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1、精选优质文档-倾情为你奉上山东*有限公司 *企发 第 号 压力容器制造、检验、验收规定一、 适用范围： 凡是我公司制作压力容器的检验、验收均执行本规定，如与国家现行法规、标准、公司质量保证体系文件规定不一致时，遵照国家现行法规、标准及公司质量保证体系文件要求执行。二、编制依据1.TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程2. GB150-2011压力容器3. GB151-1999管壳式换热器4. 其他现行行业标准5. 山东*有限公司质保体系文件三、质量事故处罚通用规定 依据公司实际及之前质量管理规定运行情况对以下问题做明确规定：1.为便于区别对待，公司将质量事故分为四级：1）质
2、量问题（未造成经济损失，且不影响下一工序，能自行及时处理的） ； 2）一般质量事故（经济损失5000元以下，对其他工序造成影响但能够纠正的）； 3）重大质量事故 （经济损失500050000元，直接影响产品质量，无法弥补的事故）； 4）特大质量事故（经济损失50000元以上，严重影响公司形象、声誉的）。2.为将权利、义务、责任相统一，对以上事故分别按以下处罚1）如造成质量问题，对直接操作人员、班组长进行处罚。其中操作人员罚款按照以下文件规定执行，班组长按照操作人员罚款额的一半处罚；如班组长直接造成质量问题则按照以下文件规定数额的1.5倍直接罚款。 2）如造成一般质量事故，对车间主任、班组长、操
3、作人进行处罚。操作员罚款按照以下文件规定执行，班组长、车间主任分别按其1/2、1/4罚款；造成经济损失的按照损失费用20%+200元罚款，车间主任、班组长、操作人的罚款比例按照（1:3:6）；如此工序应该检验未检验或者检验过程中未发现隐患，则检验员按班组长罚款数额执行罚款。3）如造成重大质量事故，对生产部部长、车间主任、班组长、操作人、检验员进行处罚。根据对公司经济损失的情况，按核实损失费用的20%罚款。其中生产部部长、车间主任、检验员共同承担罚款总额的80%，其余班组长、操作人员承担。4）如造成特大质量事故，由公司生产经理会同公司主要领导协商处理。四、制造、检验、验收1、原采购（焊材）、检验
4、、标识：1）、原材料（焊材）采购采购人员按照技术部材料计划明细购买材料（在合格供方范围内），材料采购必须具有符合国家现行标准的质量证明文件。2）、检验、标识：经验收合格的材料入材料库合格区，保管员负责填写材料交检单并转交检验员，检验员根据交检单核对材料质量证明书，然后根据编制好的标记移植号转交仓库保管员，保管员负责在材料指定的位置打上本厂材料标记及编号做好标记移植，入库入账并按类别、品种、型号、规格分类存放。3）、原材料（焊材）标识：下料班组按照保管员给出的标记移植号，在材料分割前先做好标记移植再下料。有耐腐蚀要求的不锈钢材料、复合板复层，低温容器用料不得采用钢印标记。焊材二级库保管员按照检验
5、员给出的焊接材料编号，在合格的焊材上和标记卡上做好标记。4）、焊材保管、发放、回收：A、焊材经过验收合格入合格区，入库焊材应按不同类别、牌号、规格、批号分别存放（按检验员交检单给出材料编号），严禁混淆。焊接材料存放要距地面300mm，距墙300mm，焊材库要有专人负责。并且要划分为“压力容器焊材区”、“非压力容器焊材区”，在“压力容器焊材区”内还应划分为“待检”、“合格”和“不合格”三个区域。B、焊材仓库应保持干燥，相对湿度不得小于60%。保管员负责焊材的保管、烘干、发放工作，焊材库应设有焊材烘烤设备，测温仪表要完好且在计量鉴定周期内。焊接材料烘烤要按说明书要求进行，不同烘烤温度的焊材不能在一
6、炉烘烤。对于低氢焊条，烘干过的焊条应保存在100150的保温箱内，最长保温时间应小于48小时。不同牌号、规格的焊条、焊剂应指定的隔层中烘干及恒温，不得互混。焊材保管员要认真填写“焊材烘干记录”，烘干记录应包括牌号、规格、批号、烘干温度、烘干时间和保温温度。烘干时，焊条应避免捆绑，焊条一般不得超过50mm厚，焊剂一般2030mm厚，以防止受热不均和潮气排除困难。焊材入炉温度不应超过100，以防止药皮脱落。升温速度不应超过150/小时。C、焊工依据焊接工艺卡填写“材料领料单”三份，凭“材料领料单”到焊材库领用焊材，领用单上要注明产品名称、产品编号、焊材名称、牌号和规格等。焊材保管员应在“材料领料单
7、”上填写焊材标记号，经材料检验员确认后发放焊材，同时1份“材料领料单”返给领用人，并在“焊材发放回收记录”上记录。D、材料检验员按焊接工艺卡的要求，认真核对领用单上的焊材牌号、规格并确认标记号，无误后在焊材发放检查记录中按台登记所有用于该产品的焊材、规格、标记号、焊缝代号以及时间，并在该产品制造完毕后交焊接检验员。E、焊接工作结束或下班前，焊工应立即将剩余的焊材交回给焊材库保管员，保管员做好回收记录。 F、焊材牌号、规格应符合产品焊接工艺的要求，焊条使用时应有保温桶保温，多余焊条交回焊材库。H、焊条头不得随意乱扔，放在自己的保温桶内，下班后交回二级库。罚款：各工种作业责任人员在工作中需要按以上
8、要求完成工作，检验员在检验过程中或公司组织的工艺纪律检查中发现违反以上规定的其中一项次对其责任人罚款20元；对以上规定存在无实际挂职人员的由体系内相关专业责任工程师负责，符合实际情况的请严格按照上文规定。质保体系责任人违反以上规定按照40元/项次罚款，其他相关人员罚款参照第三条2、原材料下料：1）、下料时预留38mm的切割余量，筒节的板长、板宽偏差为1mm,对角线偏差为2.5mm。2）、不锈钢和复合板下料应采用等离子切割，其它板材下料应采用数控切割或氧-乙炔切割，切割后板材与图样的规定偏差为1mm，切割面应均匀光滑，不得有沟槽和缺肉，氧化铁和其它杂质应清理干净。需要进行坡口探伤的板料应在探伤前
9、将表面打磨至露出金属光泽。3）、下料人员不得私自代用材料（钢号、厚度等）。罚款：生产作业人员在工作中需要按以上要求工作，检验员在检验过程中或公司组织的工艺纪律检查过程中发现违反了上述规定，根据对公司经济损失的情况并核实损失费用的20%+200元罚款，未造成经济损失的罚款50元。3、外购（外协）件检验1）、外购（外协）件必须在合格供方采购，附有齐全的质量证明书文件，如对锻件质量有怀疑或质证书标记数据不全，进行复验，复验结果有质量问题退货。锻件的超声检测质量等级符合NB/T47008-NB/T47010的规定。2）、检验锻件无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠、夹渣等缺陷。尺寸和表面质量应满足图样的要求。
10、35和35CrMo钢锻件不允许焊补，对表面有缺陷的锻件允许进行焊补。2）、检验锻件的标识齐全，标志有TS字样、规格尺寸、压力等。3）、外协（外购）件经检验合格后，入库保管，仓库应按不同类别、不同牌号分别存放，外协封头等主要受压元件入库前必须标有明显标记。凭工艺流转卡和领料单领取外协（外购）件，发料时保管员应在检验卡或领料单上签字。4）、折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25m，外圆两侧的尖角倒钝，去除折流板、支持板上毛刺，外圆必须机加工。折流板按要求剪切成弓形时，剪切过程中做好标记；不允许用气割剪切（遇有特殊情况用气割时，必须及时清理干净切割部位熔渣，防止穿管时受阻）。5）、折流板、支持
11、板间距200mm正面必须倒角，清除毛刺。6）、折流板、支持板的管孔 级管束（适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢换热管）折流板、支持板的管孔直径及允差符合下表：换热管外径（d）或无支撑跨距ld32或l900L900或d32管孔外径d+0.7d+0.4允许偏差+0.3 级管束（适用于碳素钢、低合金钢）折流板、支持板的管孔直径允差符合下表：换热管外径416192532384557管孔直径14.616.619.625.832.838.845.858.0允许偏差+0.40+0.45+0.507）、接管外协件加工后及时清理内表面氧化铁、支撑物。罚款：A、折流板、支持板进厂后质检人或检查员检查发现有漏孔、孔通不
12、过、孔桥不规则、多钻孔后补焊（不汇报情况私自补焊的）以及加工单位没有按照图纸加工，每发现一处不合格对加工方罚款200元。B、锻件内部存在质量（有产品合格证）缺陷，给公司产品造成严重质量问题一切费用由分供方承担。C、接管外协件加工后未清理内表面氧化铁、支撑物的不允许使用在上类容器上。如发现私自使用，对直接责任人罚款50元。D、公司生产作业人员、采购人员、保管员、检验员按照上述规定进行保管、发料、自检、专检；经检验合格的外购（外协）件及时办理入库手续，保管、发放，记录，对工作失误造成影响生产进度和产品质量，在公司工艺纪律检查或工作检验中发现一项/次对责任人员罚款20元。6）、封头检验项目见下表：序
13、号检验项目（mm）检验标准及检验项目1封头的直边倾斜度直边高度h向外向内直角尺钢丝或直尺251.51.0402.51.5其他6%h，且不大于54%h，且不大于52以外圆周长为对接基准的封头切边后的周长封头进厂进行厚度检测按规定测厚仪钢卷尺2厚度44厚度66厚度10外圆周长公差-4+4-6+6-9+93以内直径为对接基准的封头切边后的内直径公差封头钢板厚n内直径公差钢卷尺测量2厚度44厚度66厚度10-1.+1.5-2+2-3+34封头切边后封头的外圆公差1、 圆度公差为0.5%内经,且不大于252、当厚度/ 内经0.005，且厚度12时应0.8 内经，且不大于25钢卷尺测量杆5封头切边后封头的
14、总高度公差（-0.20.6）%厚度直尺钢丝h：直边高度直边高度公差（-510）% h6封头内表面形状偏差样板与内表面的最大间隙，外凸不得大于1.25%内经，内凹不得大于0.625%内经内样板塞尺7封头直边纵向皱折直边部分不得存在纵向皱折8封头拼接焊缝1、拼接的对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于1.5 mm.2、封头内表面拼缝成型前应打磨至于母材齐平。3、封头各种相交的拼缝中心线距离至少应为3厚度且不大于100 mm，封头有成型的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。4、拼接焊缝应该100%无损检测。钢尺射线检测机9标记检验按标记移植规定进行标记移植及封头编号记号笔（或
15、钢印）10外观检验不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅物及肉眼可见的缺陷，局部机械损伤应修补。目测11检验记录将实测数据填入检验数据表内，数据应齐全正确。罚款： 封头进厂交检后，检验员负责对所有封头做外观检验，对存在褶皱、直边高度严重不足、裂纹、划痕太深、总高度不足等明显严重影响使用的做退货处理，如未做及时处理影响车间使用，对检验员罚款50元。根据生产实际对封头进行抽检，并做好记录。对不合格的产品及时书面通知车间处理，并对该批次相近规格的逐个检查。 封头切边过程要严格按照要求，坡口表面按照2.2）条规定制作，如出现影响下道工序情况对操作人罚款20元/件。4、筒节组对 1）、筒体组对时应严格
16、按照技术文件要求组对（对口间隙、错变量、棱角度），组对时尽量少用工具卡，避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢和低温钢组对时所用的工卡具拆除后补焊打磨平滑，进行磁粉或着色检测，点焊缝不得有裂纹、气孔、夹杂，否则清除后重焊。有预热要求时，严格执行工艺文件，保证温度，防止焊前开裂。2）、筒节的端面不平度1内经，且2mm，筒节同一断面上最大内经与最小内经之差，不大于内径的1，且不大于25mm；当被检断面与开孔中心的距离小于开孔直径时，则该断面最大内经与最小内经之差，不大于该处内径的1与开口直径的2之和，且不大于25mm。复合板错边量不大于复层厚度的50%，且2mm.壳体的直线度除图样另有规定外，允差小于
17、或等于壳体长度的1，当直立容器长度超过30m时，直线度允差不大于壳体长度的0.5+15mm。3）、对于尖锐伤痕以及不锈钢容器耐腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷需修磨，修磨斜度最大为1:3，修磨的深度不大于该部位钢材厚度的5且不大于2mm，否则予以焊补并修磨至与母材齐平；对于复合板的成型件、堆焊件以及不锈钢制容器，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层）厚度的30%，且不大于1mm，否则予以焊补并修磨至与母材齐平。4）、A、B类焊缝当两侧钢板厚度不等时，要求单面或双面削薄厚板边缘，或按照同样要求采用堆焊的方法将薄板边缘焊成斜面。A、B类焊接接头对口错变量详见下表：对口处钢材厚度s按焊接接头类别划分对口错
18、变量A类焊接接头B类焊接接头121/4s1/4s122031/4s204035405031/8s501/6s，且101/8s，且20球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错变量要求。组对前必须找正筒节圆度，较薄件直径大、刚性较差的筒节，法兰面垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管和法兰的组件与壳体组装必须保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm,法兰螺栓孔与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求时，在图样上注明。在焊接接头环向或轴向形成的棱角，分别用弦长等于1/6板厚，
19、且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查，其值不得大于1/10的板厚+2mm，且不大于5mm。5）、容器内件和壳体间的焊接尽量避开壳体上的A、B类焊缝；容器上凡是被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，必须打磨至与母材齐平。注： a)、相邻筒节A类接头间外圆弧长大于钢材厚度的3倍且不小于100mm；b)、封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头的外圆弧长均大于钢材厚度的3倍且不小于100mm；c)、组装筒体中，任何单个筒节的长度不得小于300mm；d)、不宜采用十字焊缝。注2（外圆弧长是指接头焊缝中心线之间、沿壳体外表面的距离）罚款：如检查中发现质量问题20元/项
20、次，需检验员专检项目，自检不合格未处理的如出现影响下一工序的情况对操作者罚款50元，检验员疏忽造成上述结果的对检验员、操作者各罚款100元，其他相关人员罚款参照通则。5、管箱及浮头盖隔板的组对： 组对前按照图样给出的隔板布置尺寸，根据管箱或浮头盖法兰的螺栓孔数量定出隔板相对于螺栓孔的位置，初步按隔板所在位置的封头形状切割隔板底部（或直接用封头样板在隔板上划线切割），在法兰密封面上划出隔板中心的两个对称中点，用线在法兰密封面上划出两点的连线，根据密封面上的两点连线，同方向偏移半个板厚，用角尺对中此偏移线，将此偏移线连接到管箱或浮头盖的内表面，根据内表面的两线对齐隔板，组对间隙合理修磨，隔板加工面
21、与法兰密封面高低差要求在-1mm-0mm之间。罚款： 生产作业人员不按以上规定进行工序自检、不合格项私自转入下道工序；检验员不及时到位专检造成的质量问题以及反工，返修，影响下道工序工作，发现质量问题一项/次，对作业人员罚款20元。6、管箱及浮头盖隔板的组对检验管箱组对前按照图样给出的隔板尺寸，根据管箱或浮头盖法兰的螺栓孔数量定出隔板相对于螺栓孔的位置，初步按隔板所在位置的封头形状切割隔板底部（或直接用封头样板在隔板上划线切割），在法兰密封面上划出隔板中心的两个对称中点，用线在法兰密封面上划出两点的连线，根据密封面上的两点连线，同方向偏移半个板厚，用角尺对中此偏移线，将此偏移线连接到管箱或浮头盖
22、的内表面，根据内表面的两线对齐隔板，组对间隙合理修磨，铆工组对经检验员检验合格确认后方可转入下道工序，不经检验私自转入下道工序的，出现质量问题铆工负全部责任，经检验合格，焊工焊完后隔板出现偏移，焊工负全部责任，隔板加工面与法兰密封面在全部焊接完成（有热处理要求的热处理完成）后必须机加工保证密封质量。罚款： 生产作业人员不按以上规定进行工序自检、不合格项私自转入下道工序；检验员不及时到位专检，造成质量问题反工，返修，影响下道工序工作，发现质量问题一项/次，分别对作业人员和检验员各自罚款20元。7、接管组对点焊根据筒体圆周长确定四条方位基准线，打上样冲眼做出标记，基准线偏差不超过2mm，在基准线上
23、确定接管圆心，然后用开孔划线工具按接管外径+（2mm-4mm）的尺寸，接管的开孔方位严格按照图纸要求。坡口打磨至露出金属光泽，均匀光滑，不得有沟槽等缺陷，不得有氧化铁等杂物。罚款： 对不按以上规定作业的操作人员经检验不合格一次罚款10元；检验员检查不到位出现质量缺陷一次，罚款10元。8、补强圈组对：1）、不锈钢及复合板制作的设备必须从内到外开孔，条件限制时要从外到内开孔的必须在内侧采取保护措施。对薄壁壳体、大口径管口点焊时需用弧形板等临时支撑加固，防止焊接时变形。接管安装前先将补强圈点焊在接管开孔部位，接管、补强圈和筒体同时施焊，严格控制焊接质量。2）、补强圈与壳体紧密贴合，最大间隙2mm，按
24、装补强圈时，要使螺栓孔放置在壳体最低位置。补强圈试漏从信号孔通入0.4-0.5Mpa的压缩空气，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡为合格。罚款对不按以上规定作业的操作人员经检验不合格一次罚款10元。9、壳体焊接1）、壳体内壁凡有阻碍管束顺利装入或抽出的焊缝、焊渣、焊瘤等必须磨至与母材表面修磨齐平。2）、焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前必须经过公司技术负责人的批准，并将返修的次数、部位和返修情况记入容器的质量证明文件。 3）、下列容器的焊缝表面不得有咬边：a) 标准抗拉强度下限值540Mpa低合金钢材制造的容器；b) Cr-Mo低合金钢材制造的容器；c) 不锈钢材料制造的容器；d)
25、 承受循环载荷的容器；e) 有应力腐蚀的容器；f) 低温容器；g) 焊接接头系数为1.0的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。 其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边的总长不得超过该焊缝长度的10。 4）、焊缝表面质量：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物，C、D、E类焊缝应有圆滑过渡至母材几何形状，对于复合板的成型件、堆焊件以及不锈钢制容器，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层）厚度的30%，且不大于1mm，否则予以焊补并修磨至与母材齐平，不宜采用十字焊缝。发现以上问题，检验员以书面形式通知车间班组，二天内修改完成
26、（特急设备出厂前修改完成）。B类焊缝当两侧钢板厚度不等时，要求单面或双面削薄厚板边缘，或按照同样要求采用堆焊的方法将薄板边缘焊成斜面。B类焊接接头的焊缝余高合格指标（单位为毫米）540Mpa的低合金钢材、Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20-10s且30-1.50-101且30-102且30-15s且30-1.50-151且30-152且3罚款日常检验中发现表面质量不合格需维修20元/处，焊接工作完成设备打压时出现漏点100元/处，产品终检时发现漏焊、焊道质量严重不合格等情况相当于一般质量事故罚款100元/每台，其他相关人员罚款参照通则
27、。10、C、D类焊缝的焊角尺寸：按图纸技术要求，图样无规定时，取施焊件中较薄者厚度；补强圈的焊角，当补强圈的厚度不小于8 mm时，其焊角等于补强圈的70且不小于8 mm。D类焊缝在无损检测前必须将内部焊缝修磨与内筒体表面齐平，防止产生管束安装过程中受到阻碍。罚款经检查焊脚高度不足的20元/处，发现一处妨碍管束装入和抽出，负责该设备焊接的焊工罚款50元，其他相关人员参照罚款规则执行。11、焊缝返修焊缝同一部位不宜返修两次，如超过两次，必须经过公司技术部负责人的批准，并将返修次数，部位和返修情况记做好记录工作。要求热处理的产品，其焊缝返修应在热处理前进行，如热处理必须返修时，必须按原热处理规定重新
28、做热处理。焊工标记焊工应在纵向焊缝中部、环向焊缝T字形接头处，距离焊缝边缘均为50 mm处打上焊工标记，有特殊要求者，按图纸规定。罚款：生产作业人员不按以上规定进行工序自检、不合格项私自转入下道工序，对操作者罚款20元，其他相关人员参照罚款规则执行。12、换热管与管板焊接1）换热管管头焊接必须严格按照焊接工艺施行，换热管与管板焊接加贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25m,当换热管与管板强度焊加胀接连接时，管孔表面粗糙度值不大于12.5m。胀接连接时，管孔表面不能有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状的痕迹等。隔板槽密封面与环形密封面齐平或略低于环形密封面（控制在0.5mm左右），连
29、接部位的换热管与管板孔表面清理干净，不能留有焊接或胀接连接影响质量的毛刺、铁屑、锈斑和油污等。胀接连接时，其胀接长度不能伸出管板背侧（壳程侧），换热管胀接部分与非胀接部分圆滑过渡，不能有急剧的棱角。胀接连接时，能采用液压胀的一律用液压胀。焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均清除干净。采用胀接加焊接连接时，先焊接然后胀接。2）换热管和管板焊接的焊角高度2.5mm,焊缝表面焊肉饱满、圆滑过渡，不得有换热管烧穿现象，収弧点不得有明显凹陷；管头焊接质量以单侧管板所有管接头为一个检查面，评定焊接质量，检查过程中没有发现以上质量缺陷，评为I级焊接管接头，按照规定定额发工资；如不同程度的存在以上质量缺
30、陷，评为级焊接管接头，按照规定定额90%发工资。罚款对不按以上规定要求工作的人员，经检验不合格一次罚款20元。13、管束制作 1）、换热管管端表面必须除锈，露出金属光泽，其它合金的换热管管端表面清除附着物及氧化物。换热管端表面必须除锈露出金属光泽，焊接时，管端清理长度不小于管外径，且不小于25mm，用于胀接时，管端露出金属光泽，其长度不小于2倍的管板厚度，用于胀接的换热管硬度值一般须低于管板材料的硬度值。换热管下料，必须保证管口平整，倾斜度偏差不大于换热管直径的1%。2） 、管板在堆焊前必须做工艺评定，基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，按照JB/T4730进行检测，不得采用换
31、热管与管板堆焊加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。3） U形管的弯制： A、U形管的弯管段的圆度偏差，不大于换热管外径的10%:；弯曲半径小于2.5倍换热管外径的U形管管段按15%验收。 B、U形管不宜热弯，当有应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段进行热处理。碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理；奥氏体不锈钢管可协商进行热处理。有色金属管一般不做热处理，确有需要时，可协商进行热处理。4）、换热管与管板焊接加贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m,当换热管与管板强度焊加胀接连接时，管孔表面粗糙度值不大于6.3m。胀接连接时，管孔表面不能有影响胀接紧密性的缺陷，如
32、贯通的纵向或螺旋状的痕迹等。隔板槽密封面与环形密封面齐平或略低于环形密封面（控制在0.5mm左右），连接部位的换热管与管板孔表面清理干净，不能留有焊接或胀接连接影响质量的毛刺、铁屑、锈斑和油污等。5）、管束的组装要求： A、先将固定管板固定安装在胎具上，管板与胎具的垂直度控制在1mm内，然后上拉杆、定距管、折流板，上折流板时逐块检查正反面和配钻方位，拉杆上螺母拧紧后再退一牙拧上配螺母，拉杆尺寸严格按图纸规定尺寸制作，如果拼接拉杆，拼接处焊缝一定要修磨至与拉杆表面齐平，定距管尺寸严格按照图纸要求尺寸加工，不允许超出规定值。B、将换热管板背面穿入，换热管管头露出管板端2倍的管板厚度。穿管时，换热管
33、应顺利穿过支持板、折流板和管板的各个管孔，如果有个别换热管穿不进去，先分析原因找出修磨部位修磨，不允许用铁锤直接敲打换热管，可以用木槌敲击换热管。对于弯曲较为严重的换热管，先矫正换热管后再穿管，换热管表面严禁出现凹瘪和划伤。将浮动管板吊到位，并使两管板管孔方位一致，将穿出固定管板的换热管沿四周均匀的反穿入浮动管板管孔内，调整两管板间距至图样要求尺寸，两管板平行度偏差要求在1mm，然后将所有换热管依次穿入浮动管板管孔内，要求伸出固定管板表面的长度为3mm，将换热管与管板点焊连接固定，露出浮动管板表面的换热管管头伸出长度3mm，如果换热管长度没有达到图纸规定的尺寸或以上规定尺寸及时更换换热管。C、
34、除去换热管与管板间焊接连接外，其它任何零部件都不得与换热管相焊接。胀接前对管口焊缝表面进行检查，去除管口内侧焊缝及凸起的部分，以胀管器顺利穿入换热管为原则，不得用胀管器直接对管口胀接，选用的胀管器与图纸规定长度一致，严禁过胀把换热管胀裂，在同一块管板胀接时由上至下逐排胀接，不允许在同一根换热管两端同时胀接，胀接完毕胀接部位圆滑过渡，用手触摸有感觉。D、导流筒、旁路挡板及导轨的焊接要求：在折流板上焊接的导流筒、旁路挡板及导轨焊接接头必须修磨齐平。旁路挡板及导轨与设备的纵向主中心线保持平行，平行度偏差不大于设备直径的2，直线度偏差不大于1mm，导流筒上端面保持水平，倾斜度不大于3mm，管板的密封面
35、予以保护，不得因磕碰划伤，电弧损伤，焊瘤等破换密封性能。 管束吊装时采用尼龙吊带，对于重量较大的管束需采用防护工装；用钢丝绳吊装必须使用防护工装，防止换热管之间的挤压使管束变形。罚款：生产作业人员不按以上规定进行工序自检、不合格项私自转入下道工序；检验员不及时到位专检造成反工，返修，影响下道工序工作，发现质量问题一项/次，对其作业人员罚款50元。14、产品试板公司技术部负责铆作、焊接工艺编制，书面通知车间按照工艺加工制作产品试板。相关人员及时外协加工，取回报告。罚款： 未按照相关工艺、规范要求加工制作的，对当事人做罚款50元/每件。15、无损检测无损检测方法和比例按图样和工艺文件规定实行，严格
36、按缺陷分级标准进行评定。罚款：不按要求填写委托单或不按相关要求检测的，对责任人按照造成经济的损失100%罚款，相关部门参照处罚规则一并处理。16、鞍式支座组装检验按照图纸要求划线下料，分别切割底板、筋板、腹板和垫板，切割后材料表面应均匀光滑，不得有氧化铁、沟槽等缺陷，按图纸要求，底板上划出螺栓孔、底板中心线，筋板腹板的安装位置，筋板上划出螺栓孔，垫板上划出排气孔，周边圆角，所有划线允差1mm，表面打磨干净后，将底板、筋板、腹板依次组成整体。鞍座本体的焊接均为两面连续角焊，焊缝高度不低于5mm，鞍座底板沿宽度方向的水平允差为1.5mm，沿长度方向的水平度允差为3mm，螺栓孔中心距允差为3mm，按
37、照图纸规定尺寸在筒体上划出垫板、筋板和腹板的安装位置，方位的允差为1mm，将垫板与筒体点焊在一起，鞍座垫板的圆弧表面与壳体外壁最大间隙不超过2mm，将筋板、腹板与垫板点焊在一起焊接，若壳体有热处理要求时，鞍座的垫板在热处理前焊在筒体上，角焊缝的成型应圆滑过渡（焊角高度要求参照以上焊接条款）。罚款参照下料、组对、焊接要求。17、吊耳检验吊耳按图纸要求划线并留出切割余量，底部焊接部位双面开坡口，切割后材料表面不得有氧化铁的杂物，不得有沟槽等缺陷，吊耳上部按要求圆角、钻孔，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物，严格按图纸要求尺寸，在容器壳体和封头上划上安装位置线，将吊耳固定好后施焊，焊脚高度要求参照以上
38、条款，焊缝不得有表面裂纹和未熔合缺陷。罚款参照下料、组对、焊接要求。18、耐压试验：1)、换热器组装时所选用的密封材料必须符合图纸要求，不得采用临时性密封垫来代替，螺栓紧固分三遍进行，每一遍的起点错开120 2)、耐压试验时使用两个量程相同的、并经检验合格的压力表。压力表的量程为1.5-3倍的试验压力，最好是试验压力的2倍，压力表的精度不得低于1.6级，表盘直径不得小于100mm。耐压试验前，容器各连接部位的紧固件装配齐全，并紧固妥当；为进行耐压试验而装配的临时受压元件，必须保证其安全性。试验用压力表必须安装在被试验容器的顶部。耐压试验保压期间不得采用连续加压以维持试验压力不变，试验过程中不得
39、带压拧紧紧固件或对受压元件施加外力。3)、换热器耐压的顺序：固定管板换热器先进行壳程试验，同时检查换热管与管板连接接头，壳程试验完毕后进行管程试验；U形管式换热器先用试验压环进行壳程试验，同时检查管头，完毕后进行管程试验；浮头式换热器先用试验压环和浮头装用试压工具进行管头试压，合格后装入筒体进行管程和壳程试验。液压试验结束后，应将容器呢液体排净，并用压缩空气将其内部吹干。4)、耐压试验方法及要求严格按照图纸和工艺文件规定执行。罚款对不按以上要求作业的生产人员经检验一经发现不合格一次罚款50元；因试验压力达不到要求，或有泄漏现象不处理造成质量问题，对作业人员罚款100元，用户在开工使用时发生泄漏
40、给公司和用户造成经济损失，根据事故的情节严重程度对相关责任人按规定进行处罚。19、热处理检验1）、人员职责a技术部负责热处理工艺编制及热处理曲线、报告审核工作b质检部负责热处理检验工作c生产车间负责热处理工作的实施d需要外委逇热处理由主管供应人员负责。2)、成型受压元件的恢复性能热处理钢板冷成型受压元件，符合人员一下条件之一，且变形率超过冷成型变形率控制指标，应与成型后相应热处理恢复材料性能。a盛装毒性为极度或高度危害介质的容器b图样注明有应力腐蚀的容器c对碳钢、低合金钢，成型前厚度大于16 mm者d对碳钢、低合金钢，成型后减薄量大于10%者e对碳钢、低合金钢，材料要求冲击试验者3)、焊后热处
41、理a焊接接头厚度应按下列规定确定b对等厚全焊透对接接头为钢板厚度c对于对接焊缝和角焊缝为焊缝厚度d对于组合焊缝为对接焊缝与角焊缝厚度中较大者4)、热处理要求a碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在焊接完成后作消除应力热处理，设备法兰密封面在热处理后进行机加工；b除图样另有规定外，奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理；c热处理的具体方法严格按照图样和热处理工艺过程卡的要求执行。罚款对不按热处理工艺文件或图样要求进行热处理的公司内部人员一次罚款50元；分包方出具热处理工艺报告、曲线不符合工艺规定要求，经检验不合格造成经济损失按实际损失处罚，公
42、司热处理责任工程师检验员检查不到位一次罚款50元。20、酸洗、钝化、包装质量检验序号检验项目检验标准检验工具及检验方法1酸洗表面不得有明显腐蚀及氧化物，不得有残余酸液。目视 PH试纸PH试纸蘸水贴在工件表不变红为合格。2钝化检查钝化膜质量。体氰化钾溶液，将试液滴与工件表面30秒内无蓝点出现为合格。罚款对于达不到酸洗、钝化要求的设备对操作人罚款20元/处。21、设备整体防腐处理及发货装车： 设备组装耐压试验完成后，对壳体外表面进行喷砂处理，然后涂底漆1遍，涂面漆1遍，涂敷均匀不能有气泡、龟裂、流挂、剥落等缺陷，否则进行修补；容器内表面和配件一般不要求涂漆，不锈钢及有色金属压力容器不涂油漆。设备出
43、厂装车采用专用吊装带，避免擦伤油漆表面和设备表面，设备装车后，生产作业负责人要保证油漆的均匀。罚款对不按以上要求工作的人员，经检验涂漆质量不合格，因吊装后影响刷漆表面质量不修复，罚款20元/台；22、设备制造各工序之间发生质量问题责任及处罚：1）各工序交接时如存在影响下道工序的问题按照质量事故的分类分别进行处罚，对于存在专检的工序如果造成质量事故，对质检员罚款100元/次。2）因为工序间各责任人不进行自检和互检造成质量缺陷，根据评定经济损失程度，按额定工时10%递减，直至不计工时，检验员检验不到位罚款50元。组装检验序号检验项目检验标准检验工具及检验方法2错边量允许差b（mm）当两板壁厚相等时
44、，环焊缝的对口错边量应满足一下要求：s12，b1/4s焊缝检验尺、钢卷尺电焊后自检合格，焊后选择最大错边量部位进行测量并记录。3棱角的允差E（mm）对接环缝处形成的棱角度，E（s/10+2）mm且不大于5 mm检验尺钢直尺用长度300 mm的检验尺中心对准焊缝，用钢直尺测量最大间隙。4直线度允差L（mm）筒体长度为HL/1000（mm）细钢丝或弦线、钢直尺沿0、90、180、270四个部位拉0.5 mm的钢丝或弦线测量，测量位置距A类焊缝的距离不小于100mm。5法兰与垂直接管或圆筒的垂直度偏差法兰面应垂直与接管或圆筒的主轴中心线，按装接管法兰应保持法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图纸规定
45、），其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100 mm时，按100 mm计算），且不小于3mm。水平仪铅垂线测量四测，取最大值（对称 分别计算偏差值）。6法兰螺栓与主轴中心距的位置法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求时应在图样上注明。钢直尺、游标卡尺、角尺将主轴线用角尺引到法兰外圆端面处，用卡尺测量该点到螺栓孔的距离，对称部位的距离应对称。7外观检查容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至于母材齐平；临时吊耳和拉筋的垫衬等割除留下的焊疤及熔渣必须打磨平滑。目测钢直尺测厚仪目测检查，对应修磨部分做出标记，对修磨较深处，用测厚仪测量厚度，超差处应修补做好记录。8标记按标记移植规定进行检查材料标记，按焊工代号标记规定检查焊工标记。目测、标记记号笔核对是否符合要求标上确认标记，9检验记录正确测量各检验项目及时提交检验报告罚款上表检验要求如在原组对焊接要求中有规定，参照上文规定；如果没有，检查出不合格项，对操作人罚款20元/项，如对其他工序有影响按50元/项一般质量事故罚款。其他检验项目1.成品检验序号检验项目检验标准检验工具及检验方法1工艺流转卡按图纸