《青岛炼化1000万吨炼油工程地下一级管网地下管道施工技术方案(共23页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《青岛炼化1000万吨炼油工程地下一级管网地下管道施工技术方案(共23页).doc（23页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上青岛炼化1000万吨/年炼油工程地下管道施工技术方案编 制：徐 鹏 施工技术审核：李玉庆 质量管理审核：李永山 安全管理审核：王家柳 批 准：高云强 中国石化集团第十建设公司青岛炼化工程项目部2006年4月青岛炼化1000万吨/年炼油工程地下管道施工技术方案审批单位： 批 准：专心-专注-专业目 次1 概述1.1工程概述青岛1000万吨/年炼油工程地下一级管网由我公司负责施工。本工程地下管主要有循环水、消防水、生产给水、雨水、各种污水和污油等介质管道，共有7种材料，分别是碳钢管、不锈钢管、钢筋混凝土管、球墨铸铁管、PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管、钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复
2、合管和玻璃钢管，各种材料估算工程量见表1.1。地下碳钢管采用特加强级环氧煤沥青防腐，防腐要求高、管道材质种类及接口形势复杂、大口径管道多、工程量大是本工程的特点，为保证地下管施工质量、杜绝各类事故的发生，特编制本方案。地下管网工程量（第一分区）估算表 表1.1序号管道名称单位数量连接形式备注1碳钢管米焊接2不锈钢管米焊接3钢筋混凝土管米纯水泥刚性接口4钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管米热熔刚性接口5铸铁管米滑入式接口，耐油胶圈固定6PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管米热熔刚性接口7玻璃钢管米橡胶圈密封接口1.2编制依据1.2.1中国石化工程建设公司SEI提供的给排水管道基础设计资料及施工图纸；1.2.2
3、石油化工给水排水管道工程施工及验收规范（SH3533-2003）；1.2.3土方与爆破工程施工验收规范（GBJ201-1983）；1.2.4涂装前钢材表面予处理规范（SY/T0407-1996）；1.2.5埋地钢质管道环氧煤沥青防腐技术标准（SY/T0447-1996）；1.2.6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-1997）；1.2.7石油化工设备和管道涂料防腐技术规范（SH3022-1999）；1.2.8压力容器无损检测（JB4730-1994）；1.2.9石油化工施工安全技术规程（SH3505-1999）；1.2.10工程建设交工技术文件规定（SH3503-2001
4、）；2 施工工序本工程的施工工序按图2-1进行。3 材料检验3.1材料检验的一般规定3.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。 3.1.2焊接材料必须有质量证明书。材料检验（钢管防腐）预制、下料复核下料尺寸标记管线号、区号布管、下管沿管沟布置组对尺寸符合要求标记焊口号、定位焊熟悉图纸施工准备人员机具图纸会审施工方案及交底材料预算焊接（或接口）按工艺施焊焊工号标识焊缝检验外观质量检验按比例无损检测管道安装封闭段下料固定口焊接、检验系统强度
5、、严密性试验：现场安装质量共检技术资料检查地下管道系统试压系统冲洗固定焊口防腐隐蔽交工验收质量验收交工资料验收定位放线管沟开挖管沟验收图2-1 地下管道施工工序图阀井砌筑管沟回填3.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。3.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。3.2钢管检验3.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。3.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表3.2.2的规定钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm） 表3.2.2项目公称直径DN800800-12001300-16001700-2400周长5
6、7911圆度公称直径0.5%且不大于44683.2.4钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m3.3阀门试验3.3.1管道的铸铁阀门，应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。3.3.2阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格。3.3.3试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记。3.3.4公称压力小于1Mpa，且公称直径大于
7、或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明时，可不单独进行压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，结合面上的色印应连续。3.4铸铁管检验铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，承插口的配合面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。3.5钢筋混凝土管检验混凝土管内、外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷，刚性接口工作面的损坏深度应小于壁厚的1/3，宽度应小于承插口深度的1/3或抹带宽度的1/4。每个管口损坏长度合计不大于周长的1/6，并在经修补合格。3.6 PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管及玻璃钢管检验管子和管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线；内外壁
8、应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显痕纹和凹陷；接口配合面应光滑平整。3.7钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管检验此种材料为企业标准，材料到货后按厂家标准检验，合格后方可使用。3.8接口材料检验3.8.1橡胶圈尺寸及断面压缩率应符合规范要求，且不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。3.8.2粘接剂应有内容齐全的使用说明书，粘接剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。4土方工程4.1定位放线4.1.1开工前业主主管部门应提供装置的坐标方格网和永久水准位置及高程数值，并把高程引至装置预先选择好的位置。4.1.2平面位置应以地下管道中心线及坐标进行放线，控制桩应设在管道敷设中心线
9、两侧，距中心线不少于3m且便于观察的地方。沿管道铺设方向应设置临时水准点，且每隔200m不宜少于一个。4.1.3测量人员按施工要求，根据控制桩定出管线中心位置，沿管线沟槽开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边线。放线测量应作记录，并标明所依据的控制点。4.1.4施工测量允许偏差见表4.1.4。施工测量允许偏差表 表4.1.4项 目允许偏差水准测量高程闭合差，mm30导线测量方位角闭合差40导线测量相对闭合差1/1000注：1. L为水准点间的水平距离；2. n为水准或导线测量的测站数4.2沟槽开挖4.2.1沟槽开挖时应根据所放白灰线进行，施工中采用反铲挖掘机，开挖时应在设计槽底高程以上保留200mm
10、余量，防止超挖，余量用人工清挖。对于机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖，成排管沟采用大开挖。 4.2.2管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:0.5，根据现场土质，可作局部调整。沟槽出现超挖或扰动情况时，应及时处理，用碎石回填压实，压实密度不低于天然地基。当沟槽底部为淤泥时，应比设计高程深挖300mm，然后用碎石回填到设计高程。槽底高程的允许偏差为20mm。 4.2.3管沟底部开挖宽度见表4.2.3。管沟底部开挖宽度 表4.2.3管道结构的外缘宽度Dh管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道500400300500Dh10005004001000Dh15006
11、006001500Dh20008008004.2.4当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现。4.2.5开挖出的多余土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点或堆土点，回填用土方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1.5m。4.2.6开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知总承包、监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。4.3施工降排水4.3.1沟槽开挖中，对于沟槽内地表积水的排除，尤其是去污水处理场、雨水提升池排水管管沟受地表水影响较大，可采用盲沟或积水坑排水法，使用潜水泵抽水。4.3.2针对本装置内东侧靠海装置地下水位较
12、高的实际情况，施工时需采用井点降水法，当采用井点降水时应使地下水位降至沟槽地面以下不小于0.5m。井点孔的直径应为井点孔外径加2倍过滤层厚度（一般为1015cm）。4.3.3井点管的安装要居中，并保持垂直。填滤料时，需对井点管口临时封堵。滤料沿井点管外四周均匀灌入，灌填高度高于地下水静水位。4.4管道基础4.4.1管道要铺设在未扰动的原状土上，对于槽底为坚硬地基处应根据设计要求作砂垫层。4.4.2管道砂基础，需采用不含有草根等有机质杂物的砂，并洒水撼实。4.4.3混凝土管道的管基，须达到设计要求的尺寸和强度。4.4.4管道的支墩与锚定结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设
13、在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。5管道防腐5.1涂装前表面处理5.1.1埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；5.1.2碳钢管表面上喷射除锈达不到的地方，必须使用动力工具做补充处理，质量St3级；5.1.3表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查：5.1.4表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；5.1.5钢表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。5.2埋地管道的防腐5.2.1埋地钢管外壁要求特加强级防腐，采用环氧煤沥青涂料，涂层结构：底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆玻璃布两层面漆，涂层总厚度0.8毫米；5.
14、2.2铸铁管到货时若无防腐，则刷热沥青二道。5.2.3环氧煤沥青的配制与涂装，应符合下列要求：5.2.3.1环氧煤沥青使用时应按比例配制。加入固化剂后必须充分搅拌均匀，静置熟化1030min后方可涂刷，超过使用期的漆料不得使用。5.2.3.2当施工环境温度低，或漆料粘度过大时，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又不影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%；5.2.3.3底漆表干后即可涂下一道漆，并立即缠绕玻璃布；玻璃布绕完后立即涂下一道漆；最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装。5.2.4缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱；压边应均匀，压边宽度宜为3040毫米，玻璃布接头的搭接长
15、度宜为100150毫米；玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50毫米*50毫米的空白；5.2.5管子两端应预留出100150mm不涂沥青。5.2.6管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。5.3埋地管道防腐的检查与验收5.3.1防腐蚀涂层粘结力检测：可在防腐蚀涂层上切一个45到60的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积30到40cm2。被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格；5.3.2埋地管防腐蚀涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布四个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐
16、根检查，合格后方可使用；5.3.3防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，检漏电压5kV。5.3.4防腐蚀涂层电火花检测应为每20根管管子抽查1根，检查应从一端测至另一端，若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查。5.3.5在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。5.3.6补口补伤检查：抽查率为10%，且最低不得小于2个。若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。6钢管敷设安装6.1管道敷设一般规定6.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。6.1.2管
17、道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。6.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。6.1.4做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；6.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。6.1.6管道接口处应挖工作坑。6.1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口。6.1.8
18、管道敷设中断时，应将管口封闭。6.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。6.2钢管敷设6.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。6.2.2管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。6.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。6.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施。6.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。6.2.6连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；6.2.7管道敷设后，在沟槽内不得
19、有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。6.2.8管道安装允许偏差应符合表6.2.8的规定：管道安装允许偏差（mm） 表6.2.8项 目允 许 偏 差坐标埋 地60标高埋 地20水平管平直度DN1003L%0且80立 管 垂 直 度5L%0且30成排管道间距15交叉管外壁20注：L为管子的有效长度。6.3管子切割及坡口加工6.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。6.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。6.3.3管道坡口形式采
20、用655V形有钝边坡口。6.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。6.4钢管焊接6.4.1焊接方法选用手工电弧焊；焊条选用J422。6.4.2焊条烘干及保存温度见表6.4.2。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不得超过2次。焊条烘干温度 表6.4.2焊条牌号J422J426烘干温度时间1501h3001h保存温度
21、1001206.4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。6.4.4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。6.4.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。6.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。6.5焊接质量检查6.5.1外部质量检查6.5.1.1焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。6.5.1.2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2m
22、m为宜；焊缝余高02mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。6.5.1.3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；6.5.1.4外观检查不合格的部位要及时返修。6.5.2内部质量检查6.5.2.1设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6 MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头进行5%射线（RT）检查，且不小于一道焊缝。6.5.2.2无损检测执行JB4730-94，射线检查级合格。6.5.2.3若发现不合格者，应对抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检查。再次检测的焊缝还不合格时，对该焊工所焊的同管线编号的焊缝全部
23、进行检测。6.5.2.4设计压力小于或等于1MPa的管道不进行射线（RT）检查。7其它材质管道敷设安装7.1钢筋混凝土管7.1.1钢筋混凝土管的接口形式为纯水泥刚性接口。7.1.2管子敷设前，应进行外观检查，发现裂缝不得使用。有保护层脱落、管端掉角等缺陷时，应经补修合格后方可使用。7.1.3稳管时，管子中心应对准管道轴线控制桩，防止管线扭曲及改变管道坡度。7.1.4钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于2mm，最大处不得大于15mm。7.1.5承插接口用水泥的水灰比应正确。搅拌后的水泥应及时使用，分层捣实，每层填打不应少于两遍。表面应平整密实，凹入承口边缘不宜大于2mm，并应
24、润湿养护2448h。7.1.6管带浇筑应按图进行，严格控制在1200范围，砼浇筑振捣时要严防碰伤砼管壁。7.1.7管道基础及管道安装的允许偏差见表7.1.7。无压力钢筋混凝土管道基础及管道安装的允许偏差 表7.1.7项 目允许偏差垫层中线每侧宽度不小于设计文件规定标高0-15混凝土管道基础管座平基中线每侧宽度+100标高0-15厚度不小于设计文件规定管 座肩宽+10-5肩高20蜂窝麻面面积每侧不大于10%管道安装轴线位置15管道内底标高DN100010DN100015刚性接口相邻管节内底错口DN10003DN100057.2铸铁管7.2.1铸铁管的接口形式为滑入式接口，耐油胶圈固定。7.2.2
25、铸铁管铺设前，应清除承插部位的粘砂、毛刺等杂物，烤去其沥青涂层。7.2.3管道沿直线安装时，其接口的环向间隙应均匀，承插口的纵向间隙不得小于3mm。7.2.4管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于2。7.3PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管7.3.1 PVC-U硬聚氯乙烯缠绕管采用承插式溶剂粘接型刚性连接。7.3.2切口断面应平整光滑并垂直于轴线，不得有任何变形；插口处端应锉出倒角。7.3.3管子或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净。7.3.4涂刷胶粘剂前，应将承口和插口试插一次，并标识出插入深度控制位置。7.3.5涂刷胶粘剂时，应先涂承口，再涂插口；应沿轴向迅速均匀涂抹，不得漏涂或涂抹过厚。7
26、.3.6涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管子插入承口，推挤至标识位置；然后将管旋转1/4圈；并保持推力不变至少60s。7.3.7插接完毕，应及时将技出的粘接剂擦拭干净，并避免受力或振动。接头的静止固化时间不得小于粘接剂使用说明书的规定。7.4夹砂缠绕玻璃钢管7.4.1夹砂缠绕玻璃钢管采用承插式橡胶圈密封接头，安装前，应按设计要求进行检查，管道不得有任何损坏痕迹。同时应检查管道的承口、插口与密封圈接触的表面，表面应平整、光滑、无滑痕、无气孔。7.4.2夹砂缠绕玻璃钢管安装时，管道水压试验用的进水口及锁键槽摆在管道顶端。插口端与承口变径处在轴向应有一定间隙、DN3001500mm管的间隙应控制在51
27、5mm。“O”型圈应紧密贴合在承口和插口的内外壁之间，且“O”型圈不能发生扭转。7.4.3为降低插装阻力，可在胶圈和插口外表面涂抹润滑剂。润滑剂应与管子相匹配。7.4.4安装时应先将橡胶圈套入插口上的凹槽内，然后沿橡胶圈四周依次向外拉并慢慢放回凹槽，以保证橡胶圈受力均匀没有扭曲。在检查确认无损的情况下，依据厂家画出的插进深度限位线，将卡具卡紧在两管上，保证两管在同一条直线上，将装入“O”型圈的插口压入承口，压入深度符合限位线要求即可。然后用钢板条插入承口和插口之间的环状空隙，沿圆周检查一圈，确定橡胶圈槽内深度是否一致，否则应重新连接。再次检查锁键槽是否对正，然后将尼龙棒慢慢插入管道的锁键槽内，
28、至尼龙棒沿锁键槽环绕管道一周，在安装完毕前，最好保留尼龙棒的剩余长度。7.5钢丝网骨架塑料复合管钢丝网骨架塑料复合管的接口由厂方技术人员指导施工，所需专用设备由厂家配套供应。7.6阀门及附件7.6.1阀门、消防栓、计量表等安装前，应按设计要求核对型号、规格。7.6.2安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。7.6.3蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装。7.6.4有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。7.6.5消防栓、计量表等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。8附属构筑物8.1砼
29、井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。8.2井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇筑前应先铺一层3cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。8.3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。8.4管子穿井壁处应严密，不漏水。金属管子穿井壁处应将防腐层去除干净，非金属管子穿井壁处应预先作刷粘接剂滚沙处理。8.5道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面的50100毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口
30、计算。8.6室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。8.7所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。地漏低于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；8.8排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；8.9弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；8.10排水检查井内流槽的标高允许偏差为10毫米；9
31、管道系统的试验及冲洗9.1一般规定9.1.1设计压力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa的管道应进行闭水试验。9.1.2管道系统试验前，须符合下列要求：9.1.2.1管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。9.1.2.2管道、补偿器、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格；9.1.2.3埋地管的座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度；9.1.3试验前将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离；9.1.4管道系统试验合
32、理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。9.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。9.2压力管道水压试验9.2.1埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km；9.2.2对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为P+0.5且不小于0.9 MPa，其中P为工作压力（MPa）。9.2.3管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.31.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表经检测合格，并
33、在有效期内。9.2.4强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无一场现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。9.2.5分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查。9.2.6强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。9.2.7内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。9
34、.2.8放水法测量渗水量的计算公式：qs=其中qs实测渗水量，L/minkm；W表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L；T1未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；T2放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；L0试验管段长度，km。9.2.9 DN250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0.05塑料管道的允许渗水量计算公式：Q=0.4PfDi其中Q为允许渗水量，L/minkm；Di管道内径，mm；Pf试验压力，MPa。9.3无压力管道闭水试验9.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。9.3.2试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000m
35、m的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。9.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水。9.3.4管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。当超出上游检查井口时，以井口高度为准。9.3.5检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。9.3.6管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量应小于或等于允许渗水量时，严密性试验为合格。9.3.7管道实测渗水量计算公式：qs=其中qs
36、实测渗水量，L/minkm；W0补水量，L；T0实测渗水量的观察时间，min；L0试验管段长度，km。9.3.8混凝土管道闭水试验允许渗水量计算公式：Q=1.25塑料管及铸铁管闭水试验允许渗水量计算公式：Q=0.0046其中Q为允许渗水量，L/minkm；Di管道内径，mm；9.3.9排放腐蚀性和污染严重的污水的管道，不得渗漏。9.3.10参与试验的井室在井室施工完后，管子封口未拆除的情况下，应单独进行充水严密性试验，以井室无渗漏、井室与管接口无渗漏为合格。9.4管道冲洗给水管道系统冲洗在水压试验合格后，由建设单位组织，施工单位配合进行。冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行，直到出
37、口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后及时填写冲洗记录。10埋地管道焊口防腐及管沟回填10.1埋地管道焊口防腐10.1.1埋地管道压力试验合格后，并经总承包、监理及业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐。10.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达St3级。10.1.3焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面。10.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。10.1.5管道焊口防腐层与管体防腐层的搭接宽度必须大于100mm。10.1.6管道焊口防腐层处
38、固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。其中厚度只测一个截面的4个点。10.2管沟回填10.2.1管沟回填前，应符合下列要求：10.2.1.1管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验，并通过隐蔽工程验收；10.2.1.2埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经总承包、监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经四方签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填。10.2.1.3钢筋混凝土管、铸铁管等无压力管道，以及有要求的井室，在闭水试验合格会方可进行回填；10.2.1.4
39、沟槽内无积水、杂物等。10.2.2管沟回填时，应符合下列规定：10.2.2.1严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有有机质和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒土；塑料管管底腋角90120范围内应使用中砂或粗砂回填。路面范围内的井室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填。10.2.2.2所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移，具体做法见图10.2.2.2。10.2.2.3分段回填时相邻段的接茬应呈阶梯形。10.2.2.4管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层。10.2.2.5机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯
40、实每层厚度不应大于200毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。10.2.2.6管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。10.2.2.7管顶覆土厚度小于700mm时，不得采用大中型机械压实，不得有其他机械设备通行。11 质量保证措施11.1坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。11.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。11.3压力管道安装工艺应严格遵守公司QG/4441.52-1999压力管道安装工艺标准的相应标准规定。11.4及时、准确地
41、采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。11.5严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。11.6风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。11.7所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。11.8管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表11.8。11.9质量保证体系见图11.9。地下管安装工程质量控制点 表11.8序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全，水
42、准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项B2施工方案/技术措施审查施工标准规范、施工工艺、工序，施工质量措施、质量控制点设置，人力、机具安排B3焊工资格证审查电焊工、电工、起重工等特种人员资格B4到场材料检验材料质量证明文件、材料外观及几何尺寸，现场材料标识管理B5测量放线验线按设计要求B6防腐前表面处理除锈质量等级、除锈方法、除锈质量B过程检查7防腐层检查搭接长度、隐蔽前补口、防腐层测厚B过程检查电火花检漏B过程检查8管沟/井基槽验收管沟、井基槽尺寸，标高，土质情况B9砼井浇筑模板、预埋件、钢筋、配合比B10铸铁管道敷设铸铁管道敷设的直线度、接口方向、接口填料深度、接口外观质量，管道不允许悬空C
43、11金属管道组对、焊接焊条及焊接设备管理情况；焊道表面质量C12井室与穿越管道井室外观质量，套管、爬梯等C13钢管道试验，铸铁管道渗水试验钢管道强度试验、严密性试验，无压力管道闭水试验B14管道隐蔽试压、补口完，管线的起止点、转折点、管顶标高及井坐标。B15回填检查回填厚度、密实度B16给水管道冲洗管道内清洁，无杂物B17交工验收技术资料、质量评定资料审查A项目经理 王存庭 施工经理谢飞总工程师高云强工程管理部徐 鹏质量管理部李永山经营管理部申建国物资供应部夏衍奇各专业施工队、班组图11.9 质量管理体系图12HSE安全技术管理措施12.1隐患分析12.1.1施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、
44、管道防腐、有机胶粘剂、环氧树脂、稀料等，有可能发生火灾、爆炸事故。12.1.2吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等。12.1.3因焊机等用电设备漏电而发生触电事故。12.1.4因焊缝探伤而造成射线伤害。12.1.5管道系统试压、冲洗的意外伤害。12.1.6地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故。12.2一般防范措施加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。12.3针对物体打击事故的原因，采取下列措施：12.3.1施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带。12.3.2吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。12.4针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因