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1、精选优质文档-倾情为你奉上临沂力强化工有限公司LYLQ-AQFX2016-01安全风险分级管控实施指南2016年8月10日发布 2016年8月15日实施临沂力强化工有限公司前 言在甲醛企业的快速发展中，行业生产过程存在的风险也在不断的变更，为全面、及时、客观地评价各甲醛企业潜在风险，增强自我防控能力，消除员工在生产过程中造成的各种不必要伤害，防止各类事故发生，确保社会、企业财产免遭损失，保障各项生产经营活动稳健运营。结合危险化学品从业单位安全标准化规范有关标准和规定，特制定甲醛企业风险分级实施指南。本指南将针对当前安全评价方法众多的实际，结合安全评价目的和对象的不同，选择适用的安全评价方法，对
2、系统中固有的或潜在的危险性进行定性和定量分析，全面地对评估对象的功能及潜在危险进行分析、测定，制定并采取预防和控制危险的措施，提高安全水平，确保系统安全。目 录专心-专注-专业第一部分 通用指南1.适用范围本实施指南适用于合成氨企业的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控。2.规范性引用文件危险化学品安全管理条例（国务院令第591号）国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知（国发201023号）关于危险化学品企业贯彻落实的实施意见（安监总管三2010186号）危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令第40号）山东省生产经营单位安全生产主体责任规定（省政府令第260号）关于建
3、立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字201636号）关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发201616号）重点监管的危险化工工艺目录（2013年完整版）重点监管的危险化学品名录（2013年完整版）危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则GB6441企业职工伤亡事故分类标准GB/T28001职业健康安全管理体系规范GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码AQ3013危险化学品从业单位安全标准化通用规范该行业涉及的其他标准、规范、文件。3.术语与定义3.1危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作
4、环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。3.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。3.3风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。3.4工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。3.5安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程
5、、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。 3.6风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。4.危害因素辨识4.1辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。4.2辨识内容在进行危害识别时，应依据生
6、产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。4.3危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身
7、伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。5.风险评估方法企业可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危害风险分析。本指南主要介绍JHA和SCL两种方法。5.1工作危害分析法（JHA）工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。5.1.1作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区
8、域、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；原料转运、投料、造粒、干燥、冷却、筛分、扑粉、包装、测温、设备检测（测厚、动态监测）、物料装卸、加热炉点火、机泵机组盘车、输煤机检查、提升机阻塞清理、滚筒清理等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
9、（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。5.1.2作业危害分析的主要步骤（1）划分并确定作业活动，填入作业活动清单（参照表1）。表1 作业活动清单（记录受控号）： 单位: ：序号岗位/地点作业活动活动频率备注12（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。（3）辨识每一步骤的潜在危害填入工作危害分析（JHA）评价表（LEC法参照表2-1，风险矩阵法参照表
10、2-2）。表2-1 工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号）单位： 工作岗位： 工作任务： ：序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LECD风险等级表2-2 工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： ：序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LSR风险等级分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期： （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）可以按下述问题例举提示清单提问：1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？3
11、）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5）噪声或震动是否过度？6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在安全问题？8）物体是否存在坠落的危险？9）天气状况是否对可能对安全存在影响？10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质
12、、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。（5）对危害因素产生的主要后果分析。按照4.3对危害因素产生的主要后果进行分析。（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。5.2安全检查表分析法（SCL）安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序
13、编制成表，进行检查或评审。5.2.1安全检查表编制的依据（1）有关标准、规程、规范及规定；（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 5.2.2安全检查表编制分析要求（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设
14、备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。 5.2.3安全检查表分析步骤（1）列出设备设
15、施清单(参照表3)。表3 设备设施清单（记录受控号）单位: 单元/装置：序号设备名称类别/位号所在部位备注（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。（
16、4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入安全检查分析（SCL）评价表（LEC法参照表4-1，风险矩阵法参照表4-2）。表4-1 安全检查分析（SCL）评价表（记录受控号）单位： 岗位/单元：工作任务：序号检查项目标准不符合标准的情况及后果偏差发生频率现有安全控制措施安全设施LECD风险等级建议改进措施备注分析人员：日期：审核人
17、：日期：审定人：审定日期：表4-2 安全检查分析（SCL）评价表（记录受控号）单位：岗位/单元：工作任务：序号检查项目标准不符合标准的情况及后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施备注分析人员：日期：审定日期：（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。）6风险控制6.1 风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。6.2风险度的分析及风险分级判定准则企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评
18、估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。（1） 有关安全生产法律、法规；（2） 设计规范、技术标准；（3） 本单位的安全管理标准、技术标准；（4） 本单位的安全生产方针和目标等。本指南推荐两种风险度的分析评价方法作为判断风险等级的准则。6.2.1作业条件危险性分析法（LEC）本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的方法，用于评价操作
19、人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=LECL事故事件发生的可能性；E暴露于危险环境的频繁程度；C事故事件产生后果的严重性。D风险度（危险性）；本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（
20、很高）。6.2.2风险矩阵法本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。即：R=LS事故发生的可能性L判断准则事件后果严重性S判别准则安全风险等级判定准则及控制措施R本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：5级（很高）、4级（高）、3级（中）、2级（低）、1级（较低）。6.3风险分级控制要求风险分级管控原则如下：A级1级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。B级2级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害
21、因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。C级3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级4级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管
22、部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。E级5级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。以下情形应直接确定为D级4级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。（5）构成重大危险源的罐区。（6）厂区
23、外公共区域的危险化学品输送管道。6.4风险控制措施的制定6.4.1风险控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。 6.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。 6.5风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）
24、是否产生新的危害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。7.工作程序7.1企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。7.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风
25、险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。7.3上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级2级）及以上风险必须报公司批准。7.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立风险分级管控清单（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。表5风险分级管控清单（受控记录号）：序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级责任单位责任人分析来源填表人：8.风险培训各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。9.风险信息更新各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的风险管控登记台账（参照表6），台账应结
26、合实际定期更新（每年至少一次）。表6 风险管控登记台帐（受控记录号）填表单位：序号识别时间审定时间单位或活动数 目合计备注A（1级）B（2级）C（3级）D（4级）E（5级）（注：单位或活动危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2）操作工艺发生变化；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）事故事件发生后；（5）组织机构发生大的调整。10.附件附件1：作业条件危险性分析法（LEC）判断准则表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发
27、生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。0.2极不可能；有充分、有效的防范、
28、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。0.1实际不可能。表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡财产损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准。10人以上死亡，或50人以上重伤。5000万以上直接经济损失。公司停产重大国际、国内影响。40违反法律法规和标准。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失。
29、装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准。3人以下死亡，或10人以下重伤。100万以上1000万以下直接经济损失。部分装置停工地区影响。7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。部分设备停工公司及周边范围。2不符合公司的安全操作程序、规定。轻微受伤、间歇不舒服。1万以上10万以下直接经济损失。1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。表4 风险等级判定准则及控制措施（D）风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限320E 不可容许，巨大风险
30、在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160320D 高度危险，重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改70160C 中度,中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070B 轻度，可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理20A 轻度或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录附件2： 风险矩阵法（LS）判断准则表1事故发生的可能性L判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生
31、不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2事件后果严重性S判别准则等级法律法规及其他要求人员伤亡情况财产损失/万元停工情况公司信
32、誉度1完全符合无人员伤亡无财产损失没有停工信誉没有受损2不符合公司的安全操作规程、标准轻微受伤、间歇不舒服0. 5影响不大，基本不停工公司范围内3不符合公司或行业安全方针、制度及规定截肢、骨折、听力丧失、慢性疾病0.5厂下属车间一套装置停工或设备公司周边区域4潜在违反法规和标准丧失劳动能力10一个厂或厂内2个以上装置停工行业内及市区范围内有影响5违反法律、法规和标准人员死亡20几个厂或整个公司停工停产省内重要重要影响表3 安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应该采取的控制措施实施期限4轻微或可忽略的风险A不需要采取措施，但需要保存记录4-8可接受风险B可考虑建立操作规程、岗位指导书但需要
33、定期检查有条件、有经费时治理9-12中等风险C可考虑建立目标、操作规程，加强培训及沟通年度大修时修理15-16重大风险D采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查检测及评价在规定期限内整改20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评价及时尽快整改第二部分 企业主要风险分析点1.主要风险分析点1.1 甲醛车间设备设施清单序号设备名称类别/位号所在部位备注1罗茨风机动力类车间2甲醇蒸发器化工机械车间3甲醇过滤器容器类车间4软水槽容器类车间5甲醇上料泵动力类车间6过热器化工机械车间7阻火过滤器化工机械车间8氧化反应器反应器类车间9氧化反应器汽包容器类车间10氧化反应器
34、汽包上水泵动力类车间11吸收一、二、三塔塔类车间12吸收塔循环泵动力类车间13尾气液封槽容器类车间14尾气焚烧炉炉类车间15尾气焚烧炉汽包容器类车间16尾气焚烧炉汽包上水泵动力类车间17尾气焚烧炉风机动力类车间18软水处理机通用机械类车间19甲醇卸车泵动力类罐区20甲醛装车泵动力类罐区21甲醇储罐储罐及容器类罐区22甲醛储罐储罐及容器类罐区23甲醛中间罐储罐及容器类车间24继电保护装置其他设备类配电室25UPS不间断电源其他设备类控制室26电力电缆其他设备类厂区、车间27变压器其他设备类厂区28柴油发电机其他设备类厂区29低压配电柜其他设备类配电室30电流互感器其他设备类配电室31现场照明其他
35、设备类车间、配电室、厂区32接地极其他设备类车间、罐区、配电室33变频器其他设备类车间34软启动其他设备类车间35安全帽其他设备类车间、控制室36绝缘鞋其他设备类配电室37绝缘手套其他设备类配电室38令克棒其他设备类配电室39验电器其他设备类配电室40接地线其他设备类罐区41DCS系统其他设备类控制室42压力变送器其他设备类车间43差压变送器其他设备类车间、罐区44差压流量计其他设备类车间45涡轮流量计其他设备类车间46转子流量计其他设备类车间47热电偶温度变送器其他设备类车间48角型调节阀其他设备类车间49球阀其他设备类车间50蝶阀其他设备类车间51气相色谱仪其他设备类车间52PH计其他设备
36、类车间53可燃或有毒气体报警仪其他设备类车间、罐区54火灾自动报警器其他设备类车间、罐区、控制室55分析天平其他设备类车间56汽车衡其他设备类厂区57厂房其他设备类厂区58办公楼其他设备类办公区 1.2 作业活动清单序号作业区域作业活动作业类别1通用区域特级动火作业检修类2通用区域一级动火作业检修类3通用区域二级动火作业检修类4通用区域受限空间作业检修类5通用区域特级高处作业检修类6通用区域一级高处作业检修类7通用区域二级高处作业检修类8通用区域三级高处作业检修类9通用区域设备管线外部防腐检修类10通用区域设备管线外部保温检修类11通用区域拆装维修人孔作业检修类12通用区域拆装维修盲板作业检修
37、类13通用区域拆装维修阀门作业检修类14通用区域拆装维修换热器作业检修类15通用区域机泵电机类设备维修检修类16通用区域拆除作业检修类17通用区域报废、废止作业检修类18通用区域动土作业检修类19通用区域吊装作业检修类20通用区域设备检修作业检修类24通用区域机泵润滑作业检修类25通用区域机泵换密封垫作业检修类26通用区域泵检修作业检修类27通用区域现场采样操作类28通用区域离心泵开停车操作类29通用区域离心泵倒车操作类30通用区域监护作业操作类31通用区域巡检作业操作类32甲醛车间系统开车操作类33甲醛车间系统停车操作类34甲醛车间甲醇蒸发器检修检修类35甲醛车间过热器检修检修类36甲醛车间
38、氧化反应器扒触媒操作类37甲醛车间氧化反应器检修检修类38甲醛车间压力容器检修检修类39甲醛车间机泵检修检修类40甲醛车间吸收塔检修检修类41甲醛车间尾气焚烧炉检修检修类42甲醛车间尾气焚烧炉点火操作类43甲醛车间消防器材使用操作类44甲醛车间防护器材使用操作类45甲醛车间卫生清理操作类46甲醛车间车间管理操作类47甲醛车间凉水塔停车操作类48甲醛车间DCS系统检修检修类49甲醛车间不间断电源检修检修类50甲醛车间压力变送器检修检修类51甲醛车间差压变送器检修检修类52甲醛车间涡轮流量计检修检修类53甲醛车间转子流量计检修检修类54甲醛车间磁翻板液位计检修检修类55甲醛车间热电阻检修检修类56
39、甲醛车间热电偶检修检修类57甲醛车间角型调节阀检修检修类58甲醛车间球阀检修检修类59甲醛车间蝶阀检修检修类60甲醛车间气相色谱仪检修检修类61甲醛车间PH计检修检修类62甲醛车间可燃、有毒气体报警仪检修检修类63甲醛车间火灾自动报警器检修检修类64甲醛车间汽车衡司磅操作类65甲醛车间变压器送电操作类66甲醛车间设备送电操作类67甲醛车间发电机切换操作操作类68甲醛车间设备停电操作类69甲醛车间配电室日常巡检操作类70甲醛车间变压器日常巡检操作类71甲醛车间电机日常巡检操作类72甲醛车间二次盘柜及回路清扫检修类73甲醛车间电容器清扫、检修检修类74甲醛车间变压器清扫、检修检修类75甲醛车间电动机检修检修类76甲醛车间更换刀闸、开关检修类77甲醛车间现场机柜电气元器件更换检修类78甲醛车间照明维护检修类79甲醛车间接临时电源线检修类80甲醛车间测接地极电阻操作类81甲醛车间测电动机直流电阻操作类82甲醛车间测变压器直流电阻操作类83甲醛车间微机综保试验操作类84甲醛车间电动机耐压试验操作类85甲醛车间变压器耐压试验操作类86甲醛车间电缆耐压试验操作类87甲醛车间离心泵启动操作类88甲醛车间