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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流基础土方开挖及边坡支护施工方案.精品文档.目 录一、编制依据1二、工程概况1 1、现场自然状况1 2、工程概况1 3、工程地质情况2 4、水文地质条件3三、施工顺序3四、施工计划3 1、施工组织机构及人员配备计划3 2、施工进度计划3 3、材料计划3 4、机械设备计划3 5、劳动力计划4五、施工准备4 1、学习和审查图纸4 2、查勘施工现场4 3、平整施工场地5 4、现场准备5六、旋挖钻孔灌注桩施工5 1、施工顺序5 2、工艺流程5 3、旋挖钻孔灌注桩施工方法5 4、材料、机具准备5 5、工艺选择及设备选型6 6、施工工艺6 7、钻孔施工 7
2、 8、清孔8 9、钢筋笼骨架的制作安装9 10、导管试压及安装11 11、灌注水下混凝土12 12、水下砼灌注事故的预防及处理13 13、质量保证措施16 14、安全生产措施18七、锚索（杆）、冠梁（腰梁）施工20 1、施工工序20 2、施工技术及工艺21 3、施工质量26 4、锚索施工可能遇到的问题及预防27 5、作业要求及施工注意事项28 6、锚索施工的保障措施28八、边坡支护保护面层施工29 1、78.000m以上挂网+喷浆施工29 2、78.000m平台面施工30 3、78.000m以下边坡支护施工30九、基坑边坡监测方案31 1、边坡监测的目的及内容31 2、监测原则及仪器的选择32
3、 3、监测方法及精度的控制33 4、监测工期与监测频率34 5、监测资料整理与成果分析及信息反馈35 6、质量保证和控制措施36 7、监测安全及仪器管理措施37十、土方开挖38 1、主要机械设备38 2、基础开挖38 3、质量标准38 4、基坑排水措施39十一、土方回填39十二、成品保护39十三、安全文明施工保证措施40 1、施工安全保证措施40 2、文明施工保证措施41 3、雨、夏季节施工措施40十四、应急预案43 （一）施工的危险源和可能造成的伤害43 （二）应急管理组织43 （三）应急管理职责43 （四）应急救援工作和报告程序43 （五）事故应急救援材料物资44 （六）常备药品45 （七
4、）基坑坍塌事故的应急措施45 （八）机械伤害事故的应急措施50 （九）高处坠落事故的应急措施50 （十）物体打击事故的应急措施48 （十一）触电事故的应急措施49 （十二）现场保护50 （十三）恢复生产及应急抢险总结50 （十四）应急预案演练51十五、附图51 附图一 管理组织机构框图52 附图二 旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图53一、编制依据1、施工合同 2、岩土工程勘察报告及施工现场条件3、施工设计图纸 4、 国家现行施工规程和技术标准、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)、建筑机械使用安全技术规范(JGJ33-2001)、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012）
5、、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）、建筑地基基础工程施工工艺流程（DB62/T25-3019-2005） 、建筑施工土石方工程安全技术规范（JGJ180-2009）二、工程概况 1、现场自然状况拟建*工程场地位于*芙蓉北路南侧，*西侧，为旧建筑物拆迁改造区。整个场地地势由北向南逐渐升高，形成缓坡，坡度约7.0度，场地地坪标高约为69.5087.30m。场地东侧毗邻*，东南侧有三栋居民楼，北面有一栋五层拆迁楼和一栋二层拆迁楼未完成拆除工程，西面与*相接。 2、工程概况本工程为*，位于*，建筑面积约为61111.95，为26/23/22层剪力墙结构。建筑物高度为79.8/6
6、8.3/65.4m，室外地坪高为-0.3m。 本工程建设单位为*，勘察单位*，设计单位为*，监理单位为*，施工单位为广东省*建筑工程有限公司。本工程基坑顶南侧的场平绝对标高为78.00m，基坑底开挖至70.90m71.90m，开挖深度7.1m；基坑顶东面场平标高为70.00m78.00m，基坑底开挖至71.90m、70.90m、69.30m、65.8m，最大开挖深度为8.7m；基坑顶北面场平标高为70.00m72.35m，基坑底标高为64.80m65.8m基坑东侧及南侧毗邻有大量建筑物，为深基坑开挖。基坑支护采用钻孔灌注桩+锚索支护+挂网喷浆的支护结构。桩径均为1200mm，桩间距2.0m，桩
7、长14.5m，总数量为97根。桩身及冠梁的混凝土强度均为C30，钢筋保护层不小于50mm，桩成孔采用“隔桩跳钻”的方式进行施工。预应力锚索的锚孔直径为150mm，锚索设计长度28.5m，锚索自由锻采用光滑软管套管隔离，采用“二次注浆法”，注浆液采用纯水泥浆，水灰比0.50.55，水泥采用P.042.5普硅水泥，锚索采用S15.2钢绞线制作，钢绞线fptk=1860MPa。 本工程土方开挖分两次进行： 第一次开挖：A轴至1/C轴开挖至绝对高程72.50m，1/C轴至1/D轴开挖至绝对高程71.50m，1/D轴至2/E轴开挖至绝对高程69.90m，2/E轴至J轴开挖至绝对高程66.4m。各区域依次
8、开挖到相应高程后，依次进行灌注桩超前钻，在桩基础施工图完善后进行灌注桩施工。第二次开挖：在灌注桩完成后，各区域开挖至地下室底板垫层底标高（详见附图：地下室基坑开挖平面图）上20cm，剩余20cm余土人工清理整平后浇筑垫层。 3、工程地质情况 根据岩土工程勘察报告，施工现场的地层自上而下描述如下： (1)、素填土：灰褐色，松散，主要黏土、少量建筑垃圾及耕植土回填组成，土体结构均匀性差。层位稳定，分布广泛。(绝对高程：66.80085.040m） (2)、黏土1：砖红色、灰黄色，可塑，局部含一定量风化碎岩块，干强度高，黏韧性中等，无摇振反应，土体结构均匀性一般。层位稳定，分布广泛。(绝对高程：58
9、.05075.420m） 黏土2：灰黄色，软塑，干强度低，黏韧性低，无摇振反应，土体结构均匀性一般。层位不稳定，分布不广泛。(绝对高程：57.26063.150m） (3)、中风化石灰岩：灰色，微晶结构，薄层构造，岩石较破碎，岩芯呈块状，风化裂隙发育，溶蚀现象明显，裂隙面结合差。在场地分布较普遍。(绝对高程：47.96072.120m）(4) 、微风化石灰岩：灰色，微晶结构，中厚层构造，局部碳质含量较高，岩石较完整，岩芯呈短柱状、局部少量块状，风化裂隙较发育，裂隙面结合较好、局部一般，白色方解石脉较发育，岩石锤击声较清脆。(岩面标高：47.9674.140m）场地不良工程地质特征：土洞、溶洞是
10、本场地主要的不良工程地质现象，充填物为可塑黏土。 4、水文地质条件勘察期间测得场地地下水埋藏起伏变化较大，介于1.40m5.00m之间，相对标高为64.9083.12m。因此，在钻孔桩施工期间，禁止在场地及场地附近大量抽取地下水，以避免地下水在溶洞之间、在土洞与溶洞之间以及砂土层之间的水力联系加强，导致地下水径流增强，引起砂土流失，造成地面塌陷。三、施工顺序旋挖钻孔灌注桩施工冠梁处锚索施工冠梁施工冠梁处锚索锚固腰梁以上土方开挖腰梁处锚索施工腰梁施工腰梁处锚索锚固腰梁以上边坡支护保护面层施工腰梁以下土方开挖腰梁以下边坡支护保护面层施工基础土方开挖四、 施工计划 1、施工组织机构及人员配备计划 为
11、确保工程的顺利进行，项目部由项目经理担任该工程的总负责人，技术负责人1人，施工员3名、安全员3名、质检员3名、材料员1名、资料员1名、造价员1名进行施工管理。见附图一“管理组织机构框图” 2、施工进度计划计划开工日期2015年11月15日，计划完工日期2016年7月15日，后附进度计划横道图。 3、材料计划施工前检验所用材料的品种、规格、标号等符合设计要求。(1)混凝土：采用*提供的商品混凝土。(2)钢筋：钢筋原材料和钢筋焊接接头送检按照规范要求及时进行送检检验。 4、机械设备计划（1）机具设备进场前做好维修保养工作，保证设备机械完好性； （2）本工程拟投入设备为：序号设备名称型号单位数量用于
12、部位1旋挖钻机ZR220A台1桩基成孔2油泵ZB4-500台1桩基成孔3挖掘机小松350台3场地平整4砼搅拌运输车MR4510台2混凝土运输5载重汽车台30土方外运6电焊机DX35002台2钢筋笼焊接7切割机台1钢筋加工8钢筋弯曲机台1钢筋加工9潜水泵台2成孔5、劳动力计划工种数量工种数量电焊工6电 工1混凝土工3杂 工1钢筋工2土方队40钻机操作工2五、施工准备 1、学习和审查图纸检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，图纸相互间有无错误和矛盾；掌握设计内容及各项技术要求，了解工程规模、结构形式、特点、工程量和质量要求；熟悉土层地质、水文勘察资料；审查地基处理和基础设计；会审图纸；搞
13、清地下构筑物、基础平面与周围地下设施管线的关系，图纸相互间有无错误和冲突，研究好开挖程序，明确各专业工序间的配合关系、施工工期要求；并向参加施工人员层层进行技术交底。 2、查勘施工现场摸清工程场地情况，收集施工需要的各项资料，包括施工场地地形，地貌、地质水文、河流、气象、运输道路、邻近建筑物、地下基础、管线、电缆坑基、防空洞、地面上施工范围内的障碍物和堆积物状况，供水、供电、通讯情况，防洪排水系统等等，以便为施工规划和准备提供可靠的资料和数据。 3、平整施工场地按设计或施工要求范围和标高平整场地，将土方弃到规定弃土区；凡在施工区域内，影响工程质量的软弱土层、淤泥、腐殖土、大卵石、孤石、垃圾、树
14、根、草皮以及不宜作填土和回填土料的稻田湿土，采取全部挖除外运至弃土场，以免影响土方回填质量。 4、现场准备（1）、施工前将桩位附近的地面平整，清除杂物，使道路通畅、排水沟内排除积水，做好场地施工排水，具备开工条件。（2）、施工现场临时用水、用电按规范及安全要求布设。（3）、现场四周设置临时防护,并将施工用的临时设备准备就绪。六、旋挖钻孔灌注桩施工 1、施工顺序旋挖桩施工从地下室东面开始向西面的顺序成孔，当桩中心距小于3D（D为桩身直径）时，桩成孔必须采用隔桩跳钻。若不采用跳钻，则应在前一桩的混凝土浇筑完成且混凝土的强度等级达到设计值的50%后才能进行下一桩孔开钻。后附施工顺序平面布置示意图。
15、2、工艺流程 详见附图二2“旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图” 3、旋挖钻孔灌注桩施工方法 根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况、结合桩基设计参数，确定本工程钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机为主，混凝土采用商品混凝土，钢筋笼一次成型，整体吊装，导管法灌注水下混凝土。 4、材料、机具准备灌注桩施工时钢筋原材料的堆场、钢筋笼的加工、泥浆的制备等施工用地均已规划完成。项目部提前确认设计处理方案和设计意图，由技术负责人编制该工程的施工方案和技术交底，作为生产指导性文件。准备机具和钢材等材料。确保按期进场，准时开工。做好现场用水用电、排水的布置，场区的施工用水和雨水经沉淀过滤后排到市政管网。 5、工艺选择及设备
16、选型 （1）工艺选择：结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。 （2）设备选型：根据上述情况，选择国产三一重工SR285R-c8型钻机。 6、施工工艺 6.1 场地平整钻机平台现场地面必须用挖掘机碾压密实，淤泥要及时清理外运。场地平整度与钻机就位时最大倾斜角不超过40。 6.2桩位测量钻孔前根据墩台位置和现场情况，将场地平整压实后，即可测量放桩位。采用极坐标定位法，使用全站仪进行轴线引测，以保证桩心定位准确，为便于施工过程中桩心位置的校核，再由桩中心引出4个方向控制点，测定桩位后，做好标识，并注意保护。以便施工过程中随时复核桩位，保持桩
17、位的准确性。 6.3、泥浆制备泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆应满足：含砂量4%、胶体率96%、泥浆比重1.2。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水位，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。 6.4、埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同
18、时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。 6.5 泥浆备制及排放（1）钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。在一般地层钻进时，泥浆比重采用正循环控制在1.051.20。在易坍地层正循环控制在1.21.45。泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。泥浆的含砂率越小越好，含砂率大时会降低粘度、增加沉淀、磨损钻具，停钻时易造成埋钻、卡钻
19、事故。 （2）在施工前结合施工现场实际情况，在钻孔桩墩之间各开挖一大小长3米、宽4.1米、深度为1.3米的造浆池，供钻孔进行泥浆循环。桩基施工结束，桥位附近泥浆池清理后，采用素土回填夯实处理。泥浆泥及沉浆池四周均设以围栏并用彩钢瓦防护，并设以危险警告标志，保证施工安全。 7 、钻孔施工 7.1 钻机就位钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环23min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。 7.2钻进过程中操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计算器控制深度，当旋
20、挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部开口之后，提身钻头到地面缷土，开始钻进时采用低速钻进，钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位不产生偏差，钻护筒下3m可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自动摩擦加压，150Mpa下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min钻孔；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min钻孔。通过钻斗的旋转、削土、提身、缷土和泥浆支撑护孔壁，反复循环成孔。钻孔作业采用分班工作连续进行，钻进的过程中应经常对钻孔泥浆随时检验泥浆比重、
21、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。不合要求随时改正。钻孔过程中还应经常注意地层变化，根椐不同地层采用不同的钻进速度。在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表中，并对照设计资料绘制地质剖面图。 7.3孔渣、废弃泥浆处理旋挖钻孔在钻进过程中带出的孔渣用挖掘机装车，自缷汽车运往堆积场地，运往堆积场地后用装载机推平，废弃的泥浆在处理时确保不影响环境及居民生活。 8、清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ，否则重新进行扫孔。混凝土灌注桩质量检验标准序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值1孔
22、径mm50井径仪或超声波检测，干 施工时用钢尺量2孔深m+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3垂直度%1测套管或钻杆，或用超声 波探测，干施工时吊垂球 清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度不得大于50mm。采用沉渣厚度的检测仪
23、检测孔底沉渣厚度，该检测仪沉至桩底时，单向板（正常情况下只能向上滑动）受到沉渣的阻力停止下沉，探针在配重棒的作用下继续向下运动，直至遇到坚硬岩层，通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小，如测出清孔的沉渣厚度不符合要求就可马上安排再次清孔，直至测出的沉渣厚度符合要求。 9、钢筋笼骨架的制作安装 1钢筋原材必须符合设计要求，具备出厂合格证并经取样检验合格后方可使用。2钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放，以免错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，要防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。 3钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于设计厚度，钢
24、筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。515910910 9.1钢筋笼接头1)焊接（1）从事钢筋笼焊接的电焊工必须接受劳动部门的特殊培训，培训合格后取得电焊工岗位证书，方可从事钢筋笼焊接工作。（2）应根据钢筋级别，直径，接头型式和焊接位置选择焊条，焊接工艺和焊接参数。钢筋焊接采用交流弧接焊，焊接空载电压为6080V，工作电压为2030V，电焊机使用前应维护检查，确保处于正常状态。（3）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。（4）接头焊缝尽量做成双面焊缝，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。其搭接长度应符合相关规范要
25、求。（5）接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍。（6）钢筋笼电焊所用焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，焊条采用E43系列，牌号J42X结构钢焊条。（7）钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷。（8）焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范规定，焊缝应连续饱满无夹渣等缺陷。焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺陷。焊接地线应与钢筋笼接触良好，防止起弧而烧伤钢筋。（9）钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行，做到安全文明施工，施工中应做好相应质量记录。 （10）制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接
26、触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。 （11）钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面质量检查：外观检验主要观察是否有表面可见焊缝缺陷，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求；钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合技术规范要求；桩身纵向钢筋应尽量减少接头，分段制作的钢筋笼，接头时纵筋应采用焊接，在同一截面内的接头数量不得超过50%，两接头间距大于1000mm，箍筋及加劲筋均应与纵向钢筋焊牢，并应遵守国家现行标准钢筋焊接及验收规程JGJ18和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204的规定；加劲箍宜
27、设在主筋外侧。（12）钢筋笼安装之前，应对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面申报监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。钢筋笼质量标准：项次项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋笼主筋间距10尺量检查2钢筋笼箍筋间距20尺量检查3钢筋笼直径10尺量检查4钢筋笼长度10尺量检查5保护层厚度10尺量检查（13）钢筋笼起吊和就位：骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时
28、绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊
29、接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 (14)混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。 (15)桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。10、导管试压及安装 10.1导管试压导管采用25-30cm钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装
30、、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。 10.2导管安装导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 400mm控制。 11、灌注水下混凝土桩基混凝土采用商品混凝土，为已评估的合格供方提供，罐车运输至现场
31、。混凝土需有良好的和易性，在规定的浇筑期内，坍落度为160220mm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为140160mm；混凝土首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测
32、探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知
33、拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。由于耐久性混凝土中的粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能出现上浮堆积在桩头的情况，所有在加灌高度时应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取一组试件。灌注时
34、间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。12、水下砼灌注事故的预防及处理12.1、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：（1）首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。配备的应急设备、材料：泥石泵导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开
35、，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。（3）导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对（2）、（3）两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原砼损失的流动性得以弥补。以后灌注的砼可恢复正常的配合比
36、。配备的应急设备：备用橡皮垫、导管、接头、泥石泵若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌砼后稍提导管，利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。配备的应急设备、材料：防水塞（应使用砼特制）若砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。配备的应急设备、材料：直径稍小的钢护筒12.2、卡管卡管主要有以下两种情况：（1）、初
37、灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。 处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。 提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。配备的应急设备、材料：附着式振捣器（2）、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留
38、时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。12.3、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停
39、挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。配备的应急设备、材料：砂砾12.4、埋管产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或
40、导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在24m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至已灌砼中，用吸泥泵吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。配备的应急设备、材料：千
41、斤顶、吸泥泵12.5、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止
42、其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。 12.6、灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：12.6.1、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。12.6.2、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5Mpa0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水
43、为。12.6.3、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。12.6.4、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min25min，压浆工作即可结束。13、质量保证措施 13.1、质量保证措施(1)、进行技术交底。交底程序为：项目技术负责人施工员、班组长施工作业人员，交底以书面形式进行。
44、对入场员工进行质量、安全、文明施工等方面的交底和教育，交底以书面形式进行。施工时实行质量检查记录等措施。(2)、所有进场的工程材料、成品、半成品必须有出厂合格证；钢材应经抽样检验取得合格检验报告之后方可使用；混凝土强度及配合比应符合设计要求，商品混凝土应经常性的进行塌落度检查，控制用水量，确保拌制质量。(3)、灌注桩成孔后应逐孔检查，包括孔位偏差，孔深，孔径，孔的垂直度，孔底沉渣厚度及泥浆的主要指标。(4)、混凝土浇筑前，清孔后孔底沉渣厚度不得大于50mm。(5)、成孔后，孔径不得小于设计桩径，桩身垂直度偏差不得大于1%。(6)、钢筋笼直径允许偏差为10mm。安放后，顶面高程允许误差为20mm
45、。(7)、混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩，每孔实际混凝土用量严禁小于计算体积。(8)、桩孔深度应不小于设计深度。在浇注混凝土时桩头要求高出设计标高0.8米，桩顶浮浆及松散的混凝土应凿除干净。(9)、钻孔时要进行全面检查，并汇同设计、监理、业主等有关单位等共同验收。(10)、混凝土坍落度应为160220mm,具有良好的和易性；混凝土浇注时，导管不得横向移动；导管提升速度与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。 13.2、质量控制标准钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心排架桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度柱桩50钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺