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1、精选优质文档-倾情为你奉上金属表面阳极加工厂成本管控1. 成本构成1.1. 金属表面阳极加工主要指以，此类型金属加工成本主要为：折旧费（37%）、人力费用（29%）、耗材费用（17%）、动力费用（6%）等，各细项费用占比分布如下图（图一）：1.2. 如上图： 数控机床折旧成本为TOP1，一台数控机床采购成本在33万44万人民币之间，特殊的数控机床价格超过100万，由于最好的数控机床为日本制造（FANUC/三菱等），设备请购买以美元为核算币别，具体精确单价受汇率影响。人力成本包含底薪、加班和其它费用（约8%），如社保、住房公积金、奖金、津贴等。消耗用品属于变动费用，与产品工艺要求相关，金属销铣加
2、工作业中的主要耗材为刀具和切削油动力费在金属加工成本中占比较高，主要动力费体现在电和电能转化能源：压缩空气。2. 成本管控2.1. 折旧费当下，很多经济学家喊出“现金为王”的口号，再看会计上资产的定义要求资产是“能给企业带来经济利益”，所以无论是从产品更新速度还是眼前市场氛围都显示出固定资产不是越多越好。现将金属销铣加工固定资产成本控制归纳如下2.1.1. 控制请购成本。数控机床广泛用于航空、造船、电子、军工等行业，加工的产品具有高效率、高质量、多样化等特点。但工厂需要根据实际情况在设备请购前做购买/租赁评估XX产品代工自制评估比价表设备使用前景报告等评估，确认是否需要购买设备以完成生产计划？
3、自制和找别人代工那种更划算？设备性价比是不是最优？最后，设备能不能满足产品更新换代的要求或者说设备的与市场之间的兼容性。曾经某工厂大力推动自动化，结果等日本的机器人请购回来，该款产品已经处于产能下降状态，然后等机器人架上流水线，参数调试完毕设备性能稳定，下一个产品又来了，然后为了赶产能，还是采用人工效率。另外一种情况是CNC加工固然是产品精美，但是不菲的造价使它占用大量资金，同时如果下批次产品不需要这么精密的工艺，采用CNC就会有过度加工浪费存在。有效的购置前评估是减少设备闲置的重要手段之一。2.1.2. 爭取客供設備。作為客供設備即由客戶提供的設備。他的出資方為客戶，代工企業只是使用該設備來
4、為客戶加工產品工藝中的某道工藝。這樣做最好的優點是：第一，減少設備請購資金投入；第二，和客戶之間關係更加緊密，具體只可意會。一般來講，范用性差、價格高昂的設備精良爭取客戶供應。2.1.3. 闲置设备活用。整合资源和盘活资源应该伴随整个产品生产周期，设备闲置除了表面上看得见的不能使用造成的损失，还有闲置设备背后看不见的占用资金、占用场地、防盗隐患、维修保养、自然耗损等损失。所以，不工作的设备一定不是好设备。闲置设备需要有专业的技术人员进行判定可否改造利旧或者转卖，尽量转化为款项。另外，如果是保税区域海关监管期间的设备，设备改造可能面临罚款，所以需要谨慎操作。有一个大型制造单位2010年闲置资产为
5、零，但到了2013年，闲置资产规模达到2亿人民币，放置闲置资产用了8000。而闲置设备经常被人为损坏或者拆掉零部件，或因为无人管理生锈。需要说明的是设备几乎都是新设备，我所指的价值2亿不是原价，而是扣除折旧后的残值，也就是说如果工厂不积极处理，还有2亿资产等着浪费。固定资产基本折旧为5年，数控机床折旧年限约为11年左右，工厂应尽最大努力处理或利用闲置设备。2.1.4. 提升设备嫁动率。建议可以导入“设备综合效率”（OEE）评估机制，要理清设备“可投入工时”“实际投入工时”“嫁动工时”“有效工时”之间的的关系，OEE的相关说明如下图（图二）：解说：一台设备理论上可以开机24H（负荷工时），但是生
6、产计划每天20H（投入工时），设备每天会因为故障、产品切换、暖机损失2H，则实际有效工时为18H（嫁动工时），因为短暂停线、作业速度下降，每天损失1H，能用于实际生产的工时为17H（实际产出工时），17H生产时间里按照产出折算，不良品占0.5H（不良品损失），良品产出16.5H（良品产出工时）。经过上述计算评估出一台设备的实际综合效率为82.5%，很多单位能做到50%已经很优秀了，但实际上设备综合效率国际标准为85%。2.1.5. 设备更新换代较快，谁都无法预测下一场工业革命什么时候到来，所以工厂要尽快摊薄固定资产成本，建议会计对外设备采用加速折旧法，对内成本绩效考评参数采用平均折旧。.2.1
7、.6. 建立设备加工参数数据库。某金属加工工厂4年生产一个系列22款产品，但是每一款产品最终C/T都能优化25%，试想，如果事先知道C/T能优化25备采购量能减少多少？报价能空间增加多少？是用一年来将效率提升25%，还是二八原则拆解目标？所以产品加工参数数据库一定要建立，而且是非常保密的资料，具体哪些好处可以参考成本保密和成本管控的基础章节。2.2. 耗材成本CNC销铣加工的主要耗材为刀具（90%）和切削油（10%），而耗材成本由占总成本17%（图一），所以，个人认为金属加工厂的耗材成本是最大的成本改善突破口。经过总结归纳如下：2.2.1. 开发多家供货商。不把鸡蛋放在一个篮子里面，同时要求母
8、鸡下更好的蛋。多家供货商不仅有利于成本控制，也方便供应链管理。同时可以通过竞争使供货商生产出更优秀的产品。2.2.2. 刀具修复后重新使用。一般刀具如下图所示：（图三）刀具刃长一次使用后磨损很短，尽量联系厂商进行修复使用，某工厂加工铝型材高光面有一款刀具初次价格1.2万人民币，返修一次价格980人民币，刀具返修2次，成本减少60%。2.2.3. 后制程使用后刀具用于前制程开粗。一款产品从开粗铣模的到最后精密加工螺纹孔，所使用的刀具材质规格及工艺要求越来越高，研究表明部份后制程刀具不能满足本制程生产要求之后用在前制程开粗效果很好，加工寿命和加工质量甚至优于新刀。2.2.4. 减少其它损耗。CNC
9、加工属于高精密加工，设备不稳定不仅不能制造出符合质量的产品，还会缩短刀具使用寿命。某工厂有一台CNC经常断刀，加工的产品出现水波纹异常，后来设备人员检测发现，主要是应为CNC机的油雾回收机器支架和CNC设备距离太近，当设备高速运转时，机台与支架发生了共振，导致刀具在加工产品时小范围抖动，从而造成产品不良和刀具寿命减少。刀具加工时因为高速旋转，所以降温系统不能出现错误，否则容易造成刀头钝化加速。另外还需避免过度加工，产品质量要求0.012，实际加工出产品0.006。不仅造成刀具损耗，还增加能源投入延长C/T。2.2.5. 切削油（三乙醇胺）过滤使用。切削油回收有两种，第一，废油装桶静置，从上层抽
10、取；第二，设备内建立过滤循环系统，实现自动过滤。2.2.6. 加工屑中切削油利用。加工后的金属屑中含有大量切削油，不仅给搬运带来困扰，在金属重新熔炼过程中还会造成严重环境污染，所以可以通过静置和离心利用。2.2.7. 后制程切削油回收用于前制程。工艺要求特别高的制程可能切削油只能使用新的，此部份可以回收用于前制程开粗。2.2.8. 研发替代品。曾经某工厂研究在铝材销铣开粗制程使用水做降温剂，方案可行。此方案不仅减少成本投入，还不会对环境造成污染。2.2.9. 地面清洗水过滤。CNC车间油大量油污，所以地面清洗后废水含有切削油，可以通过静置后收集，需要说明一下，CNC车间的洗地水因为含有油污，需
11、要按照危险工业废弃物处理，单价约1000/m，所以减少使用也是减少处理。2.3. 修缮费（设备配件/工程改造）CNC设备配件比较昂贵，特殊工艺的配件旋转平台可能比CNC本身更贵。如果工厂规模很大有几个车间，那么备品库存管理不善也会造成成本增加，所以，设备配件成本改善还有空间。2.3.1. 设备及时保养点检。一辆汽车长期不使用，可能因为汽油杂质锈穿油箱，造成巨大损失；电视长期不使用，可能受潮无法开启；灰尘不及时清理，计算机运行速度变慢甚至主板因为高温损坏。所以设备要及时点检和保养，大型企业引进“全员生产保养”（TPM），旨在通过及时保养维护、隐患排查、经验总结、制定维修流程来降低设备故障损失。一
12、根油管堵塞，一颗螺丝松动的代价都是巨大的。2.3.2. 维修人员技能提升。维修人员除了传统的传、帮、带进行技术传承，企业应该开展相关教育训练和技能比武活动。实际证明优秀的维修人员对于设备故障有很强的处理能力，对于故障排除重在“修”而不是“换”。1000元的PLC控制板可能只是应为线路故障不能使用，有些维修人员选择更换，有些维修人员会拆开检查后焊接，其中差距不言而喻。2.3.3. 配件拆解作为零件备用。CNC配件一般为机构件，可能因为部份小零件损坏而不能使用，对于此类配件，可以进行拆解，部份小零件可以作为备品存在，甚至两两组合成好的配件。例如，CNC比较精密的刀具微调仪配件因为误差增加不能使用了
13、，但是他的感应功能用在CNC门作为感应开关却可行。2.3.4. 请购比价与仓库集中管理。请购比价办法参考2.2.1，当CNC有好几个车间时，备品仓库统一管理，这样便于整合资源和资源调度。通过统一管理可以减少库存资金。设备备品不同于劳保用品，无法根据标准用量制定安全库存，所以，TPM推动非常有必要，通过不断排查找到设备故障的真因和制定标准的保养流程，确定设备配件大概的换周期从而减少备品库存。一万元人民币放在余额宝每天能有1元的收益，但是变成一堆配件放在仓库却什么收益也没有。2.4. 动力费用“电老虎”形容电的危险，CNC机器也是“电老虎”，它的用电量非常巨大，1台CNC工作用电量每月约800KW
14、H。而且不能轻易通过断电节能，電老虎2.4.1. 减少暖机时间。CNC生产前需要进行暖机，暖机时间约为0.5H2H。以前有工厂在周日整晚暖机8H，后来经过检测实际2H设备就运行稳定，而该工厂CNC暖机8H近一年，按照该工厂1500台CNC，暖机能耗为负载20%计算,一年浪费电能价值40万。所以，暖机时间足够就好，太多反而浪费。2.4.2. 减少加工时机台内照明。CNC内置工作灯一直亮着，机器加工时候又没有观赏价值，建议可以在设备管上安全门开始工作30S内，机台内照明灯熄灭，从而达到节能效果。2.4.3. 油雾回收机间断工作。CNC工作后油雾回收机一直在运作，可以增加感应装置或者直接安装继电器将
15、参数调整为间隔2分钟抽1分钟。2.4.4. 设备参数优化。两点之间直线最短，连续运行两条直线又构成一个三角形，而三角形两边之和大于第三边。CNC加工参数的优化提升效率的同时也降低了能耗。2.4.5. 每日动力费分析。每日将电表数据反应到管理层并不是很难做到的事情。某制造单位经理要求每天看到前一个工作日的能耗（水电气）数据，当波动超过8%时候，制程经理人会要下属厂长提供原因说明，同时把每个周日的能耗数据也做趋势图分析，在连续四周后，周日的能耗数据下降了50%。CNCCNC2.5. 其它成本金属加工厂的主要成本剔除上述的四项（折旧费、耗材、修缮费、动力费）62%，还有29%的人力费用和0.3%环境
16、保护费。对于人力费用，本人只能说金属加工厂的环境给予目前的员工薪资酬劳已经不需要在做成本管控了。同时环境保护费只占比0.3%，也请不要做成本改善了，因为我看见除了减少危险废弃物产生从而减少成本以外，很少有真正改善环境的举措，稻盛和夫说：经营需要哲学，当我在经营中遇见难以抉择时，我常常问自己“作为人，什么是正确的？”从而作出决策。环境是大自然无私的礼物，对于环境保护的支出，企业家是否也要问问“作为人，什么是正确的？”我的3. 产品周期成本特点3.1. 产品基本生命周期：开发验证性能测试小规模量产大规模量产减量生产停产。下图为某金属销铣加工厂2013年费用产值趋势图：（图四）DCBA*说明：在A、
17、C两点上，工厂基本盈亏平衡状态，在1月4月期间，该厂X产品处于清线阶段，5月无产出，所有变动费用（加班、耗材、动力费等）基本为零，6月12月开始生产Y产品。根据上图所示，该金属销铣加工厂固定成本为B点，即不论是否生产，工厂每月都要支出的成本。而产品降量和增量的过程中，都会“碰上”盈亏平衡点。结合当时实际情况，该工厂在成本处理过程中有以下几点可以改进：3.1.1. 该工厂在2月产能较1月减半，但是工厂资源消耗却没有下降多少，因为该厂进行了两个月的不良品重工，为什么会有这么多不良品待处理？因为工厂前期一直在赶产能并且定下“不良品后期统一重工”的方针，于是就有了“订单减而成本不减”，“只见资源投入，
18、不见产值产出注”的现状，如下图（图五），在3月，该工厂的重工达到巅峰，造成3月产值较2月下降36%，费用只下降16%。所以，不良品的处理应该是与良品生产同步进行最为节省成本，在讲述OEE时有提到产线每天都会有速度损失和非计划损失，如果能在正常料生产待料情况下重工不良品，可以将损失成本降低，而用一整天甚至一个月来做重工，从成本角度来看实在缺乏合理性。注1：为避免重复计算，该工厂所在集团采用分步法核算成本，为避免重复计算，产品重工不计算凈产值。例如该车间今日计划产出30K，实际产出30K，但是入库后品管检测出质量不合格，有20K重工后再入库。工厂当天的产值只能计算30K。正常生产与重工生产工厂会通
19、过“工作指令编号”区分，例如正常工令编号为“Wcd-年+月+流水码”重工工令编号“Cca-年+月+流水码”3.1.2. 该工厂在2月中旬即知道后三个月订单状况，但是并没有采取有效成本控制机制，到了5月份才不紧不慢的将部份人力支持出去挣“外汇”。从图五看出工厂是怎么把“人留下来”的，3月产品重工，4月重工不了的报废，5月清线。我可以说制程经理人想的是“反正不是自己的钱”吗？3.1.3. 根据图四数据，6月7月，新产品投入，从验证到量产，两个月里该工厂总共投入了3000万，很多设备改造、厂房改造都是在这两个月内完成。所以就会出现盲目投资和投入过剩的情况。3.1.4. 在图四CD点之间，该金属销铣车间费用有高、平、稳的特点，3.2. 综上，金属销铣加工在新产品量产前应该做好综合资源点检（人、机、物、法、环），减少投入浪费；在量产以后要稳住成本并尽快完成制程优化，在规模制造业里，费用与产值同比不能认为是合理的；老产品结束时提前进行资源调度，资源闲置等待和资源利用不饱和都是浪费。 王龙2014-12-1专心-专注-专业