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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流反循环钻机施工方案.精品文档.反循环钻机施工方案 1、钻机就位 钻孔灌注桩基础施工前将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。 采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。 2、泥浆制备 泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控制在1.21.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1.41.5范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。 钻孔用泥浆技术指标
2、见下表 泥浆技术指标表 3、埋设护筒 孔口护筒采用48mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm400mm，护 筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5m2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。 4、成孔试验 施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质
3、条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正，以保证钻孔质量。 5、成孔 （1）、钻孔：准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用的冲击钻。钻孔
4、过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应 保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。 （2）、故障预防与处理 a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。 在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。 b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。一
5、般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。 c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。 （3）、施工注意事项 a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。 b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。 c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防 钻头脱
6、落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。 6、第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔后泥浆应符合下列规定：泥浆相对密度小于1.11.2，含砂率<8，粘度1720Pa.s，胶体率>98%；灌注混凝土前
7、，孔底沉碴厚度300mm。 7、绑扎、吊装钢筋笼 (1)、钢筋笼绑扎 钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层用定位筋来保证，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。 钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固 定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。 钢筋加工及安装检测项目、检查频率 （2）、钢筋笼吊装 在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓
8、下降，严禁摆动碰撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采用单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。 8、导管安装 导管用250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长 1.0-1.5 m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇筑采用专门的灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm的距离，
9、施工时可先将导管探到孔底，然后上提200-400mm的高度来保证。 9、第二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔完成,立即浇筑砼。 10、灌注水下砼 （1）、砼的制备 a、施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验，为砼配合比的设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检
10、验，及时调整配合比设计，以满足砼抗侵蚀的要求。 b、砼强度等级较设计强度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货合同,保证水泥的连续供应;粗骨料采用碎石,粒径为1.5-40mm，其最大粒径不得超过导管直径的1/6-1/8和钢筋最小净间距的1/4同时不应大于40mm；砂用级配良好的中砂，砼含砂率0.4-0.5；砼搅拌用水采用饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比执行。 c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守预防砼碱集料反应的技术管理规定。 d、砼生产采用集中拌和站生产，砼水平运输采用砼搅拌输送车运输至各桩位。另外要备好
11、吊车。 （2）、水下砼灌注 a、通过计算，首批封底砼数量3m3，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼中不小于1m深。 b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。 c、随着砼浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。由专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。 d、利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，直至高于设计标高1m，浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导
12、管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。 e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼的浇筑而按高出桩顶设计高程的50-80cm控制，以保证桩顶砼的强度质量，避免因此造成桩头强度不满足要求的质量问题。 f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。 （3）灌注事故的预防和处理措施 灌注水下砼是成桩的关键工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生质量事故。 如出现质量事故，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对有质量缺陷的桩，应尽可能设法补强，处理，
13、不宜轻易废弃，造成多余的损失。经过补救、补强的桩，经认真检验确认合格后，方可使用。常见的灌注事故有： 导管进水： 其主要有以下原因：A、首批砼储量不足，导管底口具孔底的距离过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或者焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；C、导管提升过猛，或测探错误，导致导管提离砼面，而使导管进水。处理时应针对不同的原因，采用不同的方法： 对于A情况造成的，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底的砼取出，重新灌注。对于后两种情况，应视具体情况，拔换原导管重下新管，或对原导管修补后重新使用。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀
14、物用吸泥机和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干继续灌注。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的砼从导管底口翻入，导管插入砼的深度应大于50cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥用量提高稠度，灌入导管内。以后的砼可恢复正常的配合比。 卡管： 在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，原因有以下两个方面： A、初灌时隔水栓卡管；B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注的砼已经初凝，增大了管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防的方法是灌注前应仔细检修机械，加速灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂。 处理时若是第一种原因引起的可
15、以振抖导管或者用长杆冲捣导管内的砼；第二种原因则只有提出导管作断桩处理。 坍孔： 在灌注过程中发生坍孔，大多是由于水头高度不足或孔口周围堆放重物，受到机器震动。发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，防止继续坍孔。然后用吸泥机械吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可以恢复正常灌注。 埋管： 导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。为了防止出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M，在砼中适当掺入缓凝剂。 浇短桩头： 浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测锤太轻，沉不至砼表面，发生误测。 为了避免这一事故的发生
16、，灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆， 用较重的测锤。 断桩、夹泥： 以上大部分事故引起的结果都可能会产生断桩或夹泥。 对已发生或估计可能发生断桩、加泥桩，应采取钻芯取样，作深入的调查，判明情况。有下述情况之一者，应采取补强措施。 A、 对于柱桩，桩底与基岩之间的加泥厚度超过5cm； B、 桩身砼有断桩、加泥，或局部砼松散； C、 取芯率小于40%，并有蜂窝，松散，裹浆等情况。 11、桩机移位 在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身砼灌注。 12、凿除桩头 基础基坑开挖的同时，采用风钻将桩头部位多余砼凿除，以便进行桩基检测和承台基础施工。 13、泥浆清理 在与当地规划和环保部门联系后，在现场附近找一合适场地，作为钻孔产生的废弃泥浆的弃运场地，并做到妥善处理。 钻孔灌注桩实测项目及检查频率