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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流接触片的冲压工艺及模具设计（机械CAD图纸）.精品文档.接触片的冲压工艺及模具设计摘 要：阐述了冲压连续模的结构设计及工作过程。通过对工件的工艺性分析，先进行冲孔工序，通过冲裁力、卸料力、推件力等的计算，确定了采用级进模冲压的方案。设计出了主要零件的结构和整体结构，绘制了模具的装配图及部分零件图。本模具的性能可靠，操作简单方便，提高了冲压产品的质量和生产的效率，降低了劳动强度和生产成本。关键词：冲压工艺；模具；级进模 Stamping Process and Die Design of Contact PieceAbstract：The de
2、signer has expounded stamping die for the structural design and working process. Through analysis of the process of the parts, the designer has put the process of punching for the first step. The designer determined to use progressive die through the calculation of the blanking force,stripping force
3、 and ejecting force and so on. The designer designed the structure of the major parts and the entity model, painted assembly drawing and part of the detail drawings. The die has characters of reliable performance,its easy and simple to promote the quality and efficiency of the stamping product, it w
4、ill reduce labor intensity and the cost of product.Key words：stamping process;die; progressive die目 录摘要1关键词11 前言12 零件工艺性分析32.1 材料分析32.2 确定工艺方案43 主要工艺参数计算43.1 计算毛坯尺寸43.2 画排样图53.3 材料利用率计算53.4 计算冲裁力63.5 确定压力中心73.6 冲压设备的选择74 主要工作部分尺寸计算84.1 冲孔部分刃口尺寸计算84.2 切断部分刃口尺寸计算94.3 弯曲模工作部分的尺寸计算114.3.1 凸、凹模的圆角半径114.3
5、.2 凸、凹模间隙114.3.3 模具宽度尺寸115 模具总体设计125.1 模具类型的选择125.2 确定送料方式125.3 定位方式的选择125.4 卸料、出件方式的选择126 卸料零件的计算126.1 卸料弹簧的选择127 模具各主要零件的设计137.1 导料板的设计137.2 切断凸模的设计147.3 冲孔凸模的设计147.3.1 冲孔凸模的尺寸及形状147.3.2 凸模的固定形式157.3.3 凸模长度的确定157.3.4 凸模强度的校核177.4 压弯凸模的设计187.5 凹模的设计187.5.1 凹模刃口形式187.5.2 凹模的外形尺寸187.6 模具闭合高度的校核207.7
6、卸料螺钉的设计217.8 弹压卸料板的设计217.9 模架的选取227.10 导柱、导套的选择227.11 导料销的选择227.12 螺钉及销钉的选择228 绘制模具装配图249 结论24参考文献24致谢25附录261 前言 模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新技术产品。作为基础工业，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。近十年来，随着国民经济的快速发展，作为工业品基础的模具工业，也得到了蓬勃发展，已成为国民经济建设中的重要产业。据统计，我国现有模具生产厂点已超过1700家，从业人员达60多万人。冷冲压是先进的金属加
7、工方法之一，它主要加工板料，故又称为板料冲压。冷冲压是在室温下，借助于设备提供的压力，利用模具，使板料金属发生塑性变形，因此，它是金属塑性加工（压力加工）的一种方法。有些非金属材料，也可以采用某些冲压工艺制造零件。与切削加工相比，冷冲压靠模具和设备完成加工过程，所以具有生产率高、加工成本低、材料利用率高、产品一致性好、操作简单、便于实现机械化与自动化等一系列优点。一台普通冲压设备每分钟可生产零件几十件，而高速冲床的生产率可达每分钟数百件甚至上千件。因此，大批量生产的机械、电子、轻工等产品，都大量使用冷冲压零件。由于冷冲压不需要加热，也不像切削加工那样，将大量金属切成碎屑而消耗大量能量，所以它是
8、一种节能的加工方法；冲压制品所用的原材料是冶金厂大量生产的廉价的钢板和钢带，在冲压加工中材料表面质量不受破坏，故冲压件的表面质量好，这是任何其他加工方法所不能竞争的。冲压模具作为制造产品（或半成品）的一种工具，其作用是完成某种工艺。模具设计必须满足工艺要求，最终满足产品的形状、尺寸和精度的要求。因此，冲。冷冲压工艺大致分为两大类：分离工序和成形工序。分离工序的目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一定的轮廓线进行分离；分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等。成形工序的目的是使冲压毛坯在不破坏其完整性的条件下产生塑性变形，并转化成产品要求的形状；成形工序又可分为弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀孔、扩孔、缩孔和
9、旋压等。冷冲压模具是冲压生产的主要工艺装备。冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等，与模具结构及设计是否合理关系极大。因此，了解模具结构，研究提高模具的各项技术指标，对于模具设计和冲压技术的发展是十分重要的。冲模的结构形式很多，可以根据以下特征进行分类：1）按冲模的工序性质，分为落料模、冲孔模、切边模、弯曲模、拉深模、成形模和翻边模等。2）按冲模工序的组合方式，分为单工序模、复合模和连续模等。3）根据模具的结构形式，按上、下模的导向方式，分为无导向模和导柱模、导板模等；按卸料装置，分为带固定卸料板冲模和弹性卸料板冲模；按挡料形式，分为固定挡料钉冲模、活动挡料销冲模、导正销冲模和侧刃定
10、距冲模等。4）按采用凸、凹模的材料，分为硬质合金模、钢质硬质合金模、钢皮冲模、橡皮冲模和聚氨酯冲模等。此外，还可按模具轮廓尺寸的大小，分为大型冲模和中小型冲模；按行业特点，分为普通冲模和汽车、拖拉机覆盖件冲模等。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂的零件需要数套模具才能加工成形，而且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压的优势才能充分体现出来，从而获得较好的经济效益。2 零件工艺性分析2.1 材料分析本次设计的工件为一接触片，其零件图如下：图1 接触片Fig.1 Contact piece该工件为一接触片，其材料为10钢，
11、厚度为1.5mm。生产批量为大批量，10钢为优质的碳素结构钢，在生产中应用广泛，具有良好的可冲压性能，主要用于较复杂的弯曲件和拉伸件的加工。工件的结构形状简单，只需经过冲孔、弯曲、切断三个工序就可以完成，但是通过所给的零件图可以看出，工件的弯曲处有尖锐的转角，对于生产中工人的使用有潜在的危险，并且最重要的是，尖锐的转角容易划伤模具表面，降低模具的使用寿命。所以，为了提高模具的使用寿命，我建议将所有90的尖锐角改为R1的工艺圆角，工件图上的尺寸均未标注尺寸偏差，属于未标注公差尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸的公差为：21.5， ，。冲裁件的精度要求，应在经济精度的范围内
12、，对于普通冲裁件，其经济精度不高于IT11级，冲孔件比落料件高一级。冲裁外形与内孔尺寸工差有一定的要求。落料外形公差为0.18mm，内孔公差为0.06mm，该工件并无外形和内孔公差，另外，冲裁件的断面的表面粗糙度和容许的毛刺高度都没有具体要求。因此该要求普通冲裁可以满足。2.2 确定工艺方案该工件进行冲压加工的基本工序为冲孔，压弯，切断。其中冲孔和切断属于简单的分离工序，压弯为90V型件的非对称弯曲。工件上的12，5孔的边与弯曲中心的距离为5.5mm,8.0mm,均大于1.0t(1.5mm)，弯曲时不会引起孔的变形，因此12，5的孔均可以在压弯前冲出，并且冲出的孔可以做后续工序的定位孔。由于制
13、件生产批量大，尺寸又较小，而单工序冲压生产效率低，精度不高，而且操作不安全。为了完成该制件的加工，可能的工艺方案有以下两种：方案一：冲孔落料、弯曲连续式复合冲压。方案二：全部的工序组合采用带料级进模具冲压。分析冲压工艺方案如下： 方案一：模具采用连续式复合冲压，使得整体结构较为复杂，并设计它的模具有一定的难度，而且在操作上也有一定困难。 方案二：该方案由于采用了级进模结构，使得模具的结构简单了很多，并且使用寿命增长，压弯时容易控制工件的回弹；由于12孔和5孔先冲孔，则冲出的孔可以作为后面工序的定位孔使用，定位较容易；工序集中，可用一副模具完成全部工序。 综上所叙，考虑到该工件的批量为大批量生产
14、，为保证各项技术要求，选用方案二。为了加工出该工件，其工序如下：冲12，5的孔切断压弯。3 主要工艺参数计算3.1 计算毛坯尺寸由零件图可知，要算出毛坯尺寸就必须知道弯曲部分的弧长。弯曲部分弧长线长L的计算公式为 （1） 式中：K为中性层位置因数。由表3.2查得K=0.27 为弯曲角度，（）。代入数值得：L=2.21mm则弯曲件毛坯展开长度L为 L=13+19+2.21=34.21mm3.2 画排样图合理的排样方法，应是将工艺废料减到最少。考虑到该工件的外形特征和材料的利用情况，为了能加工出最好的产品。本次设计采用有废料直排的排样方式，如图2所示。查表2.8得搭边尺寸为 a=1.5mm;a=2
15、mm图2 排样图Fig.2 Stock layout3.3 材料利用率计算材料的利用率计算公式为 （2） 式中： 为冲裁件面积 n为一个进距内冲裁件数目 b为条料宽度，mmh为进距，mm所以，级进模的进料步距为：34.21+1.5 =35.71mm条料宽度按相应公式计算： B=（D+2a） （3）查表2.9知=0.5，则有 B=20+（22）=24mm 则由排样图可以计算一个进距材料的利用率：A=+5+920+10.2110 =478.35则=100% =55.81%3.4 计算冲裁力由于该冲模采用的是弹性卸料装置和下出件方式，故总的冲压力为： F = F+F+F+F+F （4）计算冲裁力：
16、F冲1=KLt （5） =1.3121.5300MPa =22.042103(N) F冲2=1.351.5300MPa =9.185103(N) F冲=（22.042+9.185）103 =31.227103(N)切断板材所用力： （6） F切=KLt =1.3(10+5+92+10.212+10)1.5300 =55.879103(N)计算推件力F推： F推= 0.055(55.897+31.227)103 （7） =4.79103(N)计算卸料力F卸： F卸=K卸 F （8） =0.04(55.897+31.227) 103 =3.01103(N)弯曲工件所用的力为： F弯= （9） =5
17、.897103(N)所以总的冲压力为： F总=F冲+F切+F推+F卸+F弯 =(31.227+55.879+4.79+3.01+5.897)103 =96.483103(N)3.5 确定压力中心要使冲压模具正常地工作，必须使压力中心与模柄的中心线重合，从而使压力中心与所选冲压设备滑块的中心相重合。否则在冲压时将会产生弯矩，使冲压设备的滑块和模具发生歪斜，引起凸、凹模间隙不均匀，刃口迅速变钝，并使冲压设备和模具的导向机构产生不均匀没磨损，降低模具和压力机的使用寿命。根据所建立的坐标系，假设压力中心坐标（，），由图3可知: 图3 压力中心分析图Fig.3 The analysis chart of
18、 pressure center该零件为轴对称，所以=0,则只求 （10）=46mm故模具压力中心坐标：（46mm，0）3.6 冲压设备的选择为防止设备超载，可按公称压力F压（1.61.8）F总选择压力机。考虑到制件的精度要求，初步选择开式双柱可倾压力机。型号：J23-25，主要技术规格如下表：表1 压力机主要参数表Table1 Press main parameter table型 号 J23-25公称压力（KN） 250 滑块行程（mm） 65滑块行程次数（次/min） 105最大闭合高度（mm） 270滑块中心线至床身距离（mm） 200床身两立柱间距离（mm） 270工作台尺寸（mm）
19、 370mm560mm最大倾斜角度（） 30模柄孔尺寸（mm） 40mm60mm4 主要工作部分尺寸计算 根据表2.12查得，间隙值Z=0.15mm，Z=0.19mm. 4.1 冲孔部分刃口计算冲孔时采用凸模和凹模分开加工的方法。冲 mm孔时，应该先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸接近或者等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙。由P27可知 ： 得 =0.4(-) （11） =0.4(0.19-0.15) =0.016=0.6(-) (12) =0.6(0.19-0.15) =0.024 由P26可知 ： d=（d+ （13） d=（d+Z+ （14） 式中 d 、d冲孔凸、凹
20、模刃口尺寸，mm； d冲孔件内径的基本尺寸，mm； 工件制造公差，mm； X 系数，此处查表取0.5。则冲12孔时得 d=（d+ =（12+0.430.5） =12.215 d=（d+Z+ =（12.215+0.15） =12.365mm同理，冲5孔时得： d=（d+ =（5+0.30.5） =5.15mm d=（d+Z+ =（5.15+0.15） =5.3mm4.2 切断部分刃口计算切断工件时，由于切断部分形状复杂，需要采用凸模和凹模配合加工的方法。此方法是先加工好凸模或者凹模作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸，配作凹模或者凸模，使得它们保持一定的间隙。因此，只需在基准件上标注尺寸及公差
21、，另一件只标注标称尺寸，并注明“XX尺寸按凸模（或凹模）配作，保证双边间隙”，这样，可以放大基准件的制造公差，其公差不再受凸凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸凹模间的间隙。切断部分的废料应该按照冲孔件来处理。即应该以凸模为基准件，然后配作凹模，先制造凸模，凸模磨损后，刃口尺寸的变化有增大，减少，不变三种情况，应该按这三种情况分别对切断凸模进行分段计算，得出结果。切断的废料部分如下图所示。图4 切断的废料部分Fig.4 The waste of cut-off A类尺寸有：mm，mm.凸模刃口尺寸计算如下 A=（A-x （15） 20=(20-0.50.52) =19.74mm 10=(
22、10-0.50.36) =9.882mm图中B类尺寸有：35.71mm，24mm，7mm.凸模刃口尺寸计算如下 B=（B+x （16） 35.71=（35.71+0.50.62） =36.06mm 24=（24+0.50.5） =24.25mm图中C类尺寸有：17.5mm.凸模刃口尺寸计算如下 C=C 17.5=17.50.125mm （17） 凹模的刃口尺寸按凸模的实际尺寸配制，并保证双面间隙在0.150.19之间。 4.3 弯曲模工作部分的尺寸计算弯曲模工作部分的尺寸，主要是指凸模，凹模的圆角半径和凹模的深度，对于U形件的弯曲模则还有凸凹模之间的间隙及模具宽度尺寸等。4.3.1 凸、凹模的
23、圆角半径凸模的圆角半径r应该等于弯曲件内侧的圆角半径r。但不能小于材料允许的最小弯曲半径r，如果工件的圆角半径r小于所规定的最小弯曲半径是，弯曲时应取r，随后增加一道校正工序，校正模的；当弯曲件内侧的圆角半径较大时（r/t10）,则必须考虑回弹，修正凸模圆角半径。由于板材厚度t=1.5mm，则凹模的圆角半径rd=（36）t,取rd=4t=41.5=6mm。 凹模的圆角半径不宜过小，以免弯曲时擦伤表面，同时凹模两边的圆叫半径应一致，否则在弯曲时毛坯会发生偏移。 对于V形件的弯曲凹模的底部，可以开退刀槽或者取圆角半径rd=(0.60.8)(rp+t)。4.3.2 凸、凹模间隙 弯曲V形件时，凸、凹
24、模之间的间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的，但是在设计中必须考虑在合模时使毛坯完全靠压，以保证弯曲件的质量。 对于U形件的弯曲，必须合理选择凸、凹模的间隙，若间隙过大，则回弹也大，弯曲件尺寸和形状不易保证。间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低模具的寿命，生产中常按材料的性能和厚度进行选取；对于钢板取C=（1.051.15）t ,对于有色金属取C=（1.01.1）t. 冲裁件的材料为10钢，所以取C=（1.051.15）t=1.151.5=1.575mm1.725mm。 4.3.3 模具宽度尺寸 弯曲件的宽度尺寸是标注在内侧，应该以凸模为基准，先计算凸模工作部分的最小尺寸： B=(B+0.5)
25、 （18） =（15.5+0.50.52） =15.76 式中： B 弯曲件的尺寸； 弯曲件的制造公差； 凸凹模制造公差，凸模按IT6，凹模按IT7选取；由于工件是被侧向呈90弯曲的，故凸模的尺寸应大于工件最长端长度15.5，否则将不能顺利的被加工，而由于凸模尺寸太小被弯曲成U形。凹模的尺寸按照凸模配制，并保证间隙为1.575mm1.725mm。 5 模具总体设计5.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用连续模冲压，所以模具类型为连续模具。5.2 确定送料方式 模具相对于模架是采用从前往后的纵向送料方式，还是采用从右往左的横向送料方式，这主要取决于凹模的周界尺寸。如L（送料方向的凹模长度）
26、B（垂直于送料方向的凹模宽度）时，采用纵向送料方式；LB时，则采用横向送料方式；L=B时，纵向或横向均可。就本模具而言，其送料方式应采用横向送料。5.3 定位方式的选择由于该模具采用的是条料送进控制条料送进方向采用导料板。控制条料送进步距采用挡料销。而第一件工件的冲压位置采用临时挡料销。以后定位则采用定位板。5.4 卸料、出件方式的选择模具是采用弹压卸料板，还是采用固定卸料板，取决于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考虑因素。由于弹压卸料模具操作时比固定卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动作，且弹压卸料板卸料时对条料施加的是柔性力，不会损伤工件表面，因此实际设计中尽量采弹压卸料板，而
27、只有在弹压卸料板卸料力不足时，才改用固定卸料板。随着模具用弹性元件弹力的增强（如采用矩形弹簧），弹压卸料板的卸料力大大增强。根据目前情况，当材料料厚约在2mm以下时采用弹压卸料板，大于2mm时采用固定卸料板较为贴近实际。本模具所冲材料的料厚为1.5mm，因此可采用弹压卸料板。由于采用的是连续模，所以采用下出件便于操作和提高生产效率。6 卸料零件计算6.1 卸料弹簧的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故采用弹性卸料。根据卸料力3010N采用4个弹簧，此时每个弹簧担负的卸料力为约752.5N。冲裁时卸料板的工作行程h2= t+1=2.5 mm；考虑凸模的修模余量h3=5 mm
28、，弹簧的预压量为h；故弹簧总压缩量为 H总=h1+h2+h3=h1+7.5 mm （19）考虑卸料的可靠性，取弹簧在预压量为h1时就有应力752.5N的压力。初选弹簧直径d=6mm,弹簧中径D2=36mm,工作极限负荷1180N；自由高度h0=50 mm,工作极限载荷下弹簧的变形量hj=19.3 mm。该弹簧在预备压量h1时，卸料力达752.5N，即 h1=F1/Fjhj=752.5/118011.5 mm=7.34 mm (20)故 H总=7.34+7.5=14.84 mmhj，能满足要求。弹簧图形及尺寸如下：图5 弹簧Fig.5 Spring7 模具各主要零件的设计7.1 导料板的设计导料
29、板是导料件的一种；导料件包括导料板和侧压板，它对条料或者带料送料时起导正的作用。导料板的结构形式有两种：1）与卸料板或导板分开制造；2）导料板制造成整体结构。侧压板的设置目的是为了在条料公差较大时，避免条料在导料板中间偏摆，让最小搭边得到保证。当有以下情况时，不适宜采用侧压板：1）板料厚度在0.3mm以下的薄板；2）辊轴自动送料装置的模具；在本次设计中，导料板的图形如图6。导料板材料：45钢，调质 HRC 4348图6 导料板Fig.6 Stock guide rail导料板间的宽度： B=B+C （21）式中 B条料宽度； C条料与导料板间的间隙值一般取C=（0.10.2） 则 B=B+C
30、=24+0.2 =24.2mm7.2 切断凸模的设计切断凸模是为了切断两工件之间的废料而设置的，由一大一小两个半圆及周边其他形状组成，形状较为复杂，图形如7所示。7.3 冲孔凸模的设计7.3.1 冲孔凸模的尺寸及形状凸模一般由工作部分、固定部分和防止拉下的台肩 （又称承受卸料力部分）所组成。这三部分可以根据不同的情况，如冲裁力、冲裁轮廓形状、冲裁件料厚等，设计成直通式、阶梯式和其他形式。在本次设计中，有两个冲孔凸模，其直径分别为5mm和12mm,均设计成有凸肩的圆形凸模，选取材料为：Cr12MoV； 热处理：HRC 5862，尾部回火HRC 4050；图形8所示。各项数据见表2。图7 切断凸模
31、Fig.7 Punch of the cut -off7.3.2 凸模的固定形式由于冲孔凸模结构简单，故采用如图所示的固定形式，凸模与固定板用H7/m6配合，上面留有台阶。具体如图9所示7.3.3 凸模长度的确定L=H+H+H+H (22)其中H为固定板厚度取25mm；H为卸料板厚度取20mm；H导料板厚度取12mm；H为附加长度a取20。则：L=25+20+12+20 =77mm选取的凸模长度为80mm77mm，符合要求。图8 冲孔凸模Fig.8 Piercing punch表2 冲孔凸模的各项数据 Table2 Punching the punch of various data图中标注字
32、母 数据（mm） 图中标注字母 数据（mm）d 5 d 12D 8 D 16D1 11 D1 19I 15 I 18h 3 h 3L 80 L 80图9 凸模固定形式 Fig.9 The fixed form of punch7.3.4 凸模强度的校核(1）一般情况下，凸模的强度是足够的，没有必要作强度校核。但对于特别细长的凸模或小凸模冲厚而硬的材料时，必须进行凸模承压能力和抗纵向弯曲能力的校验。(2）承压能力的校核。冲裁时，凸模承受压应力 ，必须小于凸模材料的许用压应力： = （23）对圆形凸模，由上式可得： dd= （24）式中 d凸模最小直径（mm）；t料厚（mm）；材料抗剪强度（MPa
33、）；F冲裁力（N）； A凸模最小截面积（mm）；n 积聚在凹模型孔内的零件数。按式（23）：d=最小凸模直径5.15mm2.097mm，故满足强度要求。7.4 压弯凸模的设计由于压弯凸模的截面为非标准截面，所以其外形及尺寸应根据经验自行设计；设计图形如下： 图10 压弯凸模Fig.10 Bending of the punch选用材料Cr12MoV; 热处理：HRC 5862，尾部回火HRC 4050；压弯凸模的各项数据如图10所示，7.5 凹模的设计7.5.1 凹模的刃口形式考虑到工件的出件方式，采用如图11的凹模刃口形式。该刃口的特点是：刃口无斜度，有一定的高度，刃磨后刃口的尺寸不变，但刃
34、口后端漏料部分设计成带有一定斜度，凹模工作部分强度较好，冲裁出来的工件精度较好。7.5.2 凹模的外形及尺寸 凹模的外形尺寸，主要是指它的长、宽（或直径）和厚度。外形尺寸是否合理，将直接影响到凹模的强度、刚度和模具的耐用度。外形尺寸主要根据被冲材料厚度和制件外形尺寸确定。凹模厚度可以用下列公式求得： （25）式中：凹模最小厚度（mm）；P为冲裁力（N），K为系数，与制件周长有关，见表3。图11 凹模刃口形式Fig.11 The concave die form表3 系数K值Table3 The value of coefficient K制件周长 500K 1 1.12 1.25 1.37 1
35、.5 1.6经计算的制件周长为85.1mm，所以K取1.25，冲裁力为31.227KN,得： =39.36mm设计凹模图形如图12所示。材料选用Cr12mov; 热处理：HRC 5862;图中凹模部分尺寸如表4，具体尺寸见附录。表4 凹模尺寸Table4 The sizes of die图中标注字母 数据（mm）L 175B 140H40 续表4图中标注字母 数据（mm）S 28A 42b 55t 32.5图12 凹模Fig.12 die7.6 模具闭合高度的校核模具的闭合高度应为上模座、下模座、凸模固定板、垫板等厚度以及凸模其他部分的长度和凹模嵌入下模座的长度差H的总和，这里H取20mm。H
36、=50+60+25+12+20+40-0.5+20 =226.5mm“-0.5”是考虑凸模进入凹模的深度。根据生产现场调整，可略有增减，以制件完全分离为准。所选压力机的最大闭合高度Hmax=270mm ,Hmin=270-55=215mm满足 7.7 卸料螺钉的设计在设计的卸料板上，设置了4根卸料螺钉。材料：45钢 热处理：硬度 HRC3540。图13 卸料螺钉Fig.13 Stripper bolt卸料螺钉的各个数据如下：表5 卸料螺钉的各项数据Table5 The various data Unloading bolt图中字母 数据（mm） 图中字母 数据（mm） 图中字母 数据（mm） d 12 L 100 d2 7.8 r1 0.5 I 12 D1 12 D 18 H 12 t 6 D2 11.5 S 10 C1