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1、精选优质文档-倾情为你奉上西安市市政建设（集团）有限公司西安地铁六号线TJSG-10标钢筋加工与安装质量通病 施工单位：西安市市政建设（集团）有限公司监理单位： 华铁工程咨询有限责任公司 建设单位： 西安市地下铁道有限责任公司 钢筋加工与安装质量通病一、主要措施、加强领导，明确职责1、明确工作目标、内容和责任，建立有效激励机制，完善质量管理制度。项目部成立钢筋加工及安装质量通病治理工作领导小组领导小组主要对钢筋加工及安装通病治理工作进行检查、监督和指导，督促各项制度的落实，及时总结经验和成熟工法，形成长效机制。、强化体系，执行到位1、施工管理要精细。项目部细化施工组织设计，层层落实责任人。钢筋
2、加工厂要按标准化流程进行施工。加强对原材料的精细管理。加强检测及数据分析，对发现不合格的钢筋骨架，查找原因，及时整改。开展文明工地建设达标活动，重点加强钢筋加工厂的规范化管理。2、认真落实质量保证体系，严格“自检、互检、交接检”三检制度，上道工序未检验或检验不合格的，坚决不得进入下道工序施工，确保不留质量隐患。二是推行集中、工厂化制作，按标准化流程进行施工。三是施工技术人员要熟悉设计图纸和施工技术规范，细化施工组织设计，在施工组织设计中采取有针对性措施治理质量通病并层层进行详细的技术交底，提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。、精细管理，保证效果1、确保原材料质量严禁使用锈蚀严重的钢筋（钢
3、绞线）；加强钢筋（钢绞线）原材料进场检验，建立原材料进场台帐和检验台帐，发现不合格的原材料必须立刻清退出场并做好记录。杜绝使用不合格材料；规范原材料存放、保管和使用。2、确保施工工艺规范、钢筋加工与安装要规范，严格控制钢筋位置和保护层厚度；尤其要加强钢筋保护层质量控制，变截面部位和主筋布置部位应适当加密；要采取有效措施保证在砼浇筑、振捣过程中不发生较大变位。、钢筋加工采用搭建钢筋加工棚，方便钢筋加工，同时钢筋不露天堆放，防止锈蚀。钢筋间距需采用卡尺定位及骨架焊接以保证合格率不少于90%。、钢筋的保护层垫块（除桩基外）使用梅花型高强度砂浆垫块，绑扎牢固，纵横向间距不得大于0.8m,梁底位置间距不
4、得大于0.5m，确保每平米垫块数量不少于4块。4、试验检测工作要规范 组织好试验检测人员的培训和试验检测技术学习，全面提高试验检测队伍整体素质，提高试验检测技术水平，严格工地试验室检查和考核，确保现场试验室人员数量和资质、试验环境、设备满足要求。对所有原材料必须检测合格后方能进场。5、加强现场作业人员培训和施工技术交底要深入落实层层设计交底和施工技术交底制度，把通病治理的责任明确落实到施工一线。同时加强一线参建人员的针对性岗位业务培训，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握施工工艺的关键环节，充分发挥一线人员的智慧，调动一线人员的积极性，进一步提高一线作业人员的技术
5、素质和管理能力，夯实通病治理基础工作。二、常见钢筋加工、安装通病及处理措施1、钢筋原材料质量通病1.1钢筋表面锈蚀 现象钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。 原因分析保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。 预防措施钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。 治理方法淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除，可采用手工（用钢丝刷刷或麻袋布擦）或机械方法，
6、并尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如圆盘钢丝刷除锈机（在马达转动轴上安两个圆盘钢丝刷刷锈）。对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应研究是否降级使用或另作处置。 1.2 钢筋堆放混料 现象钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起，有技术证明与无技术证明的非同批原材料垛在一堆，难以分辨，影响使用。 原因分析原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色；直径大小相近的，用目测有时分不清；技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。 预防措施仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂
7、牌，表求其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和涂色标志，如钢厂未按规定做，要对照技术证明单内容鉴定；钢筋直径不易分清的，要用卡尺检查。 治理方法发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事帮的措施。1.3 原料曲折 现象钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。 原因分析运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。 预防措施采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢
8、丝绳捆绑。 治理方法 利用矫直台将弯折处矫直。对于曲折处圆弧半径较小的“硬弯”，矫直后应检查有无局总细裂纹。局部矫正不查或产生裂纹的，不得用作受力筋。对级和级钢筋的曲折后果应特别注意。1.4 钢筋纵向裂缝 现象螺纹钢筋沿“纵肋”发现纵向裂缝，或在“螺距”部分有断续的纵向裂缝。 原因分析轧制钢筋工艺缺陷所致。 预防措施剪取实物送钢筋生产厂，提醒今后生产时注意加强检查，不合格不得出厂。 治理方法作为直筋（不加弯曲）用于不重要构件，并且仅允许裂缝位于受力较小处；如裂缝较长（不可能使裂缝位于受力较小处），该钢筋应报废。2、钢筋加工质量通病2.1 钢丝表面损伤 现象冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后，表面有
9、压痕或划道等损伤。 原因分析a.调直机上下压辊间隙太小。b.调直模安装不合适。 预防措施a.一般情况下钢丝穿过压辊之后，保证上下压辊间隙为23mm。b.根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。 治理方法取损伤较严重的区段为试件，进行拉力试验和反复弯曲试验，如各项机械性能均符合技术标准要求，钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。2.2 剪断尺寸不准 现象剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。 原因分析a.定尺卡板活动；b.刀片间隙过大。 预防措施a.拧紧定尺卡板紧固螺栓；b.调整固定刀片与冲切刀
10、片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.51mm为合适。 治理方法根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。2.3 钢筋连切 现象使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切 原因分析弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；料槽钢筋下落阻力过大。 预防措施针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。 治理方法发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。2.4 箍筋不规范 现象矩形箍筋成型后拐角不成90，或两对角线长度不相等。原因分析箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 预防措施注意操作，使成型尺寸准确（
11、参见2.5“成型尺寸不准”部分内容）；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；对于其它品种钢筋，不得重新弯曲。2.5 成型尺寸不准 现象钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。 原因分析下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。 预防措施。加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各形状钢筋下料下度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定
12、一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参考表2-1的数值。表2-1的数值弯制角度4590135180扳距1.52d2.53d33.5d3.54d表2-1中的d为钢筋直径。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。对于开头比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择
13、合适的操作参数（画线、板距等），以作为示范。 治理方法当成型钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如其所处位置对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定是否可用。但对结构性能有重大影响的，或钢筋无法安装的（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，则仅限于级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或出现裂纹等）。3、钢筋安装质量通病3.1钢筋（包括钢格栅、锚杆）数量不够、存在漏筋现象 现象在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。 原因分析施工管理不
14、当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋安装顺序。 预防措施绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑氙扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。 治理方法漏掉钢筋要全部补上。骨架构造简单者，将遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；复杂者要拆除骨架部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件，发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。3.2钢筋间距不一致 现象按图纸标注的钢筋间距绑扎的钢筋骨架，最后表现末一个间距与其它间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢
15、筋材料表上的数量不符。 原因分析一般图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。 预防措施根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据；钢筋间距需采用卡尺定位及骨架焊接以保证合格率。 治理方法如钢筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加定位筋或部分焊接。3.3骨架外形尺寸不准确 现象在模板外绑扎的钢筋骨架，往模板内安放时发现放不进去，或划刮模板。 原因分析钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。 预防措施绑扎时将多根钢
16、筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 治理方法将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其它部位变形或松扣。3.4同截面钢筋连接接头过多 现象在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。 原因分析 a.钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。b.忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。c.忽略了配置在构析同一截面中的接头，其中距规定为：在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率。d.分不清钢筋位在受拉区还是受压区。 预防措施a
17、.配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的要加文字说明。b.记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。c.弄清楚规范中规定的同一截面含义。d.如分不清拉或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应讨论解决。 治理方法在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或
18、工期太大，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。3.5钢筋绑扎搭接接头松脱 现象在钢筋骨搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。 原因分析搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。 预防措施钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处搬运时轻抬轻放。 治理方法将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上12点。3.6保护层厚度不满足设计及规范要求 现象浇筑混凝土前发现板保护层厚度没有达到规范要求； 原因分析保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少； 预防措施a.检查砂浆垫块厚度是否准确，绑扎牢固可靠，
19、纵横间距均不得大于0.8m，梁底位置间距不得大于0.5m，确保每平米垫块数量不少于4块。b.钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上，或加设钢筋支撑筋支撑钢筋网片。 治理方法浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救。三、管理保障措施为了确保钢筋加工及安装的质量，避免出现上述质量问题，我项目部特别组织经验丰富的工程技术人员制定具体的钢筋加工及安装质量通病治理实施方案，建立防范钢筋加工及安装质量通病的长效监管机制。为此，我们制定了以下管理措施：严把原料关。采购的每批原材料，先由试验室进行自检，自检合格后再报验，由监理进行抽检，待所有检
20、验全部合格后才允许使用。对检验不合格的原材料，严禁进场，从而保证所用原材料符合规范及设计要求。原材料按批次、规格、生产厂家、生产日期等分开堆放并作明显标记。加强现场施工管理，在钢筋加工及安装时要求现场技术人员多审图、多用图、重预控，只有熟读施工图，充分理解设计意图，预见施工问题，同时要求质检人员在检查验收时也要多看图纸，钢筋使用量多面广，没有人能准确记住配筋详图，对于主要构件，应该自己动手翻阅对照，那种只凭经验，现场走马观花的工作方式是不够的，应该注意从钢筋工程的各个施工环节进行预控。在钢筋加工及安装时，现场施工人员要抓关键，查重点，在结构的关键部位应重点检查钢筋的搭接、锚固是否符合设计及规范要求、其规格、数量、尺寸等是否按图施工。此外，还应注意相关工序或后续工程的施工衔接问题，如模板尺寸是否与钢筋骨架相吻合等等。西安地铁六号线TJSG-10标2016年06月28日专心-专注-专业