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1、精选优质文档-倾情为你奉上阜新高速新增互通立交01标钻孔灌注桩首件工程总结报告我标段于2015年4月18日完成了AK8+691.053大桥0b-2桩基首件混凝土灌注工作，在施工过程中按照桩基首件施工技术方案进行施工，钻孔施工前我部已进行技术及安全两项技术交底，并在4月17日下午召集现场施工技术人员、试验检测人员、安全管理人员、各工种技术工人进行了桩基混凝土灌注前的工程技术交底和安全技术交底。技术交底会还邀请了总监办的各级监理工程师来会场进行技术指导。目的在于指导施工相关人员在施工中注重每个细节，保证工程的质量和安全，通过第一根桩基的施工，现场施工人员熟悉了桩基施工全过程的施工工艺；完善了各种机
2、械设备的配套组合以及施工人员的配备；获取了施工中的各项参数；为后续大规模桩基的施工提供了有效的保障数据。我部发现在施工过程中部分细节还存在不足，技术方案个别环节还有待于进一步改进，施工人员应加大投入，现将桩基首件工程具体施工总结如下：一、施工说明我标段首件钻孔灌注桩选定AK8+691.053桥0#号台0b-2号桩基，桩中心里程桩号AK8+691.053，桩径1.2m；桩长42m；桩顶设计高程27.631m；桩底设计高程 -14.369m；C25水下混凝土理论方量47.5m3。根据招标文件、规范及计文件要求，编制了首件钻孔灌注桩施工方案，在得到总监办的批复后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相
3、关技术规范和首件钻孔灌注桩施工方案进行了首桩的施工，具体过程如下：4月15日 开挖泥浆池、沉淀池，并做好相应的安全防护措施4月16日 护筒埋设定位，并测量护筒顶标高4月17日 钻机就位4月17日12：40 开始钻孔施工，记录原始钻孔记录表4月17日17：30 成孔4月17日18：30 检孔器检测，经监理确认各项指标合格。4月17日19：40-1：00 灌注桩钢筋笼现场质量检查，吊装、焊接钢筋笼4月18日2：00 二次清孔4月18日3：59 钻孔桩灌注混凝土施工前检查，开始灌注混凝土4月18日5：30 记录水下混凝土灌注原始记录，灌注完成经过现场监理的监督和指导，在我项目部人员的共同努力，于4月
4、18日5：30完成了首桩的施工工作。二、施工人员情况 工程项目人员分工明细表序号姓名职务工作职责备注1.黄金根项目经理施工总协调2.王家林项目总工技术总负责3.江家溯质检工程师质量管理4.王伟桥梁工程师技术负责人5.朱兵安全部部长安全生产6.侯文军试验工程师试验检测7.范新华测量工程师施工测量8.张大伟技术员现场施工管理9.孙桃桃试验员试验检测10.吴红敏安全员安全生产工程作业班组人员分工明细表序号班组工作职责人数备注1钢筋钢筋笼制作52现场施工旋挖、浇筑6三、 施工机械设备设备名称型号数量旋挖钻XG2601台吊车QY201台混凝土罐车4台拌合站JS10001台电焊机BX1-500-22台钢筋
5、切断机X121台钢筋弯曲机GJBT-402台钢筋调直机GQ401台挖掘机大宇2201台四、施工过程及质量控制1、测量放样按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放十字引线。具体做法为在灌注桩有效施工范围内埋设四个护桩(钢筋桩)，为在灌注结束前做好引桩的保护工作。2、泥浆池、沉淀池的设置泥浆池在本桥1#、2#两墩位之间桥面右边线投影线外侧挖设，泥浆池外边缘距桥梁中心12米，有足够安全距离。开挖宽度14米，长度14米，深2米的泥浆池，泥浆循环使用。按规定做好钢管防护栏，设置安全警示标识牌和防护网。3、护筒制做和埋设护筒用厚10mm的钢板制作，其内径比桩径大20cm，护筒埋设深度1.5m。首
6、桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实。护筒顶面高出原地面0.5m。埋设位置准确、牢固,护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放置木板，利用全站仪再次精确放样。4、钻机就位 钻机就位时，事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，保证钻机稳定，通过手动粗略调平保证钻杆基本竖直后,利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。5、钻孔先用护筒上做的点带出十字线，确定桩的中心位置，然后钻头对中，开始钻进。从启动钻机进尺，我部就安排了两位现场技术人员值班，进行现场地质数据的采集，根据设计图中钻孔地质资料，要求
7、开钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。通过现场记录发现，该段土层结构为：黏土层（06.5m），黄砂土（6.510.5m），黑砂土（10.515.5m），黄砂土(15.525.5m），黑土层（25.531m），黄土层（3144.1m），土层共6个地质层。6、钻孔过程中泥浆指标控制根据首件桩基在不同时间，不同孔深情况下对泥浆的取样测定，掌握每层地质结构的变化，针对地质的变化，随时调整泥浆的相对密度，以保证泥浆在钻进过程中起到的护壁作用。在通过砂质结构层时特别注
8、意在泥浆相对密度调大的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。在黏土层（06.5m）泥浆比重为1.03，黄砂土（6.510.5m）泥浆比重加为1.04，黑砂土（10.515.5m）泥浆比重加为1.04，砂土(15.525.5m）泥浆比重加大后位1.15，黑土层（25.531m）泥浆比重1.15，黄土层（3144.1m）泥浆比重1.15（见钻孔原始记录表）。 在钻进黑土层时，钻机机头由于阀门松动，导致取土时机头打滑土体未取上来。然过通过向孔内头投石，增加机头在钻进摩擦过程的控制，保证了钻进的正常运行，但同时加大了桩基的孔径。6、一次清孔当钻孔达到设计
9、深度后即停止钻进，泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。在成孔质量、及孔深符合设计要求并经监理工程师批准后，立即组织第一次清孔。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.07，含砂率1.7，粘度17.5Pas。经现场监理确认后，一次清孔合格。7、成孔质量检验及质量标准在终孔后，进行孔位、孔深、孔径和倾斜度等检查，实测钻孔深度为44.095m，测设的护筒高程为：29.435，设计孔底高程：-14.369m，理论桩长42m，理论孔深43.804m。检孔器用符合强度标准的钢筋制作，检孔器的直径为桩基直径,长度为6m。探孔比较顺利。检测时，将
10、检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术人员，记录了在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，推算出该桩的倾斜率。8、钢筋加工及安装质量控制钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，经监理检验，加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。根据钢筋骨架重量，决定使用20吨吊车进行吊装。为保证吊装顺利进行，钢筋骨架分4节吊装.钢筋骨架吊放时，在孔口进行焊接接长，在焊接接长时，上节钢筋笼吊垂直以后再行焊接。25主筋单面焊接长度为25cm。在
11、全筋段与半筋段焊接时，主筋接点相互错开，接头间相互错开的距离1米大于35d。焊接过程并不顺利，由于焊机和焊工较少，导致焊接时间过长，从19：40至第二天1：00，整整5个小时20分钟，三个接头，平均每个接头需1小时47分钟。对此我部已向施工班组下达整改通知，责令增加焊机和焊工，以缩短下次钢筋笼的焊接时间。焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一直线上，焊接长度和焊缝的质量满足设计和规范要求；钢筋接长焊接完成后，计算好吊环长度和焊接位置，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通过吊环定位钢筋笼的高程位置。保护层厚度的设置，先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，砼垫块为厚5cm直径10cm的圆形砼垫块，其中心有直
12、径1cm的孔，用10钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间，砼垫块的强度不低于桩混凝土的强度。砼垫块沿桩长的间距为2m，横向圆周等距离布置4个。9、混凝土导管导管在使用前，先进行接头水密性及拉拔试验，保证导管接头的密实性及连接牢固性。我部采用的是先将导管中注水，然后对导管中进行加压，如没有水外漏，则判断密水性满足要求。根据孔深，导管用300mm的钢管，壁厚10mm，每节长3.1m，共12节，配调节2节，节长分别为1.0m、5.5m（底节）管，共长12*3.1+1+5.5=43.7m，由螺粗丝扣连接导管底具孔底0.4m。导管试验检测在监理在场监督的情况下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记
13、录。9、二次清孔在上述过程中，由于焊接钢筋笼及安放导管时间长，至浇注砼的时间间隙较长，孔底虽未明显产生沉碴，单由于时间过长，孔底的泥浆浓度过大，故而依然进行了二次清孔。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.10，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.07，含砂率1.5，粘度17.0Pas。经现场监理确认后，二次清孔合格。10、灌注水下砼在完成各项检查后并得到监理工程师认可后，立即开始灌注混凝土，混凝土拌合物运至灌注地点时，对混凝土的塌落度等进行检测，在经
14、检测合格后应立即灌注水下混凝土。先灌入首批砼，首批砼数量经过计算为1.2m3(导管下口埋入砼不小于1m深)，砼漏斗的容量为2 m3满足首盘料的灌注要求。混凝土浇筑前在导管中放置篮球作为隔水栓，灌注前将篮球放入导管中，将储料斗底口与导管顶端连接，出料口底安设封底钢板，灌注混凝土时用吊车将封底拉出来。项目部配置4台混凝土罐车运输混凝土，一台搅拌机拌合，在施工现场保证一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。经过首桩施工的检验，我项目部现有设备完全能保证混凝土施工的连续性。在灌注将近结束时，拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。通过混凝土灌注过程中记录各个时间的混凝土
15、灌注方量，灌注过程中灌注同样高度实际灌注方量与理论灌注方量的对比。可以看到成孔质量比较好，没有出现缩径，扩孔系数为1.09（理论方量47.5，实际浇筑54方，含1.1m桩头）。0b-2桩基混凝土灌注时间为1小时41分钟（3时59分5时40分），小于混凝土初凝时间(910小时)，符合规范要求。在浇注时，同过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数，导管在砼埋深控制在26m，及时填写水下砼浇注记录。本桩混凝土灌注过程非常顺利，未出现任何意外情况，在以后的施工中应继续保持。工地试验室做好施工配合比工作，拌合站严格按照施工配合比拌制混凝土，控制好混凝土的和易
16、性。设计配合比：水泥：砂子：碎石、水：外加剂 361：751：1080：202：4.771%，施工配合比：382：788.4：1082.4：147：4.966，砂子含水量6.4%；9.526.5规格碎石含水量1%；4.759.5规格碎石含水量为2.5%。现场监理人员实测混凝土坍落度平均值为190mm，符合规范要求。混凝土设计灌注方量47.5m3，实际灌注54m3，通过计算扩孔率13.6%。扩孔率偏大，我部建议在保证设计桩径的情况下将1.20m钻头直径改为1.18m。五、出现的问题及解决方案1、此次钻孔过程并不顺利，特别是钢筋笼的焊接耗时过长，影响了总体的时间。原因分析：主要原因本标首次钻桩，各
17、方面都处于磨合期，施工组织协调存在一些问题，焊工人员不足，没有按照方案中现场4人焊接执行。解决方案：问题后我部立即采取了处理措施，一方面对施工班组下整改通知，责令增加焊机和焊接人员，同时加强现场管理和组织的交底，最大的缩短各工序的时间。2、 在钻孔过程中，钢筋笼没有及时的从后场运至钻孔现场，钻孔结束一个小时后，钢筋笼才全部运达现场。原因分析：钢筋笼制作慢，不及时运送到现金 解决方案：在成孔前，钢筋笼必须完成验收并运至施工现场，枕木提前准备，保证钢筋笼的质量。 3、由于各道工序的延误，导致了下钢筋笼已经是夜晚。原因分析：由于焊工人员少，同时两名焊工白天作业了一天，夜晚又继续加班焊接，导致焊缝不饱
18、满，长度不满足规范要求，经过现场整改，存在的问题及时得到了解决，但为此延误了太多的时间。 解决方案：加强对现场工人的质量教育，提高工人质量意识。合理安排现场的工作时间，加大焊工人员，同时不让工人疲劳操作。通过本次试桩，使得我部充分认识到，首件试桩的必要性，为后续工作提供了可行性参数。六、为防止钢筋骨架上浮我部采取以下预防措施1、当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部2m左右时，应降低砼的灌注速度使其不超过0.85m/min。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。2、防止钢筋骨架上浮也可以控制混凝土坍落度，在规范范围内宜走上限。3、在混凝土灌注前，
19、控制泥浆的比重，清孔时避免泥浆比重过大，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业。为了满足泥浆含砂量的要求，需要进行一定时间的泥浆置换，这就要求泥浆池的容积具备一定的规模，以保证能及时供给足够的新鲜泥浆，使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。 4、我部将在以后的灌注过程中将采用施压的方法来进一步控制骨架上浮问题。 七、施工安全隐患问题 1、钻机灌孔过程中没有采取措施对孔口进行覆盖；2、信号员指挥吊车及混凝土罐车时没有设专人指挥； 3、电焊工在钢筋笼上焊接吊环时没有戴专用手套；4、现场临时用电没有防雨遮挡，配电箱没有上锁，部分电缆电线没有架空及敷
20、地埋设；5、电焊机电线局部有破损现象。八、安全隐患处理措施1、采用木质挡板对孔口进行覆盖；2、要求各队指派专人指挥罐车和吊车；3、对电焊工施焊时要求佩戴手套及焊帽；4、要求施工现场的配电箱不符合要求的及时更换，并全部上锁，外露的电缆电线进行架空或地下埋设；5、对于破损电线用专用胶布进行妥善处理，如电线老化则及时更换。九、文明施工及环境保护桩基首件施工时我部的现场比较混乱，现场部分施工牌没有悬挂，小型构件堆放没有合理规划。在以后施工现场杜绝以上现象，对施工现场人员的手语要进行内部规则化培训，避免施工过程指挥的误导现象。在施工现场插彩旗、挂条幅，按标准化指南要求合理布置各类施工牌，做到文明施工。保证泥浆池的泥浆不外溢，泥浆沟流过的泥浆不外溢。对施工便道经常洒水，保证晴天时施工便道不扬尘，不随意破坏自然生态。十、结束语通过桩基首件工程的施工，使我部了解了在桩基施工过程中哪些环节容易出现问题；哪些技术方案可以采纳；怎样去合理的组织施工人员及机械设备的安排。及时改进不合理的技术方案，这样对以后的桩基大规模施工提供了必要的条件，在不足之处及时改正，施工中可取之处继续发扬，注重施工过程的每个环节，努力将各项施工工序完善，保证工程的质量的前提下加快施工进度。为交通部典型示范路提交一份满意的答卷。专心-专注-专业