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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流厦工XG804履带式小型液压挖掘机底盘部分设计.精品文档.西南交通大学峨眉校区机械设计课程设计论文厦工XG804履带式小型液压挖掘机底盘部分设计院系：机械工程班级：工程机械姓名：吕东洁学号：201069892013年6月姓名吕东洁学号20106989班级工机二班联系电话或Email地址18081301715设计题目厦工XG804履带式小型液压挖掘机设计内容本次的设计为履带式液压挖掘机。液压挖掘工作装置一般由动臂、斗杆、铲斗以及动臂油缸、斗杆油缸、擦干都油缸等组成。设计的内容为总体设计，主要包括主工作臂的设计和推土铲的设计。总体设计的优劣决定了
2、其它零部件设计的质量，也决定了整机的性能。合理的、全面的总体设计是整个设计任务顺利完成的保证。设计思路此次设计的主工作装置主要采用反铲装置，动臂部分主要采用整体式弯动臂，这样有利于得到较大的挖掘深度。斗杆部分主要采用整体式直动斗杆；铲斗部分采用道侧齿的铲斗。底盘行走系采用履带式行走底盘，在设计底盘过程中尽量采用标准件，以便更换方便设计方法液压反铲工作装置一般由动臂、斗杆、铲斗以及动臂油缸、斗杆油缸、擦干都油缸等组成。其结构所示。其结构特点是各构件之间均采用铰接连接，并通过改变各液压缸的行程来实现挖掘过程的各种动作。工作装置的各个销轴采用合金钢制造，经渗碳淬火处理，强度较高。且各个铰点都设有油杯
3、，用油抢注入润滑脂润滑。工作装置各铰点处均设有限位块，以减少对油缸的冲击。斗齿部分由赤座和斗齿组成。斗齿套在赤座上用弹性销固定，斗齿磨损后可以更换。进度安排周次完成的主要任务周次完成的主要任务1分组，确定题目9各部分建模2整体思路分析10设计强度校核3几何参数的确定11设计强度的校核4相关资料的收集12整体执行机构的配合5各系统工作状态参数的计算13检查整体执行机构的合理性6各系统工作状态参数的确定14整理设计计算说明书7各系统强度分析15整理设计计算说明书，答辩8各部分建模16提交 厦工XG804履带式小型液压挖掘机厦工XG804履带式小型液压挖掘机实物图 液压挖掘机是工程机械的一个重要品种
4、，是一种广泛用于建筑、铁路、公路、水利、采矿等建设工程的土方机械。它的发展与应用反映了一个国家施工机械化的水平。 液压挖掘机由发动机、液压系统、回转机构、工作装置、底盘五部分组成。发动机的作用是提供动力；液压系统功能是把发动机机械能以油液为介质，利用油泵转变为液压能传送给油缸、马达等，再传动各个执行机构，实现各种运动；回转机构是实现转台的回转；工作装置的作用是进行作业；底盘的作用是承重、传力并保证满足对车速、牵引力和行驶方向的要求。底盘是组成整体的主要部分，行走机构的性能优劣直接影响整机的使用性能、经济性能，因此着力研究液压挖掘机的底盘具有十分重要的意义。1.总体设计依据 本设计是根据常用履带
5、设计方法和较成熟和现代设计方法，参考了工程机械履带底盘设计的通用原则，结合机械设计手册，选择了标准件，总体结构设计依照厦工XG804履带式小型液压挖掘机的结构形式。 2.设计参数参考3.履带行走装置3.1履带行走装置组成由四轮一带（引导轮、支重轮、托链轮、驱动轮、履带）、张紧轮、行走机构、行走架和推图装置组成。3.2履带行走的装置结构图1.履带 ； 2.行走减速机； 3.驱动轮； 4.行走架；5.支重轮 ； 6.拖链轮； 7.张紧装置； 8.引导轮4.参数确定4.1主要参数的确定4.1.1总体几何尺寸的设计在本次设计中按照标注选定法、理论分析计算法等方法得出的参数值不可能都是完全切合的。通常在
6、设计开始时一些参数还不能利用以上方法完全确定，因此在本设计中有的参数采用了经验公式法进行计算。（1）履带带长 ： = （3.1）=1.38 (1810) 3620 mm式中： 为尺寸系数（1.251.5），本设计取=1.38； G为整机重量，本设计G =18吨（本设计除特殊说明外，G含义相同）。考虑到整体布局，类比同型产品可在此基础上增大10%；故可取为4084mm。（2）驱动轮与导向轮轴向中心距： =1.1(1810)2880mm式中：为尺寸系数(1.01.2)。考虑到整体布局，类比同型产品可在此基础上增大10%；故可取为3200mm。 （3）轨距B B= =0.8(1810) 2100mm
7、式中：为尺寸系数(0.750.85)。考虑到整体布局，类比同型产品可在此基础上增大10%；故B 可取为2400mm。 （4）履带高度H H= =0.32(1810)840mm式中:为尺寸系数(0.30.35)。为了整体的整体布局，考虑将其扩大17%左右，计算得H=980mm。（5）履带板宽b 由经验数据得：b的值可在600800mm间取值,根据中华人民共和国国家标准液压挖掘机履带GB1067789规格系列查取b =600mm。 （6）底盘总宽C C =B +b （3.5） =2400+600 =3000mm （7）履带接地长度 = + 0.35D = + 0.35(- ) =3200+0.35
8、（4084-3200） 3510mm式中： D为驱动轮直径，约为 -。 （8）后端支重轮到驱动轮间距 = =2.517 428mm式中：为尺寸系数（2.42.6)；为履带节距，根据中华人民共和国国家标准液压挖掘机履带GB1067789规格系列查取=171mm。（9）前端支重轮到导向轮间距 =2.4171410mm式中：为尺寸系数(2.43)。(10) 两端支重轮间距 = - =3200-410-428 =2360mm（11）转台离地高=0.4(1810) 1048mm式中：为尺寸系数(0.370.42)。为了整体的整体布局，考虑将其扩大3%左右，计算得=1080mm。 (12) 相邻两支重轮间
9、距 =(12) =1.9325mm5. 各部件详细设计建模5.1履带5.1.1履带的选取 履带将挖掘机的重力及工作和行走时的载荷传给地面。其形状和构造必须考虑到机械的稳定性和适应于各种工况的工作，行走时，还要保证发出足够的牵引力。履带的结构有整体式和组合式两种。（1）整体式履带 整体式履带是在履带板上带啮合齿，直接与驱动轮啮合，履带板本身成为支重轮等轮子的滚动轨道。履带板用销轴连接，销子浮置于销孔中并有0.51.5mm的空隙，这种履带一般在大型挖掘机上应用较多。这种履带的优点是制造方便，拆装容易。缺点是泥沙等污物易进入销孔中，使零件磨损加快，影响使用寿命。 （2）组合式履带 组合式履带由轨链节
10、、履带板、销子和衬套等组成（图7.1 ）。轨链节和履带板用螺栓连接。履带销子和衬套的配合为0.150.45mm过盈紧配合，装配时要在40t以上的压床上进行。为了装拆方便，可将其中的一节制成较松的配合。 组合式履带的优点是：销子和衬套的密封较好，泥沙等污物不容易进入，由于销子和衬套的硬度要求较高，连接处较耐磨，因而使用寿命也较高；履带节距小，绕转性好，不会因履带板损坏、衬套开裂或连接螺栓剪断而中止行走。此外，组合式履带零部件通用化程度高，易损件容易购置，所以维修、更换方便，制造成本低。缺点是连接螺栓易折断，拆装比较困难。 目前液压挖掘机广泛采用组合式履带。本设计中小型挖掘机也比较适合采用组合式履
11、带，根据用途确定结构型式为三筋式。根据中华人民共和国国家标准液压挖掘机履带GB1067789选取规格系列为LD171的履带，其名义节距为171mm，履带板宽600mm。经计算选取履带板节数为50节。选取结果：履带LD17160050 GB 106775.2支重轮选型 支重轮将挖掘机的重量传给履带，并在履带上滚动，它还用来夹持履带，不使履带横向滑脱，并在挖掘机转向时迫使履带在地面上滑移。支重轮工作环境十分恶劣，常在泥水、沙土中工作，承受强烈的冲击。因此，要求支重轮应保持良好的润滑状态，减少磨擦件的磨损，提高使用寿命，保证密封装置的密封效果。 支重轮的布置原则：支重轮在导向轮和驱动轮之间的布置应有
12、利于增大履带接地长度，因此最前一个支重轮应尽量靠近导向轮，最后一个支重轮应尽量靠近驱动轮。为了不和它们的运动发生干涉，支重轮的位置应保证当导向轮在缓冲弹簧到达最大变形时相互不发生干涉，后支重轮轮缘外径与驱动轮齿顶圆之间应该保留一定的间隙，以保证当悬架弹簧最大变形时不发生干涉，此间隙一般不小于20mm，各支重轮间距均布。从这些条件出发，本设计每条履带布置了8个支重轮。支重轮间距和履带节距一般应满足： 55，许用弯曲应力=220300。 为了使导向轮发挥作用和延长使用寿命，制造时规定轮缘工作表面对配合孔的跳动不得超过3mm，安装时应正确对中。 根据中华人民共和国机械工业部标准履带式推土机引导轮JB
13、326283选取与171型履带相配的导向轮。 经选择，导向轮体的型号为：171节距导向轮体550160mm JB 3262（2）83。其最大外圆直径为=606mm，导向轮的中间挡肩环宽度为=80mm，高度为28mm。张紧轮轴的基本尺寸为60mm。导向轮实物图导向轮建模5.5驱动轮设计发动机的动力通过驱动轮传给履带，因此对驱动轮的要求应是与履带啮合正确传动平稳，并且当履带因销套磨损而伸长后仍能很好啮合。驱动轮是将传动系统的动力传至履带，以产生使车辆运动的驱动力。因此，要求驱动轮与履带的啮合性能要良好，即在各种不同行驶条件和履带不同磨损程度下啮合应平稳，进入和退出啮合要顺利，不发生冲击、干涉和脱落
14、履带的现象，其次要耐磨且便于更换磨损元件。（1）主要参数的确定1 节距，驱动轮节距应与履带节距相等，mm。 2、齿数，增加驱动轮齿数，能使履带速度均匀性改善，摩擦损失减少，但会导致驱动轮直径增大，引起机重和整机高度的增加。驱动轮齿数一般为奇数，使得啮合过程中每个齿都能和节销啮合。其齿数通常取，本设计中取。 3、驱动轮直径的确定驱动轮的节圆半径按下式计算： 331mm式中：为驱动链轮的名义齿数，为实际齿数的半，则=。 驱动轮的齿顶圆半径按下式计算：2 齿根圆半径的计算公式如下：式中：为履带节销半径，根据中华人民共和国国家标准液压挖掘机履带GB1067789规格系列查取=26.9mm。3、 齿根圆
15、弧偏心距： =0.07（2） =0.07（171226.9） 8.2mm关于驱动轮的细部结构件附录其零件图。 （2）强度的校核 按机械零部件的计算方法验算轮齿的齿面接触强度。驱动轮轮齿齿面挤压应力应满足：式中：驱动轮齿宽度，； 履带销套外径，查对应履带型号得； 许用用挤压应力；。条件满足，符合强度要求。驱动轮建模5.6行走架在工程机械中，连接机体与行走机构的元件称为悬架。悬架的功用是把机体的重量传递给行走机构，并缓和地面传给机体的冲击，保证工程机械的行驶平顺性。悬架型式有刚性悬架、半刚性悬架和弹性悬架三种：（1）采用刚性悬架的机械，机体与行走机构之间只有平衡梁，没有弹性元件，机体与行走机构之间
16、为刚性连接，机体重量和地面冲击经过刚性悬架互相传递。刚性悬架的结构简单，适合行走速度低的车辆。 （2）采用半刚性悬架的机械为机体后部与行走机构刚性连接，机体前部与行走机构弹性连接，机体重量通过前部的弹性连接和后部的刚性连接传递给行走机构，大部分履带式挖掘机采用半刚性悬架。（3）采用弹性悬架的机械，机体与行走机构之间完全借助于弹性元件连接，机体重量全部通过弹性元件传递给行走机构。弹性悬架的减振、缓和路面冲击的能力强。由于履带式液压挖掘机的行走速度较低，通常低于10km/h。故本设计采用刚性悬架。由于宽度不变化，则采用固定式X形行走架。行走架建模5.7张紧装置设计要求与计算张紧装置设计要求应包括以
17、下几个方面： 缓冲弹簧应有必要的预紧力，防止车辆正常行驶时因履带跳动而使张紧装置后移。 缓冲弹簧应有必要的弹性行程，防止行走机构遇障而张紧零件过载。 张紧装置要有一定的调节行程，方便因履带过松时取下一块履带板后，张紧装置仍然可以调节履带板的松紧度。 当张紧轮和缓冲弹簧之间装变杠杆比机构时，张紧轮上的附加载荷不能增加过大。5.7.1张紧弹簧的设计履带张紧装置缓冲弹簧的作用是：保证适当的履带张紧力；当导向轮受到前方的冲击载荷时，缓冲弹簧回缩以吸收振动防止履带和驱动轮损坏。因此在对张紧装置缓冲弹簧进行设计时，必须考虑到两个重要问题是弹簧的预载和缓冲量。（1） 履带的张紧度 =（0.030.06） =
18、0.0453200 144式中：为张紧轮与驱动轮间距。（2） 静态张紧力 =（0.250.30） =0.316 =4.8吨（3） 缓冲装置的预紧力和最大弹性行程时的张力张紧装置最小工作载荷为： =4.8 吨张紧装置最大工作载荷为： =（0.60.9） =0.616 =9.6 吨张紧装置极限工作载荷为： =(1.22) =1.216 =19.2 吨取最大行程时的张力=9.6吨，取预紧力=4.8 吨。（4） 缓冲弹簧的弹性行程图6.1 履带式车辆越障的缓冲弹簧弹性行程 =6081.84式中：为障碍物突出高度、驱动轮齿高或张紧轮轮缘高度，取其中较大的一个值，本设计取=60。 （5）初算弹簧丝直径 因
19、其多在变应力下工作的大弹簧，其应力不允许超过屈服极限，所以不仅对其材料要求具有高的疲劳极限、屈服极限和一定的冲击韧性，还应具有良好的淬透性，低过热敏感性和不易脱碳性等。采用类弹簧，端部结构为并紧、磨平，支承圈为1圈。弹簧材料:60(热轧弹簧钢)，4550，弹性模量E=1.97，切变模量，=627MPa。初取弹簧旋绕比C = 5，则曲度系数K为： =1.31弹簧丝直径为： mm 改取弹簧标准值d=505.7.2 张紧弹簧的校核（1）疲劳强度校核根据公式：式中：为安全系数；为许用安全系数，其取值范围是1.31.7，本设计取=1.3；为弹簧在脉动循环载荷下的剪切疲劳强度，对于优质钢丝：=0.35；为
20、拉伸强度极限。根据文献资查得1570，故=0.351570=549.5，为最小工作载荷所产生的最小切应力，计算如下：式中：为曲度系数 1.36将已知参数带入上式得，结果为：264.93。为最大工作载荷所产生的最大切应力， =529.86将已知数据带入上式从而得： 1.41所以 ，满足要求。（2）静强度校核根据公式：式中：为安全系数；为许用安全系数，其取值范围是1.31.7，本设计取=1.3；为最大工作载荷所产生的最大切应力；为弹簧材料的屈服极限，查文献资查得1375。则根据公式计算得=2.59显然满足静强度要求。由于弹簧式装在油缸外面，故不需进行稳定性校核。5.7.3油缸主尺寸选取油缸直径根据
21、台车架的结构、宽度确定。经估算：油缸外径尺寸为65100，内径尺寸范围为5080，活塞杆直径尺寸范围为3045.从而选取油缸外径为100，内径为80，活塞杆直径为30。滑块移动量及导轨长度（1） 补偿伸长量=115.02式中：=轮距+导向轮半径+驱动轮半径（导向轮尺寸见第七章）。（2） 油缸总行距 =241.63式中：为履带板节距 最大工作载荷作用下的变形量,即： =98.62。1-滑动轴承；2-轴销；3-滑块；4-导向轮；5、6-螺钉；7-挡盖；8-弹簧；9-柱塞；10-柱塞缸筒；11-密封圈；12-液控单向阀；13-密封圈；14-螺母；15-垫圈；16-直轴；17-摩擦环；18-浮动密封圈
22、；19-螺塞张紧装置结构图5.8推土装置主要功能是平整，同时在挖掘作业时可作为辅助支撑，以增加整机的稳定性。推土装置建模6 动力装置的考虑 履带式挖掘机常用的动力源主要有三种：电动机、柴油机以及蒸汽机。每种动力源都具有其特点；（1） 交流与直流电机电动机是把电能转换成机械能的设备，按使用电源不同分为直流电动机和交流电动机。他们也有各自的优缺点，各种电动机中应用最广的是交流异步电动机（又称感应电动机）。它使用方便、运行可靠、价格低廉、结构牢固，但功率因数较低，调速也较困难。大容量低转速的动力机常用同步电动机。同步电动机不但功率因数高，而且转速与负载大小无关，只决定于电网频率，工作较稳定。但它有换
23、向器，结构复杂，价格昂贵，维护困难，不适于恶劣环境。和交流电动机相比，直流电机的优点是调速性能好，调速范围广，易于平滑调节，起动自动转矩大；易于快速起动、停车；易于控制。其缺点是：与异步电动机比较，直流电动机结构复杂，使用维护部方便，而且要用直流电源。（2） 柴油机 柴油机是用柴油作燃料的内燃机，属于压缩点火式发动机。柴油机具有热效率高的显著优点，经济性优于汽油机，功率大，符合工程机械向大型化发展的趋势。其应用范围越来越广。柴油机具有较好的燃油经济性，使用成本低，在相同的续驶里程内，可以设置容积小些的油箱。柴油机压缩比可以达到1 523，而汽油机一般控制在810；柴油机热效率高达38，而汽油机
24、为30；柴油机工作可靠，寿命长，排污量少。 随着强化程度的提高，柴油机单位功率的重量也显著降低。为了节能，各国都在注重改善燃烧过程，研究燃用低质燃油和非石油制品燃料。此外，降低摩擦损失、广泛采用废气涡轮增压并提高增压度、进一步轻量化、高速化、低油耗、低噪声和低污染，都是柴油机的重要发展方向。（3）蒸汽机 蒸汽机是将蒸汽的能量转换为机械功的往复式动力机械。蒸汽机有很大的历史作用，它曾推动了机械工业甚至社会的发展。随着它的发展而建立的热力学和机构学为汽轮机和内燃机的发展奠定了基础。但是蒸汽机离不开锅炉，整个装置既笨重又庞大；新蒸汽的压力和温度不能过高，排气压力不能过低，热效率难以提高；它是一种往复
25、式机器，惯性力限制了转速的提高；工作过程是不连续的，蒸汽的流量受到限制，也就限制了功率的提高。逐渐为其他动力装置所代替。综上所述，液压挖掘机常作业于野外，需要经常行走移动。由于柴油机作为动力装置不受电源、电缆的限制，使得液压挖掘机移动、行驶方便，故本设计采用了柴油机作为动力源。7传动方式的比较与选择动力装置至驱动轮之间所有传动部件的总称为传动系统。传动系统的功用是把动力装置输出的功率传递给驱动轮，并改变动力装置的输出特性，以满足对自行式工程机械车速和牵引力的要求。目前，工程机械的传动系统有以下四种类型：机械传动、液力机械传动、电力传动以及液压传动。每种传动方式各有其特点、用途和适用的范围。7.
26、1 机械传动 所谓机械传动是指传动系统中采用刚性零部件传递动力的方式。它是通过齿轮、齿条、带、链等机件传递动力和进行控制。工程机械中使用机械传动系统由来已久。机械传动具有结构简单、制造容易、工作可靠、重量轻、操作简单、维护方便、价格低廉、传动效率高、可以利用传动系统运动零件的惯性进行作业等优点，同时，湿式离合器的普遍采用及发动机特性的改善（提高适应性系数）在某种程度上改进了机械传动的某些缺点，因此，采用机械传动的工程机械仍然占有相当的比例。但近年来在一些作业或行驶时阻力变化很大的机械中，日益广泛地采用了液力机械传动或者其他传动方式。这是因为机械传动存在许多缺点：（1） 在工作阻力急剧变化的工况
27、下，发动机容易过载熄火。这就是要求司机有熟练的操作技巧；（2） 轮式机械在运输工况时，由于行驶速度较高而行驶阻力较小，在换档的动力中断期间，机械虽然减速但不至于停车。但是对于履带式机械或在牵引工况下的轮式机械，由于行驶速度低、阻力大，在作业中换档必然导致停车。为了能实现原地起步，并在一定的时间内加速到一定的速度，往往逼迫使用较低的档位，即档位的选择不是根据作业时的工作阻力而是根据原地起步和加速的要求。因此，在作业时发动机的功率利用差，降低了生产率。另外，停车档位还影响机械的通过性能；（3） 对于循环作业的机械，经常要前进、后退和改变车速，变换档位频繁，每次换档都要分离主离合器，并用人力拨动换档
28、机构，司机劳动强度大；（4） 传动系统零件受到的冲击载荷大，发动机的振动直接传到传动系统的各个零件，而行驶阻力变化引起的冲击又通过传动系统影响发动机，以此降低了发动机和传动系统中各个零件的使用寿命。另外，发动机在急剧的变载荷下工作将降低其平均输出功率；（5） 工作阻力的变化将直接影响发动机的工作，为了充分利用发动机的功率，需要增加变速器的档位数，因而变速器结构变得复杂，并且增加了司机的换档次数；（6）机械传动不能进行无极调速，远距离传动比较困难。 上述种种缺点在阻力变化剧烈及经常改变行驶方向的工况下表现得特别明显。因此，机械传动系统适宜于作业阻力比较稳定的连续作业的机械。7.2 液力机械传动在
29、上述机械传动系统中串联或并联加入液力变矩器（或液力偶合器）后，使发动机输出的动力通过液力变矩器（或液力偶合器）及机械传动部件传到驱动轮，这个系统称为液力机械传动系统。它具有的主要优点是：（1）使工程机械具有自动适应载荷变化的特性；（2）简化了机械的操纵；（3）提高了机械的使用寿命；（4）提高了机械的起步性能和通过性能；（5）提高了机械的舒适性；（6）简化了维修工作。这种传动方式能使机器随作业阻力的变化，自动调整牵引力和速度，显著改善牵引性能，提高了发动机功率，改善发动机的工况，提高作业效率，并能防止发动机过载，操纵也较为方便，所以在工程机械中应用较为广泛。同时液力机械传动也存在一些的缺点：传动
30、效率低，一般变矩器的最高效率只能达到0.82-0.92，在行驶阻力变化小而连续作业时，由于效率低而增加了燃油消耗量。液力机械传动系统需要设置供油系统，其液力元件加工精度要求高、价格贵，工作油容易泄漏，这使其结构复杂化，同时增加了运行成本。但因为液力机械传动的优点突出，所以目前在工程机械中有着广泛的应用。轮式机械广泛采用了液力机械传动。但在近年新型挖掘机中应用较少。7.3 电力传动电力传动是利用电力设备并调节电参数来传递动力和进行控制。采用发电机驱动发电机发电，通过电力驱动电动机，进而驱动行走机构与工作机构。工程机械中最常见的电力传动系统是“电动轮”的形式，其基本原理是有发动机带动直流发电机，然
31、后用发电机输出的电能驱动装在车轮中的直流电动机，车轮和直流电动机（包括减速装置）装成一体称为“电动轮”。这种传动的主要优点是：（1）动力装置（柴油发电机）和车轮之间没有刚性联系，便于总体布置及维修；（2）变速操纵方便，可实现无极变速，因而在整个速度范围内都可以充分利用发动机功率；（3）电动轮通用性强，可简单地实现任意多驱动轮驱动的方式，以满足不同机械对牵引性能和通过性能的要求；（4）可以采用电力控制，在长坡上行驶时可大大减轻车轮制动器的负荷，延长制动器的寿命；（5）能量传递方便，信号传递迅速，标准程度高，容易实现自动化。电力传动存在的缺点是：运动平稳性差，易受外界负载的影响，惯性大，起动及转向
32、慢，受温度、湿度、振动、腐蚀等环境因素影响较大。同时电力传动价格高，需要牵拉电网，据统计比液力机械传动成本约贵20%左右，自重大并消耗大量的有色金属，目前仅用于大功率的自卸载重汽车、铲运机及矿用轮式装载机等机械中。一般，当功率大于450KW时，采用电力传动方式较为经济。7.4 液压传动 采用发动机驱动随机的油泵站，再由液压马达驱动行走机构。该传动方式取消了主离合器、变速箱、后桥等传动部件，使工作装置的操纵和整机驱动方式统一，可减轻机重、结构紧凑、总体布置简单，原地转向性能好，可实现牵引力和速度的无极调整，大大提高了牵引性能。与其它传动方式相比，液压传动具有其独特的优越性 液压传动的主要优点：
33、（1）体积小、重量轻，例如同功率液压马达的重量只有电动机的1020%。因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击； （2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速，且调速范围最大可达1：2000(一般为1：100）； （3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换； （4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制； （5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用长； （6）操纵控制简便，自动化程度高； （7）容易实现过载保护； （8)液压元件实现了标准化、系列化、通用化、便于设
34、计、制造和使用。液压传动虽然有十分突出的有点，但也不能忽视其存在的缺点： （1）使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁； （2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高； （3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平； （4）液压传动对油温变化较敏感，这会影响它的工作稳定性。因此液压传动不宜在很高或很低的温度下工作，一般工作温度在-1560范围内较合适。 （5）液压传动在能量转化的过程中，特别是在节流调速系统中，其压力大，流量损失大，故系统传动效率较低。经过以上分析比较，随着液压技术的不断发展完善，液压传动的应用日益广泛。鉴于本机械产品的实际要求，在充分考虑其实现可行性和经济性
35、的基础上本产品设计中采用液压传动系统。8整体装配情况参考文献1张光裕，等.工程机械底盘设计M.北京：机械工业出版社，19852王建.工程机械构造M.北京：中国铁道出版社，19963唐经世.工程机械M.北京：中国铁道出版社，19964李宏等.沃尔沃挖掘机构造原理M.北京：化学工业出版社，20035诸文农.履带推土机结构裕设计M.北京：机械工业出版社6成大先主编.机械设计手册M. 第四版第3卷,北京：化学工业出版社，2002.10-14114-4277濮良贵，纪明刚.机械设计M.北京：高等教育出版社，20008杨瑞成，丁旭，等.机械工程材料M.重庆：重庆大学出版社，20049吴庆鸣.工程机械设计M.武汉：武汉大学出版社，200610郁录平.工程机械底盘设计M.北京：人民交通出版社，200411吴永平，姚怀新.工程机械设计M.北京：人民交通出版社，2005