运输:陆上砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点将砼送至料斗内；水上砼运输采用砼运输车通过便桥将砼通过输送泵送至料斗内的方法。砼灌
21、注：导管下完后，现场技术员和质检员采用4Kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，应立即进行二次清孔，直至满足要求才可进行砼灌注。现场技术员同时在原始记录表上如实填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（0.4m左右）。安装“猫头鹰”及支架和料斗，检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中，试验室派专人值班，按规定频率检查砼的坍落度以及和易性，并随时与前场保持联系，确保砼的灌注顺利进行。浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1m
22、；堵塞导管采用混凝土隔水栓，构造见图。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，导管拆除前要准确测量砼顶面和基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后，为便于操作，可采用
23、小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，勤测量孔内砼面至孔口高度，掌握孔内砼的上升情况，以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量，如发现不合格应将其及时废弃。砼灌注至离设计桩顶标高6-7米时，现场技术员应勤量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失。砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高50-100cm。并尽可能清除孔内桩顶5-10cm以上的不良砼和泥浆。基桩砼灌注过程中
24、，试验人员应在监理监督的前提下按技术规范要求制作砼试件。预防措施:试验人员、现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子；每次砼灌注前，进行导管压水试验,检查导管接头连接是否牢固；施工过程中控制砼的落差，使其满足规范要求，确保砼密实导管提升缓慢平衡；准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况，勤测孔内砼上升情况，准确计算导管埋深；保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成,出现问题要及时处理；砼灌注开始后，保持孔内的静压水头不少于2.0m；砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作。水电配置满足施工要求，并备有
25、发电机；施工时应有不少于3倍基桩方量的存料。6、施工注意事项:在钻孔时，及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，采取有效的技术措施；冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，停止施工，采取措施后再施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡
26、胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。如果怀疑孔桩混凝土质量有断桩、夹泥或大土块等质量问题，将与监理工程师商量，采用超声波无破损检验方法进行检验，发现问题，根据情况作出妥善处理。afedddcb水栓式导管法施工程序图a、安设导管(导管底部与孔底之间留出30-50cm空隙)； b、悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；c、灌入首批混凝土； d、剪段铁丝，隔水栓下落孔底；e、连续灌注混凝土，上提导管；f、混凝土灌注完毕，拔出护筒。7、基桩混凝土质量检验超声波法无破损检测：按设计和规范要求在钢筋笼上设置声测管，超声波检测中发现有问题的孔桩必须监理工程师的指示抽芯复检。在施工过程中，按
27、指定的记录格式做好钻孔全过程的完整记录，并及时将记录副本送交监理工程师审查。二）、人工挖孔桩1、本桥设计桩基全部为钻孔桩，但通过现场调查，发现有部分桩基不适宜钻机成孔，建议采用人工挖孔成孔，砼浇注为普通砼施工。2、挖孔桩施工方法 1）、定位及锁口测出桩中心位置，在桩周放出桩心十字线护桩，开挖第一节桩孔至地面以下70cm，放入模板，按桩心位置准确支第一节护壁模板，模板高出地面至少30cm，高出地面部分关外模；采用拌和机拌制C25砼，灌护壁混凝土，用钢筋插入振捣；养护24小时。第一节护壁混凝土高出地面30cm，便于挡水和定位。孔圈中心线应与桩孔轴线重合，其与轴线的偏差不大于20mm。2）、开挖方法
28、桩孔开挖采用人工开挖，单孔开挖配备2人，土方段人工手持羊镐开挖，循环进尺1m，松散土层循环进尺0.5m；卵石土层视情况短进尺（0.5m，加强支护；石方开挖采用爆破方法开挖，人工手持风镐出渣，循环进尺1.0m。挖孔桩护壁砼施工采用内八字结构，采用滚筒式拌和机拌料，孔内人工立模现浇砼；桩身钢筋笼分段现场加工、吊装；借助串筒灌注，特殊情况下（孔内渗水速度大于6mm/min时）采用水下混凝土灌注。挖孔桩施工原则上尽量采用人工手持风镐破除开挖；无法用风镐开凿的硬岩（如弱风化，微风化岩层），则采用控制爆破（浅眼松动爆破法）。装药如下图所示，炮眼错开梅花形布置，内层炮眼孔深1米，每个炮眼在离地面80cm左右
29、装药，第二层为空眼，周边炮眼孔深1.1m。爆破时控制爆破规模以达到控制原点振速的目的。掏槽眼将采用分层装药结构以分散装药集中度，减轻振动。周边光爆孔按设计间距布置，并在施工中视效果将循环进尺进行调整，少装药，短进尺，多循环。炮眼布置图爆破时，应注意：采用光面微震控制爆破，根据地质条件，选择合理循环进尺、选择合理掏槽形式、选择品种规格合适的炸药及电毫秒雷管；严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药结构。爆破参数如下： 周边眼间距:E=50cm 周边眼抵抗线:W=60cm 炮眼深度：h=80cm 炮眼直径:d=38mm 装药集中度:q=0.3Kg/m掏槽眼采用斜眼掏槽，角度为75度，掏槽眼深度为90c
30、m，周边眼沿开挖轮廓线布置，外插角35度，装药结构为集中装药，正向起爆。泥土堵塞长度不少于30cm。起爆网络由传爆线、导爆管和电毫秒雷管组成，起爆顺序为先掏槽后周边。火工品采用防水乳化炸药、电毫秒雷管；导爆索。装药结构：周边眼采用间隔不偶合装药，并采用25药卷；掏槽眼及掘进眼采用连续装药，采用32药卷。眼口采用黄泥堵塞，堵塞长度为20cm。桩孔外用电雷管+导火索引爆。人离桩底，在桩口外引燃导火索，孔口过深时用电毫秒雷管往下传递。爆破时井口用木板铁皮覆盖，上压沙袋，防止飞石。在距桩底标高以上30cm时，采用人工开挖至设计标高。3）、护壁施工开挖一个循环后，拆除上一节模板；放入模板，绑扎护壁环向钢
31、筋，插入纵向钢筋，绑扎；按孔口护桩位置准确支护壁模板；采用滚筒式拌合机现场拌料，灌护壁混凝土，用钢筋插入振捣，砼浇注完毕养护24小时后，进入下一个循环。护壁采用C20现浇混凝土，厚度根据地质情况按下面的公式进行计算，但最小不能小于8CM，护壁的结构形式为内八字搭接，地层较差时，采用钢筋砼护壁，搭接长度不小于5cm。护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。混凝土护壁厚度t可按下式计算： t(KN)/Fc或t(KpD)/（2Fc） 式中 N作用在混凝土护壁截面上的压力（N/m2），N=pD/2 K安全系数，一般取K=1.65； fc混凝土轴心抗压强度（MPa）； P土和地下水对
32、护壁的最大侧压力（MPa）； 当无地下水时，P=rhtg2(45-/2)当有地下水时，P=rhtg2(45-/2)+(r-rw)(H)tg2 (45-/2)+(H)rw式中 r土的重度（kN/m3）； rw水的重度（kN/m3）； H挖孔桩护壁深度（m）； h地面至地下水位深度（m）；D挖孔桩外直径（m）； 土的内摩擦角（）。 天然土重r=20KN/m3，内摩擦角=10，地表以下有地下水，1.2M桩基最深15米；1.4M桩基最深22米；1.5M桩基最深35米。A、1.2M桩基：P=rhtg2(45-/2)+(r-rw)(H)tg2 (45-/2)+(H)rw=2015tg2(45-5)+ (2
33、0-10)(15) tg2(45-5)+1510=466.8KN/m2用C20砼fc=10Mpa, D=1.2m 则:tKpD/(2fc)=1.65466.8120/(210103)=4.62cm（取8CM）B、1.4M桩基：P=rhtg2(45-/2)+(r-rw)(H)tg2 (45-/2)+(H)rw=2022tg2(45-5)+ (20-10)(22) tg2(45-5)+2210=684.64KN/m2用C20砼fc=10Mpa, D=1.4m 则:tKpD/(2fc)=1.65684.64140/(210103)=7.91cm（取8CM）C、1.5M桩基：P=rhtg2(45-/2
34、)+(r-rw)(H)tg2 (45-/2)+(H)rw=2035tg2(45-5)+ (20-10)(35) tg2(45-5)+3510=1089.2KN/m2用C20砼fc=10Mpa, D=1.5m 则:tKpD/(2fc)=1.651089.2150/(210103)=13.48cm模板用0.4cm厚钢模板拼装而成，制作时加工成四块，每块为1/4圆周，高为1m，根据桩径要求向专业厂家订做。模板制作时，做成下大上小的喇叭形，上圆的直径为设计桩身桩径，下圆直径为比设计桩身桩径大10cm。在浇第一节锁口砼前需把制好的护壁钢筋安放就位，待模板支立牢固后，方可浇筑。第一节立模时应高出原地面30
35、cm，其外模采用木模,在木模外再填20cm宽的土加固。护壁混凝土采用C20混凝土，机械拌和好后堆于桩旁铺好的铁皮上。再用人工送至吊斗内，通过电动提升机下放到井内，再由人工翻入模内。混凝土采用对称浇筑，并用钢筋捣固密实。当护壁混凝土达到一定强度后便可拆模，一般在常温情况下需24h后即可拆除模板，尽量做到边拆模边立模，循环作业，不用堆放。4）、通风、排水、照明及弃土据有关规定，挖孔桩桩深超过8m时，均应采取通风装置，根据本工程的特点，拟采用柴油空压机通风，将通气管直接引入挖孔桩底部；孔内如有积水利用抽水机随时抽至地表；工人作业采用手提式作业灯（矿灯），电压为12V；桩孔开挖土方弃土采取人工装入吊桶
36、，用提升架提升至地表，倒入手推车运到临时存渣场（在桩附近位置征地红线范围内选定），存量较多时，采用挖机装车外运至指定弃渣场。5）、清底及排水当开挖到设计标高后，检查基底地质是否与设计相符，如不相符应及时向监理、业主及设计方提出变更；如符合则人工开凿出新鲜岩面，并清扫干净；若有渗水则挖一汇水坑集中排水，用抽水机抽出，在保证基底无水后方可进行混凝土浇注。6）、检孔A、开挖前桩位应准确定位放样，并从桩中心位置向四周引测护桩。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度。B、在开挖第一段时，桩
37、位轴线采取地面上设置十字线。在浇筑完锁口钢筋混凝土后，再把十字丝点作红油漆或用小钉引至锁口砼上，并把锁口砼的顶端做为标高点。桩轴线用大线锤吊中，人工开挖面丈量控制。确保孔中线位于设计位置，其偏差不大于0.5%孔深。C、桩基成孔允许偏差如下表所示：序号项 目允许偏差（mm）量测方法1混凝土强度在合格标准内试验检测2桩位群桩100全站仪排架桩50全站仪3孔深不小于设计值测绳法4孔径不小于设计值探孔器5孔的倾斜度0.5%L，且200大线锤丈量法6钢筋骨架底面高程50水准仪测骨架顶面高程后反算注：L为挖孔桩桩长D、桩孔开挖后及时灌注护壁混凝土，灌注护壁混凝土时，采用钢筋反复插捣，确保混凝土灌注密实。E
38、、终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速浇注砼。6）、钢筋笼制作及安装基桩施工时由轮胎吊机配合作业队进行基桩钻孔、钢筋笼安装及砼浇注作业。为保证钢筋加工质量，钢筋在钢筋标准化加工棚统一集中制作，每个工区范围内的基桩由各自的钢筋加工棚统一制作然后用平板车运输至施工作业现场。钢筋笼制作及检测管制作：现场技术员和钢筋工长根据钢筋长度、规格进行钢筋配料，每节钢筋的下料均写出配料单，两根钢筋对接时保证接头质量。钢筋笼制作采用支架成型法。钢筋分节制作，每节长度根据实际桩长按9米-12米考虑，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼制
39、作时，钢筋笼的接头应错开布置，两接头间距不小于1.3倍的搭接长度；配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头截面面积占总面积的百分率最大为50%（焊接搭接长度区段内是指35倍的主筋直径范围内，但不得小于50cm。）。按设计及规范要求安装超声波检测用声测管，将声测管固定在钢筋笼上。钢筋笼的下放注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的方法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋变形。起吊钢筋笼入孔时，采用16T或25T吊机起吊入孔。钢筋笼在下放过程中应及时割
40、除笼内十字撑。钢筋笼下放至护筒口位置后，采用挂钩将钢筋笼固定在钢护筒上（挂钩应对称布置），并确保每个挂钩基本均匀受力后方可松开起吊钢绳。按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的搭接，接头搭接时必须严格按照操作规程进行，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。在钢筋笼的接长、安放过程中，骨架保持垂直、居中进行下放。当最后一节钢筋笼下放接近孔口时，焊接四根钢筋笼挂钩（挂钩采用16的圆钢制作，挂钩长度通过计算确定，挂钩上端焊接成封闭形式）。挂钩焊接完毕后，经过现场技术员检查其焊缝长度和厚度满足要求后方可继续下放钢筋笼。钢筋笼就位时采用I12的工字钢
41、穿过挂钩固定于主护筒上，为避免主护筒受力过大，应在型钢与平台之间垫以方木。因本工程钢护筒直径均比桩径大，为确保钢筋笼进入护筒内处于居中位置，在钢筋笼顶口以下4m的范围内加大保护层厚度至接近钢护筒内径。7）、浇筑桩身混凝土A、普通砼施工砼在拌和站集中拌和，混凝土运输车运输至桩基处，滑槽流入串筒上部的料斗，当混凝土运输车不能到达桩基处时，用输送泵送入串筒，通过串筒把混凝土传送至孔底。要求串筒底距离混凝土面不大于2m。混凝土要垂直灌入桩孔内，避免斜向冲击孔壁。混凝土应连续分层浇筑，每层高度不超过50 cm，并分层捣实，直至浇筑到桩顶。B、防止钢筋笼上浮措施采用三根22的钢筋对称焊接在护筒上，防止钢筋
42、骨架上浮。当导管底低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，混凝土灌注速度控制在1m3/min以下。C、水下砼施工：见钻孔桩施工部分。8）、桩头破除施工桩基灌注时为保证桩顶混凝土的强度满足要求,受灌注工艺和混凝土浮浆的影响，特超灌0.5米至0.8米,以减少混凝土浮浆的强度不够而保证桩顶伸入承台及桩基顶混凝土的强度达到设计要求。 桩基砼灌注完后，原则上桩基混凝土初凝后，开始用人工挖除桩顶超灌部分的混凝土，但因施工现场条件的限制，不能在混凝土初凝后及时挖除，因而，存在桩基顶混凝土的破除和凿桩问题。为此，桩顶混凝土的超灌和破除按以下要求进行施工：A、桩顶混凝土
43、的超灌必须在0.5米以上，视浮浆情况而定，在 0.8米左右为宜；B、用机械和人工配合凿桩，不能放炮开炸；C、在接近桩顶时，用人工凿除，防止超凿，保证预留至承台内的高度满足设计要求；D、凿除后的顶面要保证平整，桩身完整，不得有破角和缺口；E、不得损坏桩基钢筋，保证钢筋笼钢筋主筋竖直，同时，伸入承台的长度必须满足设计要求；F、破除后的桩基顶面要干净，桩基顶面的混凝土强度要满足要求，如达不到要求，要要同标号的混凝土进行接桩处理，才能进行系梁的施工。3、挖孔过程中的安全措施1）、在挖孔四周设置临时围护和安全警示标志，在挖孔暂时中止时，必须用竹跳板将井口盖住，防止不慎跌入孔内。2）、孔口应做好排水工作，
44、保证孔口四周不积水；孔口第一模护壁略高于地面，防止倒流水和碎物跌入井内。3）、井下施工人员必须佩戴安全帽、雨衣等，以防高空坠物。4）、孔内采用机械通风，并且在每次下井作业前必须先对孔内空气进行确认，CO2的浓度不高于0.3%时方可进井作业。5）、在进行岩层爆破时，必须采用多点少松动爆破，且在放炮后迅速排烟，待烟排除干净后，方可下孔作业。爆破时，为防止碎片飞溅，孔口可进行覆盖。爆破前，应发出警告，并安排专人守住，防止人员靠近现场。6）、应增加孔内半圆形的挡土板蓬。7）、进出孔内的人员必须使用梯子，不准乘坐运渣工具。三）、岩溶段桩基础施工该桥桩基有部分存在溶洞，溶洞多呈串珠型分布的情况。施工技术难
45、度较大，我公司从严把质量关，确保工程进度，确保施工安全考虑，把有溶洞的桩基础列为重中之重并按设计要求作相关施工监控。专门组织所有技术人员讨论、研究方案并学习有关溶洞处理方面的知识。根据桩基础的地质情况，确定先采用冲击钻成孔，投放抛填物的方法处理溶洞，后考虑采用下放钢护筒的方案。1）、施工前的准备1、人员组织项目部专门组织有关技术人员研究学习有关溶洞处理的措施，并且成立溶洞处理应急小组。施工现场派2名技术人员分两班在工地24小时轮流值班，发现问题及时上报处理。项目部将组织桩基队钻机机长学习溶洞处理的知识，使他们对溶洞处理心中有数。总之，在人员组织方面，明确分工，各负其责。钟水河大桥、里家高家桥为
46、我标的重难点工程，在桩基础施工前应仔细研究察看设计的地质补勘图及有关设计图，做好溶洞桩基的施工组织设计，确保桩基施工的质量和安全。2、材料准备根据地质勘测图计算片石、粘土、水泥等的需用量，并保证2倍以上的储备系数，另备适当长度的钢护筒。3、机械配备装载机50型一台，16T吊车一台，小斗车10辆。2）、施工方案及方法1、岩溶桩基施工的常识：由于岩溶区岩性的复杂性、桩基施工的危险性及不可预见性，桩基施工过程中必须尽量避免因出现急骤漏浆而造成坍孔进而导致孔口周围大面积地陷，危及施工平台的稳定和安全，危及施工平台人员的安全，在施工方案的选择上必须认真考虑，尤其是水中桩基。岩溶区桩基施工中极易出现卡钻、
47、掉钻、偏孔、急骤漏浆、坍孔、埋钻、地陷等事故甚至危及施工人员安全。溶洞桩基成孔处理原则：对于水中桩基必须确保少塌陷甚至不塌陷，以免影响钻孔平台的稳定；岸上桩基嵌岩桩是少塌陷(保证施工安全)。桩基施工前应要求适当加大地质钻孔勘测的频率，对于岩溶区桩基施工来说，由于灰岩溶蚀的突变性的不可预测，一个钻孔往往难以控制全桩桩底的灰岩的溶蚀发育情况，施工过程中往往会发生与地质勘察结果不相符的情况，岩层裂隙发育的桩基钻进过程中同样会发生急骤漏浆的现象，采用护筒护壁的方法较为稳妥：采用套护筒及抛填片石、黄土等方法成孔。2、平台搭设、护筒埋设及钻孔2.1、施工平台的搭设水中桩基主要采用围堰筑岛搭设施工平台施工，按平台方