数控操作标准(共17页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上心之所向，所向披靡长城汽车模具中心数控铣操作标准 CCMJSKGF001编制： 校对： 审核： 批准： 发布日期 ： 实施日期： 长城汽车股份有限公司模具中心 发布1. 目的指导合理顺畅的加工，为下道工序（顾客）提供合格的工序产品，正确的找正定位数据等。确保产品质量。2. 适用范围本规范适用于各类冷冲模具数控加工工艺流程，加工部位、加工要求，注意事项等的控制。3. 作业前准备3.1 穿戴好劳保用品，注意自身形象。3.2 冷机空运行515分钟，检查设备的机、电、润滑情况,进行设备点检。3.3 熟悉图纸、程序及工艺，检查刀具、工具、辅具的状况，看清并明白交接班记录的数据和

2、说明。3.4 根据图纸在铸件毛坯（工件）“F”侧非加工区右边用记号笔写明加工件的令号、件号，以供转序使用。3.5 结合图纸、程序、工艺，使用可视刀轨信息软件、卷尺等方式，确认加工件的尺寸无大的出入，程序与加工件的方向一致、形状相似等情况。4. 工件装夹4.1工件正方向“F”面向操作台（冲压上模具指示箭头与机床“Y”轴正方向一致）。4.2工件中心座标轴与机床“X、Y”轴平行或垂直。4.3工件压紧处应选择较平整处，忌选与压板宽度方向有一较大夹角的斜面，注意产生侧向力。4.4工件压紧点下应具备良好的支撑（不采用易受压变形的支撑物）且已受力（用手轻拉动支撑物如垫铁，不动则为已受力）。4.5压板支撑要求

3、平稳，力求大面积受力。支撑高度可稍高出压紧处0.20.4mm.4.6压紧螺杆应靠近于工件，压板前端与支撑后端距螺杆之比为1：24.7工件压紧应均衡，对角受力，采用预压后再压紧。一般不使用加力杆（忌用加力杆大力压紧）4.8螺杆旋入螺母和梯形块的长度不得少于20mm.4.9工件的牢固定位不光来自于压板方向压力还可应用快速定位键和侧顶紧装置等加固。4.10使用的工装经常检查，发现开缝等不良现象及时处理以防不测。4.11工件垫铁注意磕碰，定期自检，其同一尺寸精度不能超差0.02mm.4.12压卸工件人员姿势（前蹬后撑）保持正确以防安全事故发生。4.13装卡找正工时（包含起吊转工件时间）1）上下模座装卡

4、时有快速定位键的条件下必须要用快速定位键，模座尺寸小于2000mm*1000mm的，装卡时间为15分钟，找正时间为15分钟；大于2000mm*1000mm的，装卡时间为25分钟，找正时间为20分钟；2）压件芯尺寸小于2000mm*1000mm的，装卡时间为25分钟，找正时间为15分钟；大于2000mm*1000mm的，装卡时间为30分钟，找正时间为20分钟；3）装有工艺板的刀块，尺寸小于500*500的，装卡时间为15分钟，找正时间为15分钟；大于500*500的，装卡时间为25分钟，找正时间为20分钟；4）上述三条是指按基准找正的。按线找正的工件，装卡时间参考上述3条，找正时间为10分钟。5

5、. 工件的找正及定位5.1 毛坯件粗加工底面时按铸件上“等高线”（等高线高度分为20mm、50mm、100mm、150mm、200mm）找平定出加工余量，依铸件中心线定出加工件的中心，同时应周全考虑外形和重要轮廓的加工余量等情况。（如上图）5.2 按快速定位键或预先制作的基准找正定位，加工模具的正面全部。5.3 型面轮廓和重要加工位置精加工前依图纸尺寸或在下序易找正定位的位置作两个或三个销孔，并以此孔为最终基准作后序加工。5.4 单加工件需在脱离基准体前作两个销孔或直角基准面，并测量此工件安装面在基准体的Z向高度以供单加工件后序加工基准使用，记录并画简图标识在交接班记录中。6. 加工流程7.

6、加工零件名称8. 加工部位9. 找正及定位10. 加工件余量与信息处理10.1铸件毛坯1铸铁件加工部位余量一般为10mm(长大于1.5m时为15mm，超大铸件为20mm余量)，铸钢件底面为5mm（大件为8mm）型面8mm。 2加工导板、型面、轮廓及重要挡墙时应充分考虑这些部分的加工余量，误差在5mm内可以加工。（如上图）10.2 程序加工 1等高分层加工件首层程序所有角度与实体工件误差为2mm。 2半精加工余量为0.150.2mm，型面粗加工余量为0.81mm。10.3 加工余量不够或超大不均时，应立刻向上一层人员反映并填写“异常报告” 待处理后再加工（期间可先加工与此超差无关的部位）11.

7、记录及标识11.1记录内容：加工工件的名称、制号、导板尺寸、定位销孔位、导柱（衬套）孔的加工公差、基准孔基准面、与侧冲或侧整有关的位置、变更的数据、型面加工Z值对刀点及数据等。11.2 记录方式： 1在交接班本上记录 2在所加工件上标出 3中心销孔在孔位处打钢字标识及Z向对刀点标识。12. 工艺平台及孔 1CH孔为10H7深15。 2中心销孔为10H7、12H7、16H7，深20mm。 3中心两销孔做L形平台有效长为3040mm。 4冲头安装定位孔6，深15mm。 5防转销孔4，深10mm。13. 刀具选择原则 13.1平面加工应根据平面大小选择合适端铣刀，无干涉的平面用下直径大的盘铣刀，有干

8、涉的区域加工应根据干涉高度选择稍高于干涉物的端铣刀，忌用长刀杆加工无干涉的区域。 13.2立铣刀选择要根据加工深度切忌用长而细的刀杆加工浅部位，轮廓加工中，若因条件限制，使用了长刃刀具也应力求使用刀刃上部。 13.3大余量的加工部位，应选择锥柄刀具避免刀具爬坡式加工中刀具从刀柄中拉出。 13.4球头刀具的选择及适用 1大直径刀具适用于粗加工，用于重中度切削,如R30、R25、R20具有主副刃的间断刃刀具。 2小直径球刀一般作为清根使用，如R10、R8、R6等等。 3球头刀具R15、R12.5、R10的不同选择及适用条件 13.5刀具选择中还应针对不同的切削条件做合适的调整（加沙、气孔、高硬度等

9、） 13.6导板加工：小于150mm的导板面可采用立铣刀加工。14. 刀具的切削参数表15. 加工顺序原则 15.1先粗后精的原则可贯穿于整个加工中。 15.2型面与轮廓：先加工轮廓后加工型面。 轮廓粗加工型面粗加工轮廓半精加工型面清根、精加工轮廓精加工15.3斜面空位加工：先用不大于最终孔径的平底刀具窝平斜面再作孔。 15.4凹模套、防转销孔，一般为先加工防转销孔，再加工凹模套孔。16. 提高数控加工效率的方法17. 认真进行交接班，填写每个加工的当班情况，于交接班记录中反映非正常现象，提出合理化建议，员工相互鞭策，共同上进。孔一、基准孔基准孔最终为D16H7加工，深25mm.。铸件毛坯实型

10、铸出基准孔平台的，基准平台高度为3-5mm,没有铸出平台或自己在合适位置加工基准孔的，要铣出一见方50*50mm的见光平台，在平台的中心打出基准孔。必须用铅字头打出基准孔的数值。加工过程的工艺基准孔不要求铣平台和打铅字，但必须在交班本上作好记录。二、CH孔：10H7深度15mm，拉延模的下模可深一些。 要求：1.直径公差H7。 2.底部必须具有支撑平面（大于孔底面积的2/3）。三、到底标记销孔(压印器)直径公差深度备注 孔底部须平面（大于孔底面积的2/3）1212（0+0.018）11.7压配1616（0+0.018）15.7压配四.左右标记销孔(刻印)直径公差深度备注 孔底部须平面（大于孔底

11、面积的2/3）1616（0+0.018）19.7可滑配2020（0+0.021）19.7可滑配五、中心销孔直径公差深度备注88（0+0.015） 151. 选销孔直径原则: 粗加工精加工依次增大.先打小直径稍大直径孔。2. 无辅助平台时需做中心销孔“L”型台。 D30301010（0+0.015）1212（0+0.018）1616（0+0.018）六、冲头安装定位孔（工艺尾孔）：60+0.012 深15mm。七、防转销孔（凹模套）：4（0+0.012）深10mm。八、防转销孔（凹模套）位置F凹模套孔径10131620222532384045F值67.28101112.516192022.5备注

12、：盘起厂家“K41”型九、凹模套孔底孔直径凹模套尺寸D1013162022253238404550566371底孔d6.48.410.412.51517.52127.5283742475258十、螺钉常用加工参数过孔及沉头深度螺钉直径底孔直径（d）底孔深度（L）套扣深度（L1）螺钉过孔（d）M54.230205.5M65.130206.6M86.840259.5M108.5402511.5M1210.5503014M1614503517.5M2017.5554521.5M2421.5655026M2724705530M3027806533M3632907538十一.螺钉常用加工参数销孔直径销孔

13、预钻沉孔直径沉孔深度本体预钻深度铰孔深度（D）（D1）（D2）（H）（H1）（h1）65.56.715351587.510.5153520109.510.52040201211.5142540251615.517.52540252019.521.5305025十二.导柱底孔、导套孔的尺寸公差 孔的加工公差按H7作出，表如下： 导柱（套）孔径D20253240506380100120H7200+0.021250+0.021320+0.025400+0.025500+0.025630+0.030800+0.0301000+0.0351200+0.035注：导柱孔加工公差一般可按D+0.01+0.0

14、2导套孔加工公差一般可按D-0.01+0.01十三.卸料装置装配式顶出器孔径公差：D0+0.03十四.弹顶销合件（外部丝扣固定）孔的制作：数控作出点位即可。十五.侧销.安全侧销公差：DH7侧销.安全侧销D223242526272H7220+0.021320+0.025420+0.030520+0.030620+0.030720+0.030镗孔规范确保孔的准确度一 斜面上孔：用立铣在其表面先按孔位置铣平斜面（所铣面积要稍小于实际加工面积单边0.20.5mm）。二 用中心钻打定位孔（所用中心钻直径一般不得超过实际孔的直径）深度应进入中心钻头锥面处。三 选用合适的钻头（一般小于实际加工孔直径15mm

15、，大孔选大值，小孔选小值）钻底孔。阶梯孔（如：凹模套孔）一般采用钻头钻底孔（直接按底孔大小要求钻出），上台阶孔采用立铣加工，留单边0.51mm左右镗孔。四 镗孔：机床轴向位移需把其反向间隙去除（到达每个孔位机床轴向移动方向相同，特别是加工导向孔时更应如此）。 最后一刀精镗余量一般单边为0.050.1mm之间。 镗孔直径在没有准确把握的情况下，采用直径少给深度不宜过大的原则。镗入孔的深度在10mm以内必须停止、抬刀、量表检测孔径。确保准确的条件下方可继续加工（按之前所用切削参数加工）。 精镗时转速不宜过高，进给也不宜过大，避免出现锥孔.粗糙面孔，大直径深孔可允许有0.02mm锥度。 镗盲孔.台阶

16、孔时应特别注意深度控制，过深造成镗刀片损坏，过浅易留下较大台阶。一般可允许留台阶圆角或斜角0.3mm以下（在精镗时深度可少进0.1mm）。 调节镗头进刀尺寸若超过所加工孔径需调节缩小（与前调节旋转方向相反）尺寸时，应把尺寸缩小范围增大，再调节增大至需缩小位置，即可实现较准确的后退调节尺寸。 在镗孔过程中，应时常检测量表的准确性，避免出现重复测量中量具的变动造成不合格孔的出现。毛坯底面加工规范一.作底面加工的基准面检测高度毛坯基准线，也称等高线(百位线,50mm高度线,20mm高度线等)，力求作到基准面等高,若无法一致,应取整数差加工(标准垫块作为高度补差)。大型模板(长3.5m以上)为底面加工

17、作基准时应考虑正面加工各重要位置的加工余量，找正试切余量,可重设定中心,以避免底面加工完后 ,正面各位置尺寸无法按底面基准坐标加工出来。二.工件翻面加工底面A按工件装夹规范和工件找正及定位规范找正定中心B用国产125盘型刀具去除大余量,筋条部分用山特维克CoroMill 365 D63盘型刀具加工或用戴杰多功能80盘刀加工。C快速定位键加工，用26钻铣粗铣留余量单边0.5mm。20或16立铣精加工，用检棒检测，槽宽公差32+0.01+0.03。附程序-略。D压板槽加工，未铸出压板槽的采用32或26（新干线）钻铣开槽，用40或30 对应白钢立铣刀具过槽。附程序-略。E压板面加工：用三面刃铣刀加工

18、（注意刀具刀杆干涉问题）F再次查看图纸，确认需从底面加工的其它部位如：1正面加工有干涉有难度的导向孔，导向面,侧销面等。 2 图纸注明须从底面加工的部位（安装面导向装置 ，弹簧孔，侧销面等等）。注意周全考虑不得漏项。G作无法使用快速定位键定位工件的基准面，在长边相隔最远处铣约40mm长两处基准面，再在其垂直边做一基准面，记录所铣基准面的位置尺寸，打钢印标记。H松开工件压力点螺母，检查支撑点受力情况，用160或125超轻快盘刀精加工底面，切深在0.3mm以内，要求平面精度在0.05mm以内。小工件可适当施加压板压力和应用侧顶装置，避免工件移动。三、注意事项:A工件底面加沙，硬度不均等异常切削条件

19、对刀具的影响。局部问题可采用小刀具，如30钻铣消除异常面，可略低于实际加工面0.1mm。B底面精加工时支撑物必须均衡受力。C一次底面精加工若不能达到其精度，应考虑采用：1. 量表测出表面高度差数值，反向切深为前次高度差值加0.05mm加工。2. 若出现局部偏差，可针对局部去除高度差值部分。 结构面加工一 按底面定位键槽定位，定中心，装夹工件（无定位键槽者按基准边定中心）。二 检验XY平面上的重要加工部位（如：导板、挡墙等）的加工余量，且加工余量应均匀。可允许最大偏差5mm以内，如出现严重超差应考虑局部加垫，底面加工位置 （快速定位键.压板槽等）重做等异常现象。三. 做Z向加工基准面：用63盘铣

20、刀对刀后在较宽敞的加工平面（一般在模具限位器安装面，中央调整块等处）上铣出一基准面，作为后序结构面加工的高度依据。（此面的加工按图纸尺寸抬高0.51mm留精加工余量）。导板面加工为确保导板精确的位置度、垂直度，达到导板的加工要求。一导板粗加工加工范围及选用刀具：无干涉高度在200mm以下的导板面采用大直径粗加工刀具（63、50玉米铣、50波刃立铣刀）切宽5mm。加工导板面刀具悬伸大于200mm的，采用63新干线层切加工（注意新干线切深一般不应超过1.5mm）。狭窄导板面加工a.采用32钻铣或26钻铣层切加工。b.粗加工留余量在0.20.3mm之间。c.具有挂台的导板面应严格控制挂台高度以备精插

21、加工时使用。二加工导板面左右有干涉的部位，防止精加工时对刀具的损坏（特别是精插铣刀具）。三导板面精加工：加工范围及选用刀具刀具悬深150mm左右可以加工的导板面采用50硬质合金精加工立铣刀具往复三次走刀即可。此种刀具应特别注意刀具直径的大小，切削进给速度，主轴转速加工次数和加工材料的变化，对导板加工精度的影响。为避免不定因素特定：刀具专用，进给，转速不易随意更改。长悬深的导板面加工刀具，采用63或80精插铣刀具加工，应特别注意到底高度的控制以及结束位置的控制，避免碰撞。程序不得单使用无限循环，必须使用调用方式。狭窄导板面加工采用32镜面直角铣刀横向往复加工。四导板面位置测量以过切0.030.0

22、6mm定位，垂直度测量，垂直度要求：长150mm以下导板在0.01mm以内，其它须控制在0.02mm以内。挡墙安装面加工安装位置准确无干涉平面度达要求，挡墙垂直度高，为部件装配创造条件。一 安装面粗加工：根据平面大小和干涉高度选用合适盘铣刀具，在良好避让干涉条件下选配刀具应力求短而粗壮，大平面无高度方向干涉问题的选用125国产盘刀开粗，切深57mm。其他可选用山特维克COROMILL 390 D63盘刀开粗切深7mm，也可采用多功能盘刀加工，留0.10.5mm余量待精加工。二 挡墙面粗加工：根据干涉高度选用合适盘铣刀具刀杆，采用山特维克COROMILL 390 D63盘刀加工，切深9mm，切宽

23、5mm，留0.10.5mm余量待精加工，注意刀杆悬深长度与切削条件的密切关系。三 去除角落加工面：采用50波刃立铣，小直径钻铣清除，也可预先钻清角孔，孔深为钻肩穿过此加工面1mm即可。四 安装面精加工：采用山特维克COROMILL 290 D63盘刀精加工安装面加工，切深0.10.5mm，切宽5mm。挡墙处可按挡墙尺寸缩小0.10.2mm加工底面，安装面相对位置精度不得超出0.1mm 。五 挡墙面精加工：采用山特维克COROMILL 290 D63盘刀层切精加工挡墙层进刀34mm，也可用50硬质合金立铣精加工，挡墙位置精度为0.2mm,垂直度为0.02mm以内，挡墙加工时最终刀具底忍高度可比安

24、装面高度0.1mm。六 局部角落加工322016立铣清角对接面一般不允许有过切残留现象小直径刀具如：1210立铣可在角部处有10mm左右的过切清角。有加工难度诸如：深腔清角等在角部可允许存稍大直径清角过切现象挡墙和安装面比较小时，不采用过切清角可残留钳修。七 非加工面清除 对装配无大碍，但影响模具美观的。 加大后续工作量的。 与图纸不符之处。侧销面加工侧销面位置精度为0.5mm粗糙度为3.2，故此面加工只满足粗加工要求即可。无需过分追求精度内侧销面用弹簧窝孔加工采用钻铣刀具加工，位置度为2mm。直径可大不可小。在具有较好的反面支撑且孔径较小的弹簧窝孔可以只作点位导向孔加工，在无需在次上机床的工

25、件无法再方便加工的导向孔按镗孔规范加工。平台可按安装面加工方法加工。打点位为钳工钻孔做基准以缩短工件占用数控机床的时间。点位的大小应注意小孔不宜点大窝，点位主要包括;圆冲头过孔点位，弹簧窝点位退料螺钉过孔点位调整垫块安装点位托杆过孔点位等。安装部件键槽加工冲头安装定位孔：孔直径6H7深15mm。为达到冲头安装定位使用要求，特别是薄板模具，凹模所放间隙小定位孔精度要求高的情况下制作更应严格。用中心钻打中心孔，加工完后用6键槽铣刀扩孔（注意机床反向间隙）5钻头钻底孔检测孔径和空位坐标（可抽检）。安装面上划线：针对后续镶块无挡墙无装配基准的需在安装面上划镶块结合缝线和模具中心线，以供装配使用。采用划

26、针切入安装面下0.1mm。注意深度 不可过深，划针针头不可太粗。三 带有角度的斜挡墙安装面一般应提前准备程序。四 精加工基准面去除余量。五 做基准销孔10H7打坐标位置钢印。型面粗加工本机床主要加工模具拼装镶块后的型面轮廓粗加工属粗加工机床。一 按底面定位键槽定位以两销孔定中心装夹工件无基准销者按基准面定中心。二 应用轮廓和型面试切程序测试加工余量做到轮廓不缺肉，型面余量均匀无大缺陷。出现加工量不定时再分析试切程序所得余量去除是否能够弥补中心定错安装问题程序问题等异常。考虑不得出现下列问题还盲目加工 落料修冲模刃口缺肉 拉延成型模型面有较大面积无法在精加工后去除毛坯面。 型面切削余量大余20m

27、m以上等。三 外轮廓粗加工：非铸件轮廓余量粗加工时，一般使用新干线刀具开粗，少切削高速进给方式去除大余量；开粗后用50波刃立铣轮廓粗加工。铸件轮廓毛坯余量一般为810mm用6350玉米铣分两次粗加工四 型面开粗：针对方块式镶块加工由于，由于与型面余量差异较大无法按型面余量加工采用等高层切新干线开粗，一般余量为5mm。五 型面粗加工：型面余量一般均匀时采用50球头刀具可抬到分次加工留余量0.8mm后续加工注意长刀杆粗加工型面和情根时由于抗力刀具变形引起型面过切现象。六 内轮廓粗加工：应特别注意多腔轮廓加工应用手动高度插补时，机床移腔加工刀具插补应手动再恢复同时注意关闭程序加工中快进旋钮轮廓加工一

28、般采用顺铣避免圆角过切。七 在Z向对刀位打钢印标示以供精加工使用。导柱导套孔粗加工：导套(柱)孔及圆孔加工方法一:铣孔层切 （1）圆弧插补层切 （2）螺旋插补层切O0001 O0001% %G54G90S800M3 G54G90S800M3 G00X_Y_(圆孔中心位置) G00X_Y_(圆孔中心位置) Z5 Z5G01Z0F500(工件表面设Z为0) G01Z0 F500 (工件表面设Z为0)M98P G91G01X10F1000； M98P G03I-10F1500 G91G01X-10F1000G90G00Z150 G90G00Z150 M5 M5M30 M30 % % O0002 O0

29、002% %G91G01Z-1F1000 G03I-10Z-1F1500X10 M99G03I-10F1500 G00X-10 %M99 %型面精加工一 按底面定位键槽定位，以两销孔定中心基本工件无基准销孔者按基准面定中心二 半精加工前的清根在粗加工时对刀点位置用30或25半精加工球刀清根可抬高0.05mm加工三 去除型面和轮廓多余残留部分，以防精加工对刀具的损坏。四 半精加工：用30或25球头刀具按程序加工。五 型面加工情况：按程序加工，注意事项：清根量较大时应采用抬刀分次加工清根深度较深且小圆角时，刀具发颤应特别注意。一般小直径球头刀不应卡入刀杆中太少，长度不够使加长杆或锥杆刀柄延长或再不

30、易清角的可采用5面铣清角或留下钳工清理。清根时应时常观察型面是否有过切现象。应采用5003材料的精加工刀片以延长刀片使用时间，减少型面接刀痕。对刀高度要求准确。六 轮廓精加工：按程序加工。注意事项： 多腔略。 刀具直径太小应经过测量。 拉延模轮廓加工不应过分精确，一般允许误差0.5mm,压件器类轮廓加工可允许小0.2mm刃口类模具凸凹模轮廓精加工留余量精加工后需测刃口余量再加工至合格。七 镗导柱导套孔凹模套孔导板面CH孔到底标记销八镶块淬火前加工：普加标准件车间加工完后轮廓及型面高度方向留差35mm。数铣加工基准孔，找正后按编程轮廓试切削确认切削余量后粗加工。装夹尽可能短刀杆尽可能粗的刀具。可

31、采用较低转速及大的进给速度（轮廓采用玉米铣或立铣刀。型面使用50球刀或新干线开粗留差11.5mm按编程要求选用刀具（注意装卡长度）半精加工留量0.51mm。确认：凸模刀+块、凹模套孔、防撞销孔、背空让位等是否漏加工，再加工基准后再卸活凹模镶块背空再加工基准是否漏加工卸专钳工淬火后装配二次加工基准孔找正用超硬立铣刀（或超硬球刀）半精加工精加工留量0.050.10超硬精加工至要求。 侧销孔加工侧销孔加工：1.按基准销孔找正定中心装夹。2.按图纸尺寸侧铣头加工侧销外安装面至尺寸。3.选用合适的钻头钻底孔，钻孔留量4-6mm。4.用铣刀加工至余量0.5-0.8mm。5.铰刀铰至要求精度。注：大孔采用山特维克CoroMill 290 D63精加工孔至尺寸。 侧销.安全侧销孔公差：DH7侧销.安全侧销D223242526272H7220+0.021320+0.025420+0.030520+0.030620+0.030720+0.030压料芯侧销槽加工按基准找正定中心，侧铣头加工侧销平面至尺寸，钻头钻底孔，钻铣刀粗铣侧销槽勤劳的蜜蜂有糖吃至尺寸留0.51mm精加工，用D32立铣精加工孔及侧销槽。 专心-专注-专业