轴类零件数控加工工艺与编程综合设计分析(共50页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上*大学本科毕业论文 专业 数控技术 姓名 准考证号 论文题目 轴类零件数控加工 工艺及编程综合设计 年月日专心-专注-专业目 录毕业设计任务:轴类零件数控加工工艺与编程综合设计摘要.1Abstract.2绪论.4一 选择本课题的目的及意义.4二 数控机床及数控技术的应用与发展.5 （一） 数控机床的应用与发展.5 （二） 数控技术的应用与发展.6正文.7一 零件图的审查.71.1合理的标注尺寸.71.2 零件图的完整性与正确性.7二 轴类零件加工工艺分析.8 2.1轴类零件加工概述 . 8 1）类零件功能和结构特点.8 2）轴类零件技术要求.8 2.2零件的材料分析.

2、9 轴类零件毛坯.9 2.3轴类零件加工主要工艺问题.10 1）定位基准选择.10 2）表面加工方法.11 3) 轴类零件与热处理.13三 工艺设备的选择.14 3.1 机床的选择.14 3.2量具及辅助用具的选择.15 3.3 零件的安装.15 3.4 选择夹具.15 3.5 刀具的选择.16加工刀具卡片.17四 切削用量的选择.18 4.1主轴转速的确定.18 4.2进给速度的确定.20 4.3背吃刀量的确定.21五 对刀点与换刀点的确定.22六 加工路线的确定.23七 加工中的难点与解决方案.23八 数控车床操作注意事项.24九 工艺卡.25十 .轴类零件检验.29十一 螺纹数值计算.3

3、0十二 加工工序卡片.31十三 编写程序.33结论.44致谢.46参考文献.47摘要数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化设备，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，是制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大他对归计民生的一些重要行业（IT .汽车.医疗.轻工等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势。运用数控原理.数控工艺.数控编程.专业软件等专业知识并绘制零件图和数控机床实际操作的一次综合联系，能

4、让我感触到当代科学的前沿，体验数控魅力，为人们的生活带来方便，进一步认识数控技术，熟练数控机床的操作，掌握数控，开发数控内在潜力。关键词：数控技术；车削加工；加工工艺；数控编程Abstract NC technology is with digital information on machinery movement and work process for control of technology，NC equipment is to NC technology or representative of technologies on traditional manufacturing

5、industry and emerging manufacturing of penetration formed of electromechanical inte gration producs，that so-called of digital equipment，NC technology of application not only to traditional manufacturing brings has revolutionary of changes，makes manufacturing became industrialized of symbol，and as NC

6、 technology of not only development and application area of expanded he on return meter livelihood of some important industry （IT，and car，and medical，and light ）Is playing an increasingly important role in the development，because digital equipment needed in these industries is a modern trend of deve

7、lopment。Using digital control theory，numerical control processing，CNC programming，software expertise and hands-on exercises of CNC machine tools，makes me feel modern science frontiers，experienced CNC charm brought convenience to peoples lodern science frontiers，experienced CNC charm brought convenie

8、nce to peoples lives，improve understanding of numerical control technology，skilled in CNC machine tool operation，master CNC，NC inherent potential for development。Key words： numerical control technology； machining； NC technology； NC programming绪 论一、 选择本课题的目的及意义 目的： 通过这次设计可以使我们学会对相关学科中的基本理论，基本知识进行综合运用

9、，同时使对本专业有较完整的，系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化所学知识的目的，培养和提高综合分析问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。意义：随着社会经济的快速发展，人们对生活品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计，保证产品的质量，保证零件的精度，节约能源，降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质，高品种，高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的，即实现了产品多样化，产品高质量，更新速度

10、快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。机械工业是国民经济各部门的装备军，而数控加工在机械行业占有领头羊的地位，因此国民经济各部门的生产技术水平和所取得的经济效益，在很大程度上取决于机械行业和数控行业中所能提供的机械装备的技术性能，指令和可靠性。因此数控加工技术水平和生产规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量，效益，竞争能力。本文通过对典型零件数控工艺加工分析，对零件进行编程加工，给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量，实际生产具有一定的意义。二、 数

11、控机床及数控技术的应用与发展（一）数控机床的应用与发展随着电子信息技术的发展世界机床已经进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是其代表机床之一。数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。随着科学技术不断发展，数控机床的发展越来越快，数控机床也正朝着高性能，高精度，高速度，高柔性化和模块化方向发展。 我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。为了缩小与世界先进水平的差距，有关专家建议机床企业应有一下六个方面着力研究：1） 加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障率；2） 跟随国际水

12、平，使数控机床向着高效高精方面发展；3） 加大成套设计开发能力上求突破；4） 发挥服务优势，扩大市场占有率；5） 多品种制造，满足不同层次的用户需求；6） 模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场。数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。（二） 数控技术的应用与发展数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种，小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机，自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛应用于数控机床，机器人以及各类机电一体化设备

13、上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。一、 零件图的审查1.1 合理的标注尺寸 零件图上的重要尺寸直接标注，在加工时使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。零件图上标注的尺寸便于用卡尺或样板测量。1.2 零件图的完整性与正确性零件长度为250mm,从左到右依次为：长18mm、公称直径为24mm、并在其表面切出1个3mm深1.5mm的槽，有1.5mm的45倒角的普通螺纹；倒角C1，长18mm,公称直径为30mm;并在其表面切出1个3mm深0.5mm的槽，还有一长16mm宽8mm深4mm的键槽;倒角C1，长54mm直径为35的圆柱面，并

14、在其表面切出1个3mm深0.5mm的槽；长为4mm直径为44mm的圆柱面；倒角C1，长31mm,公称直径为52mm的圆柱面，倒角C1，；长52mm,公称直径为46mm的圆柱面；并在其表面切出1个3mm深0.5mm的槽，还有一长,36mm宽14mm深5.5mm的键槽；长52mm,公称直径为35mm;并在其表面切出1个3mm深0.5mm的槽，倒角C1；长16mm、公称直径为24mm、并在其表面切出1个3mm深1.5mm的槽有1.5mm的45倒角的普通螺纹，还有一长16mm宽,6mm深3.5mm的槽。该零件视图正确，表达直观、清楚，绘制符合国家标准，尺寸、公差、表面粗糙度以及技术要求的标注齐全、合理

15、。二、 轴类零件加工工艺分析 2.1.轴类零件加工概述 1）轴类零件功能和结构特点 轴类零件是机械加工中常见的典型零件之一，它是机械中主要用于支承齿轮，带轮，联动轴器等零件，以传递运动和动力。按结构形式的不同，轴类零件一般可分为光轴，阶梯轴，曲轴，空心轴，凸轮轴以及各种丝杠等。 轴类零件是回转体零件，其长度大于直径。主要的加工表面通常有内外圆柱面，内外圆锥面，次要的加工表面有键槽，螺纹，退刀槽，横向孔等。 2）轴类零件技术要求 根据功用和工作条件不同，轴类零件的技术要求主要包括以下几个方面。 （1） 尺寸精度。与轴承内圈配合的外圆轴颈，及支承轴颈，用于确定轴的位置并支撑轴，尺寸精度要求较高，通

16、常为IT7IT5,与各类传动件配合的轴颈，及配合轴颈，尺寸精度稍低，通常为IT9_IT8.轴向尺寸一般要求较低。 （2）几何形状精度。几何形状精度主要指轴颈等主要表面的圆度，圆柱度，其误差一般应限制在尺寸公差范围内。对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 （3） 相互位置精度。相互位置精度主要指配合轴颈相对于支撑轴颈的同轴度，通常用径向圆跳动来标注，普通精度轴的径向圆跳动为0.010.03mm。此外，还有重要端面对轴心线的垂直度，端面间的平行度要求等。 （4）表面粗糙度。轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支撑轴颈的表面粗糙度为Ra1.60.2m,配合轴

17、颈为Ra3.20.8m.分析零件图可知:30mm圆柱面、35mm圆柱面、46mm圆柱面，35mm圆柱面，35mm圆柱轴肩、44mm圆柱轴肩、表面粗糙度Ra为0.8m，键槽和其余表面粗糙度Ra为3.2m。30mm圆柱面、46mm圆柱面，圆跳动为0.02mm，基准为AB，35mm圆柱轴肩、44mm圆柱轴肩、52mm圆柱右侧轴肩的面跳动为0.02mm基准为AB， 两个键槽对称度 都为0.03，基准为AB。 尺寸公差等级在IT9IT10之间。2.2 零件的材料分析 本例属于中，小传动轴，毛坯材料为45#，强度、硬度、塑性等力学性能好，切削性能、热处理性能等加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能，6

18、0mm的热轧圆钢作为毛坯。毛坯下料为60mm265mm。 轴类零件毛坯 轴类零件的毛坯常采用棒料，锻件和铸件等毛坯形式。一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料，对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件；对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用铸件。2.3 轴类零件加工主要工艺问题 1）定位基准选择 定位基准选择一般遵循以下原则： （1） 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴端的中心孔为定位精基准，尽可能做到基准统一，基准重合，互为基准，并实现一次安装加工多个表面。 （2） 对于空心的轴类零件，在加工出内孔后，可采用带中心孔的锥堵或锥堵芯轴。 （3） 定位精基准中心孔应在

19、各个加工阶段进行修正，目的是提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。中心孔修整次数越多，精度越高，并应逐次加以提高。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆；精基准采用两端中心孔，采用双顶尖装夹方法，实现基准重合，基准统一，保证零件的技术要求。 2）表面加工方法轴类零件的表面及其加工包括以下几种： （1） 轴类零件的外圆表面加工。轴类零件的外圆表面加工主要采用车削，分粗车，半精车，磨削三个阶段。粗车的目的是切除大部分余量，半精车是修整热处理后的变形，精车是保证达到加工要求或为磨削加工做准备。精度要求高的外圆表面，精加工都是用磨削的方法。 （2） 空心轴的深孔（长径比大于5的孔）加工。单件生产，空心

20、轴的深孔一般在卧式车床上用接长的麻花钻加工，批量加大时，空心轴的深孔用深孔钻头加工。（3） 螺纹的加工。加工螺纹的方法主要包括车削螺纹（单件小批），铣削螺纹（批量大大）、滚压螺纹（大量生产）和磨削螺纹（精密加工）。传动轴大都是回转表面，主要采用车削，磨削。由于该传动轴的主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.08m），车削后还需要磨削，故外圆表面的加工方案为粗车半精车磨削。螺纹在车床上车削，键槽在铣床上铣削。 （4）加工阶段划分。该传动轴的加工划分为三个阶段，即粗车（粗车外圆，钻中心孔等），半精车（半精车各处外圆，轴肩面和修研中心孔及次要表面等）和磨削（磨削各

21、处外圆和轴肩面）。在半精加工52mm，44mm外圆及车螺纹M24mm时，同时加工出各退刀槽和倒角。 （5）顺序安排。阶梯传动轴的加工顺序是：下料车两端面并钻中心孔粗车各处外圆调质修研中心孔半精车各外圆并车各退刀槽和倒角车螺纹划键槽和止动垫圈槽加工线铣键槽和止动垫圈槽修研中心孔磨削检验。需要注意的是，车螺纹应该在铣键槽，止动垫圈槽之前完成，若车螺纹之前就铣出止动垫圈槽，将会造成断续切削，即影响质量又易损坏刀具。两个键槽和止动垫圈槽应在半精车之后，磨削之前铣削，这样可以保证铣键槽时有效精确的定位基准，又可避免在磨削后铣键槽破坏已精加工的外圆表面。安排热处理工序在粗加工之后，半精加工之前安排调质处理

22、。3)轴类零件与热处理 轴类零件应根据不同的工作情况,选择不同的材料.一般轴类零件常用中碳钢,如45钢,经正火,调质及部分表面淬火等热处理,得到所要求的强度,韧性和硬度.对中等精度的轴,可选用合金钢, 经调质和表面淬火处理.对高速重载的轴,选用20CrMnTi,20Mn2B,20Cr等低碳合金钢或27Cr2Mo1V,38CrMoAl氮化钢。不重要或受力较小的轴，可采用Q237，Q275等普通碳素钢。形状复杂的轴（如曲轴，凸轮轴等）可采用球墨铸铁。热处理工序一般包括以下三个工序（1） 毛坯热处理。轴的毛坯热处理一般采用正火，其目的是消除锻造应力，并使金属组织均匀，以利于切削加工。（2） 预备热处

23、理。在粗加工之后、半加工之前安排调质处理，目的是获得均匀细密回火素氏体组织，提高工件的综合力学性能。(3)最终热处理。轴的某种重要表面需经表面淬火，一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。三、 工艺设备的选择 3.1 机床的选择机床选择的原则：要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。 有利于提高生产率。尽可能降低生产成本(加工费用)。根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条件等要求，选用CJK6132数控车床。由于还要加工键槽，止动垫圆槽，所以还要选用铣床，由于精度高，还需要磨床。3.2量具及辅助用具的选择加工过程中所需量具有：游标卡

24、尺、千分尺、百分表、表面粗糙度样板。辅助用具有：铜片、铜锤等。3.3 零件的安装在数控机床上加工零件时，安装零件要合理选择定位基准和夹紧方案，为提高数控机床效率，确定定位基准与夹紧方案时应注意：（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一（基准重合原则）；（2）减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面（基准统一原则）；（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。（4）零件稍长，由于装配有标准件精度高，需要双顶尖装夹工件进行加工。3.4 选择夹具夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工的特点对夹具提

25、出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。根据零件的尺寸、精度要求和生产条件，选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自动定心，夹持范围大，适用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类中小型零件。铣键槽时用V型块，压板装夹半精加工和磨削加工都采用双顶尖装夹3.5 刀具的选择数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。数控刀具有以下特点：刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；

26、互换性好，便于快速换刀；寿命高，切削性能稳定、可靠；刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。 数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控车床兼作粗精车削，粗车时吃刀深、进给快，要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量；精车时要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面粗糙度，车去的余量较少，要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必要时还可磨出修光刃。为减少换刀时间、方便对刀、提高生产效率，便于实现机械加工的标准化，在数控车削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹片刀，机夹片刀常采用可转位车刀。刀片材

27、质的选择主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动，故加工此零件选择硬质合金刀片。根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：硬质合金端面车刀、菱形外圆车刀、外切槽刀、外螺纹刀、5mm中心钻、8mm立铣刀、14mm立铣刀、6mm立铣刀。加工刀具卡片粗车加工刀具表序号刀具号刀具规格名称数量加工表面1T0145硬质合金车刀1平端面2T025mm中心钻1钻5mm中心孔3T03 80菱形外圆车刀1车外圆4T043mm外切槽刀1切槽深5T0560外螺纹刀1加工外螺纹半精车加工刀具表序号刀具号刀具规格名称数量加工表面1T0655菱形外圆车刀1半精车零件外轮

28、廓2T03 3mm外切槽刀1切槽深3T0460外螺纹刀1加工外螺纹铣床加工刀具表序号刀具号刀具规格名称数量加工表面1T018mm键槽铣刀1铣键槽2T0214mm键槽铣刀1铣键槽3T03 6mm键槽铣刀1铣止动垫圈槽四、 切削用量的选择数控编程时，必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中，切削用量包括主轴转速、进给速度及背吃刀量等。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具寿命，充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。4.1主轴转速的确定（1）车外圆时主轴转速主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式

29、为n=1000v/d其中 v 切削速度（m/min），由刀具寿命决定； n 主轴转速（r/min）； d 工件直径或刀具直径（mm）。（2）车螺纹时主轴的转速在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：n（1200/P）k式中P被加工螺纹螺距，；k保险系数，一般取为80。主轴转速n最后要根据上述计算值、机床说明书而定，选取机床有的或较接近计算值的转速。根据数控车削用量推荐表,选择合适的切削用量。（1） 车端面

30、时选择主轴转速为500r/min；（2） 粗车外圆时，选取Vc=120m/min，f=0.2mm/r，ap=2mm，粗加工时直径为60mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（1000120）/（3.1460）r/min=636r/min 进给速度：F =fn =（0.2636）mm/min=127mm/min考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选择n=600r/min，F=150mm/min，ap=2mm。（3） 半精车外圆时，选取Vc=150m/min，f=0.1mm/r，ap=0.2mm，精加工时取直径52mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（1000150）/（3.145

31、2）r/min=918r/min进给速度：F =fn=0.15918mm/min=137mm/min考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选取n=920r/min，F=120r/min，ap=0.2mm。（4） 车槽时，选择Vc=70m/min，f=0.1mm/r，车槽时直径为47mm。则：主轴转速：n =1000Vc/d =（100070）/（3.1447）r/min=474r/min考虑刀具强度、机床刚度等实际情况，选取n=400r/min，F=30r/min。（5） 车螺纹时，主轴转速n（1200/P）k，k为安全系数，一般取80。 则：n（1200/2）-80/r/min=520r/min

32、 考虑刀具强度、机床刚度等实际加工情况，选取n=400r/min.4.2进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则是：（1）当工件的质量要求能得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小一些，一般在2050mm/min范围内选取。（4）当刀具空行程，特

33、别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。4.3背吃刀量的确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可以留少许加工余量，一般为0.20.5mm。切削用量的选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具的切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。车削用量的具体选择如下：粗车时，首先选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量

34、和进给量。如何确定加工时的切削速度，除了可参考数控加工技术表2-1列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。工件材料工件材料切削深度/mm切削速度/（m.min-1）进给量/（mm.r-1）刀具材料碳素钢 (b 600Mpa）粗加工5760800.20.4YT类粗加工23801200.20.4精加工0.20.31201500.10.2钻中心孔500800W18Cr4V钻孔300.10.2切断（宽度5mm）701100.10.2YT类铸铁（200HBS以下）粗加工50700.20.4YG类精加工701000.10.2切断（宽度5mm）50700.10.2五、 对刀点与换刀点的确定工件装夹方式确定后

35、，即可通过确定工件原点来确定工件坐标系。如果要运行这一程序来加工工件，必须确定刀具在工件坐标系开始运动的起点。程序起始点或起刀点一般通过对刀来确定，所以，该点又称为对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：（1）便于数值处理和简化程序编制；（2）易于找正并在加工过程中便于查找；（3）引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具或机床上，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。换刀点是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部，以能顺利的换刀、不碰撞工件和其他部件为准。本零件将对刀点设在装夹后右端面中心，换刀点设在离对刀点x、z方向分别

36、为100，100的位置。六、 加工路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束，加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。（2）应尽量缩短加工路线，既可以减少程序段，又可以减少刀具空程移动时间。（3）应使数值计算简单，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀完成加工。七、 加工中的难点与解决方案（1）在左端加工之前，应测量剩余毛坯的长度，保证所需要的尺寸250mm。（2）用三爪卡盘夹已加工表面48mm外圆时，为保护已加工表面精度，应加垫铜片。夹紧后应用百分表测量同轴度，用铜锤轻轻敲打校正。（3）钻孔时，在刀架上装夹钻头不易装正，需要借助工具，夹具辅助装夹。（4）加工螺纹时应分数次进给，参考数控加工与编程表2-2选择螺纹切削的进