《斗轮机安装、调试及使用说明书(共42页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《斗轮机安装、调试及使用说明书(共42页).doc（42页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上DQL1500/150035型斗轮堆取料机产品安装、调试及使用说明书编号AMS大连重工起重集团有限公司2007年9月专心-专注-专业 目录 1用途2 2主要技术性能3 3结构与工作原理54 运输与保养135 安装14 6 调试运转 25 7 使用说明27 8 维护与保养36 9 故障与处理4310回转大轴承431用途1.1 DQL1500/150035型斗轮堆取料机，适用于港口、 大中型火力发电厂和冶金企业等行业的散装物料储料场堆取物料用，是一种高效率、连续作业的大型装卸设备。取料作业时斗轮转动将物料挖起经卸料装置将物料卸到悬臂皮带机上，悬臂皮带机将物料送至中心漏斗，
2、卸到地面皮带机上。堆料作业时地面皮带机的来料通过尾车漏斗转卸到悬臂皮带机上，经过悬臂皮带机将物料排放到料场中。直通作业时，将尾车二尾车梁放至低位，地面皮带将燃煤不经过斗轮机向前直接送至煤仓。 料堆总高度13.5米，其中轨上高度12米，轨下高度1.5米。分4层取料，每层物料由安装在悬臂上的斗轮在水平面上转动，转动时挖取物料，当某一层一个单程取完后，机器就前进一步，悬臂向相反的方向转动开始新的同一层单程挖取过程。取料过程中还要不断换层，换料堆操作。堆料方式共有3种，分别是定臂走行堆料；定点回转堆料；鳞状堆料。斗轮堆取料机的操作方式：手动操作方式和半自动操作方式。具体控制方式见电气使用说明书。1.2
3、 本产品适合在下列自然条件下使用：温度范围-1840，最大风力7级的露天环境。2主要技术性能2.1 生产能力额定取料能力1500t/h 额定堆料能力1500t/h2.2 操作物料物料种类 煤最大粒度300mm2.3 料场料堆高度轨上12m；轨下1.5m2.4 斗轮装置斗轮直径f6.3m斗轮转速7r/min额定斗容0.58m3 斗数8个2.5 悬臂皮带机型式双向可逆带宽1400mm带速 2.5m/s槽角35 2.6 俯仰装置型式液压俯仰俯仰速度(水平位置斗轮中心处) 4-5.5m/min俯仰范围10；12.52.7 回转装置支承型式回转大轴承支撑圆直径 3550mm回转半径(至斗轮中心)35m回
4、转角度110回转速度0.015-0.15r/min2.8 走行机构轨道中心距8m 轴距9.25m走行速度(调车速度)30m/min； (工作速度)7.5m/min走行轮数24个最大轮压250kN钢轨50kg/m2.9 尾车型式 活动双尾车带宽 1400mm2.10 电气系统供电方式 电缆卷筒 供电电源 AC 6000V、50Hz装机容量 450Kw2.11 外形尺寸(长宽高) 82m12m21m2.12 设备总重 428t3 结构及工作原理DQL1500/150035型斗轮堆取料机的机械部分由以下几个部分组成，即斗轮装置、俯仰钢结构、悬臂皮带机、回转装置、门座架装置、变幅机构、尾车、走行机构、
5、回转钢结构、司机室、配电室、变压器室、润滑系统等。 3.1 斗轮装置 斗轮装置安装于悬臂梁的前端，随悬臂梁一起俯仰和回转，以此来挖取不同高度和角度的物料。 斗轮装置主要有斗轮体、料斗、圆弧挡料板、受料槽、斗轮轴、轴承座、液压驱动装置等组成。本机斗轮装置采用无格式斗轮体，它具有自重轻，允许圆周速度大等优点。斗轮直径6.3米,斗轮体上分布8个料斗，每个料斗的斗容0.58m3，斗轮体与悬臂梁中心线成80，采用短轴的传动方式。料斗用销轴与斗轮体连接，便于更换。料斗斗齿可拆卸，斗唇焊有高锰耐磨材料。斗轮由低速大扭矩液压马达（型号CB560）驱动。液压马达的动力站设置在悬臂梁的后部（靠近悬臂梁铰轴处）平台
6、上，马达的扭力臂支座支承在悬臂梁上。关于液压马达及液压站详见瑞典赫格隆提供的技术文件。斗轮体安装在由两个轴承座支承的斗轮轴上，斗轮轴与斗轮体采用高强螺栓连接，斗轮轴与液压马达采用花键连接。料斗的两侧及尾部设有调整板，以调整料斗与圆弧挡料板之间的间隙(27mm)，以保证既不漏料，又不致卡阻。斗轮液压管路设有电伴热装置，系统依靠自带的温度传感器检测环境的温度，自动控制电加热丝的起停，不需PLC参与控制。斗轮卸料装置是由圆弧挡料板、卸料流槽组成。圆弧挡料板、卸料流槽下体裙板上的耐磨衬板材料为：ZGMn13。衬板与溜槽用耐磨埋头螺栓联接，便于更换。圆弧挡料板设有调整与斗轮体间隙的螺杆。3.2 悬臂梁装
7、置悬臂梁是支持斗轮和悬臂皮带机的部件，它是由两片工字形断面的主梁和水平桁架组成。工字形主梁为钢板焊接结构，水平桁架采用槽钢与角钢组合成的焊接结构。皮带机的支撑槽钢焊在水平桁架上。为方便运输在长度方向分为两段，分段处采用高强度螺栓连接。悬臂梁前部为局部箱形的框架结构，用以支承斗轮体，斗轮驱动装置，卸料装置的圆弧挡料板、卸料槽。悬臂梁尾部铰点处采用滑动轴承支撑，并配有润滑油嘴。悬臂梁的下部设置了悬臂防碰装置。防碰装置由钢丝绳、调节螺栓、限位开关等组成。当悬臂梁在俯仰和回转的过程中，触及料堆或其它地面设施时，将首先使钢丝绳带动拉线开关动作，及时断电，以防意外事故发生。悬臂梁上还装有悬臂皮带机中的改向
8、滚筒、托辊组和各种皮带机辅助零部件。悬臂梁（悬臂皮带机两侧）设有走台及栏杆。另外，在悬臂梁后部布置有斗轮液压马达驱动站。3.3 悬臂皮带机悬臂皮带机为双向可逆式，以满足堆料和取料两种工况的需要。堆料时，物料经地面皮带机，尾车皮带机通过尾车漏斗转载到悬臂皮带上，悬臂皮带机将物料输送到贮料场。取料时，物料经斗轮挖取，通过卸料槽转载到悬臂皮带上，悬臂皮带机将物料运送到中心漏斗，通过落料缓冲装置使物料转运到地面皮带机上。悬臂皮带机主要由驱动装置、托辊组、改向滚筒组、重锤张紧装置、漏斗等组成。为防止皮带机跑偏，机上设有调心托辊组，同时设有皮带跑偏限位器，以发出跑偏信号或停机。皮带张紧装置设于悬臂根部处，
9、依靠重锤块的重量调整皮带的松紧，重锤式张紧具有自补偿，张紧行程长，维护简便等优点。皮带机的驱动装置由一台75kW， 4极电动机驱动。为改善电动机起动性能，实现电机过载保护，在电机和减速机之间采用了液力偶合器联接，减速机与驱动滚筒轴用收缩盘相连，驱动装置架铰接在回转平台的上平面上。为保证皮带机在不同俯仰角度内正常工作，悬臂铰点处设置了过渡托辊装置，使皮带机圆滑过渡，提高皮带的寿命和使用性能。主要漏斗均装有衬板，以延长漏斗的使用寿命，在斗轮卸料槽及中心漏斗处，设置了缓冲托辊装置，避免物料直接冲击皮带机，提高皮带机托辊和皮带的使用寿命。中心漏斗处设置物料堵塞报警器，堵料时发出信号，皮带机系统停机。
10、在悬臂皮带机两侧装有事故拉线开关。它可在沿皮带机两侧各处拉动。在紧急时刻此拉绳开关可立即关停皮带机系统的运转。 在悬臂皮带机上装有防跑偏开关。当皮带跑偏到一定程度时发出警报信号或停机。悬臂皮带机设有带速检测装置，当皮带打滑时发出警报信号或停机。在悬臂皮带机上装有防止皮带纵向撕裂开关。悬臂皮带物料转载系统是由斗轮卸料装置、导料槽、上部漏斗、中心漏斗以及落料缓冲装置组成。导料槽位于悬臂皮带机驱动滚筒处。上部漏斗位于驱动滚筒后部回转平台上面。主要是将物料转卸到中心漏斗中。上部漏斗的前侧壁装有堵料开关，堵料开关发出信号，皮带机系统应立即停机。在上部漏斗下部（中心漏斗上部），装有防尘罩，可减少粉尘对回转
11、大轴承的侵蚀。中心漏斗坐落于门座架中的支撑梁上。它上接上部漏斗，下接落料缓冲装置。落料缓冲装置位于门座架下部、地面皮带机上面。调挂于门座架中的支撑梁上。落料缓冲装置中的导料槽下面布置有多组缓冲托辊组,在落料缓冲装置的导料槽侧壁上设有可调解角度的档料板，以使来料能尽量的对中地面皮带机，以减少地面皮带机的跑偏。 3.4 俯仰装置俯仰装置是调整斗轮及悬臂梁工作位置的机构，本机的俯仰装置的俯仰范围为上仰约+10，下俯约-12.5，满足堆取物料高度的要求。3.5 回转装置回转装置主要是由回转驱动和回转支撑组成的，安装在门座架与回转平台之间。本设备设有回转驱动装置，布置在回转平台上。回转驱动装置电动机功率
12、2X11kW，安全联轴器为同步型，是为保护电机、减速机及钢结构而设置的。当超载时安全联轴器打滑。制动器采用外接式闸瓦式制动器。 回转支承采用三排圆柱滚子大轴承的支承方式，其上与回转平台相连接，下与门座架相连接。 回转角度范围为110。在上述工作状态超出其角度范围时限位开关动作，使回转机构停机，限位开关为二级限位保护。并设有主机走行高速调车时悬臂角度位置限位，使回转角度在0时方可高速开动主机走行装置。回转装置还设有回转角度检测装置，将测得的电信号送入PLC，参与回转转速及程序控制。3.6 回转钢结构回转钢结构是整机可回转部件的承载结构。结构的主体是由两片L 形梁组成，并配有适当的横向联接结构，以
13、保证其足够的强度和刚度。为便于运输，整个结构分为上、下两部分，中间用高强度螺栓连接。3.7 走行机构门座架由多个均衡梁及走行台车支承在轨道上。本走行装置为减少轨道高度变化对门座架受力状态的影响，以及地面皮带布置的需要，采用侧三支点支承方式。同一条轨道上两组台车组成两点支承，同另一条轨道的一组台车形成三点支撑。主机走行装置共布置24个走行轮， 12个主动轮，12个从动轮。驱动采用德国SEW公司的“三合一”单驱动方式，变频调速,共有12套驱动装置。一条轨道上布置16个轮，另一条轨道上布置8个轮。 走行装置上与地面轨道端部分设有缓冲器和端部止挡器。缓冲器是由聚氨脂弹性体制成，走行装置前后共设有6个缓
14、冲器。缓冲器可吸收由于走行装置碰撞时产生的能量。但通常不允许发生碰撞，也不允许做任何碰撞试验。 走行装置还设有走行区间限位开关，轨道两端处设有触碰装置，当限位开关碰地面触碰装置时切断电机电源，使设备停机。为安全起见，走行终端限位为二级限位。 走行装置还设有位置检测装置，可随时检测设备所在的位置并在司机室与中控室显示，并将这一信号送入计算机参与自动控制。走行装置每一条轨道的台车上设置一个夹轨器，夹轨器为常闭式，即堆取料机主机走行时，夹轨器立即打开，走行终止时，夹轨器立即夹紧。具有失电保护功能，夹轨器与走行驱动装置连锁，夹轨器工作状态可显示在司机室内。走行装置每一条轨道的台车上设置一个锚定器，用来
15、锚固设备，抵抗55m/s 以上的大风。锚定器仅限于使用在设备的停放位置，即地面设有锚定器座的位置。锚定器与主机行走连锁，锚定器工作时其销板落下，并碰撞锚定器上的限位开关，使走行装置不能开动。走行装置两端设有声光报警蜂鸣器，当大车走行时发出声光报警。 为满足本机在堆取料过程中和整机调车过程中的不同需要，本机走行机构采用二种速度，一种为工作速度，即7.5m/min;另一种为调车速度，即30m/min。 为防止事故发生，整机以高速调车速度行走时，悬臂必须沿轨道方向且斗轮高于地面皮带机的安全高度。3.8 门座架装置门座架主体为重型焊接的环形箱型结构，侧三支点型式，三个支腿每个支腿下面各有一个由八组车轮
16、组成的走行台车组。同一条轨道上的两个台车组用连杆相连，用于加强两支腿的刚性。门座架上部设有三排圆柱滚子大轴承和大齿圈，用于支承回转平台和回转驱动。 每个支腿处备有更换行走轮和其它维修所用的千斤顶支座。在箱型结构上留有人孔。门座架顶部设有环形人行通道，除机器安装部件以外，通道踏面均为钢格栅。从堆取料机道床至门座架顶的梯子设在门腿上，从地面皮带机两侧门腿均可以上机。上机梯子为斜梯。在门座架的后部平台铰接有通往尾车的过道。3.9 尾车装置活动双尾车由第一尾车、第二尾车、尾车皮带机等组成。活动双尾车形式为可升降。活动双尾车由主机牵引行走。活动双尾车是堆取料机堆料工况和折返取料工况必不可少的设备，在第一
17、尾车上还装有变压器室和动力、通讯电缆卷筒等装置。第二尾车可升降，其升降靠液压缸驱动。第一尾车上布置有皮带机各部件。第一尾车倾斜角度为15度，第二尾车倾斜角度为15度。电缆卷筒本机的供电采用柔性电缆通过电缆卷筒上机，电缆卷筒设置在尾车的平台上。电缆卷盘与走行驱动装置联锁。洒水装置 除尘装置是消除粉尘，防止环境污染的重要措施。本机的除尘措施采用喷雾压尘、降尘的方法。根据堆料、取料等不同的工艺流程分别在各扬尘点配置了喷嘴。机上配备了一个5m3的储水箱及供水泵。地面应每隔一段距离设置一个供水点及快速接头，以向水箱供水。快速接头选用消防用水带接口KDD50、水箱和喷水泵站都安装在尾车平台上，液面控制器和
18、电磁阀控制储水箱的液面，喷水泵站主要由电机、水泵、安全阀、截止阀等组成，截止阀的开闭，实现堆取作业撤水的换向。3.10 配电室配电室位于回转钢结构的上部，两侧壁配有玻璃窗，室内配有空调机，以保证室内电气元件工作的可靠性。3.11 司机室司机室安装于回转钢结构的上部，视野开阔，操作人员可俯视斗轮及悬臂的工作情况。司机室采用密闭式，四壁及顶棚、底板均装有隔热层，司机室内设分体式空调机，给操作人员创造一个良好的工作环境。操作采用触摸屏，操作方便。3.12 润滑及安全装置3.12.1 本机的润滑点采用分区域集中润滑和单点润滑相结合的方式。本机全部的减速机采用油池或油池与润滑泵相结合的方式进行润滑。3.
19、12.2 本机的安全装置主要有：回转装置、俯仰装置、走行机构等部件分别设有极限位置开关。锚定器处设有限位开关，锚定器处于脱开位置时，整机才能动作。回转装置设有位置检测装置，走行装置设有位置检测装置。悬臂皮带机还设有拉线紧急事故开关，以备在紧急意外事故时使用。悬臂皮带机中心漏斗及尾车头部漏斗处均设有堵料检测开关。悬臂梁防碰装置是为了防止在取料或回转时，悬臂梁触碰料堆或其它障碍而设置的，当整机在走行或回转时，防碰限位开关动作，则应使走行或回转向反方向运动。4 运输与保养 本机系大型散料装卸设备，各部件几何尺寸较大，自重较重，因此在吊装运输过程中要充分考虑人身及设备的安全，确保设备安全顺利地运到目的
20、地。 各件在使用起重设备起吊及下落过程中要缓慢，避免冲击与碰撞，以免损害部件及使钢结构变形。有吊耳的零部件应直接采用吊耳起吊，没有吊耳的部件应采用适当的挂绳位置。装箱件要根根据包装箱侧壁的标志起吊位置起吊。起吊时若发生被吊件有较大的偏斜应放下被吊件，调整起吊位置后重新起吊。包扎件在起吊时要注意防止捆扎不牢而脱落。 本机主要钢结构件为大型超限运输件，运输过程中要避免与来往车辆、地面建筑物、电线、电线杆及树木相碰。超限部件在运输时应增加超限闪烁灯光以提示行人及车辆。被运输件要牢固地固定在车板或甲板上，要避免碰撞，翻倒及脱落。必要时市内公路运输期间要与当地交通部门联系，协助维护在运输时的交通与安全。
21、吊装运输过程中要尽量避免撞掉设备上的油漆。装车装船时不允许使工件之间相互挤压，以防工件发生较大的变形。本机包装主要分为两类：一类为装箱；另一类为包扎。装箱件主要用于电气件，传动件及零散件。装箱件各包装箱应摆放在室内、库房，并且不允许多层存放，以防压坏包装箱及设备。装箱件不要堆放在露天场地，以免雨淋及潮气的侵蚀而损害设备。回转大轴承必须以水平状态运输和储存，必须储存在封闭的调温室内，放置在水平的木板上。如长期储存，则应对相应的防锈保护进行检查，必要时，应更换新的防锈保护。起吊点必须要有三个，并且在整圆周上必须均布。在运输过程中，必须避免震动，尤其是在径向位置。包扎件上的塑料布、防锈油等保护设施在
22、安装前不允许损坏，以保证其功能。为防止设备人为损坏或被窃，设备存放场地要进行必要的保卫工作。以减少人为的经济损失及影响安装周期。 大型钢结构件、梯子、栏杆、走台等允许室外露天存放。钢结构件摆放时，应注意部件下部适当垫一些木方支承，一方面可避免构件与泥土直接接触，另一方面可避免或减少钢结构的变形。梯子、平台、栏杆等结构件摆放时，要注意不允许相互挤压而发生较大的变形。对未及时安装而长期存放的设备，其防锈漆应根据实际情况重新涂抹以防锈蚀。5 安装5.1 本机零部件发运至现场后，应注意合理存放和保管，装箱件应在防雨、通风和干燥的室内保管，箱子不许倒置、倾斜和不合理堆放，非装箱件允许露天存放，但必须垫以
23、木方，使零部件不与泥水接触，且不得歪斜、悬置，以免发生锈蚀及变形，零部件的包扎处要加强防雨、防锈措施。5.1.1安装状态本机安装过程中，悬臂梁处于水平位置，且固定于地面安装支架上，以防止在安装配重块时，悬臂梁后仰。5.1.2安装前的准备工作本机在安装前必须对全部零部件进行清点，以查对实物是否与包装运输文件资料及图样资料相一致，零部件是否缺少和损坏。各主要传动件应进行清洗去污，装配时在具有相对运行的部位应涂以润滑油脂。5.1.3 本机润滑系统和液压管路系统因受运输等条件的限制,不能完全在制造厂进行装配,由现场安装。现场安装的管件必须按酸洗工艺进行酸洗后方可进行安装5.2安装所必要的起重运输设备本
24、机系大型装卸设备，零部件外形尺寸及重量都较大，安装时须参照下表所列各主要部件的重量选用适宜的起重运输设备。表一所列的只是几个大型部件，对于其余重量、尺寸较小的零部件不再一一列出。安装高度以轨面为基准。 大型部件名细表表一序号零部件名称实际重量(t)所需设备名称及用途附 注1门座架35起重机将门座架吊至走行装置上就位包括回转支承2回转钢结构45起重机将回转钢结构吊至门座架上的回转支承上3悬臂梁装置20起重机(两台也可)将悬臂吊起与回转钢结构安装在一起包括皮带机滚筒托辊4尾车主梁8起重机将尾车梁吊至尾车支腿上就位包括电气控制部件5配重臂18起重机将三角架吊到回转钢结构上部就位5.3安装用标准轨道的
25、检查与调整本机在安装前必须选择安装位置，确定标准轨道作为安装基础，所谓标准轨道，即安装时本机就位处的轨道，为保证本机的安装质量，标准轨道必须符合下列要求：轨道应平直，对于弯曲、扭转变形等不合要求的钢轨须矫正后方可铺设；轨顶面应水平，在门座架轴距8m范围内，其高低差1mm；同一断面两钢轨面的高低差2mm；轨道中心距80003mm；两轨道应平行，车轮停置处两轨道平行度允差4mm；轨道接头处间隙应5mm，轨道高低及水平错位允差均应0.5mm。5.4安装程序、调整方法和有关注意事项5.4.1 安装本机在安装中应严格遵守有关的安全规程。现场的焊接及螺栓连接应符合安装图样及技术文件的要求。重要的工作，如起
26、重工、电焊、气焊、钳工、电气等要由熟练的具有上岗资质的人员操作，以保证安装质量。对现场安装发现的任何问题及进行的改动首先考虑对人员的安全问题，其次为强度、刚度、整体稳定性及寿命问题，并应经过有关专家及工程技术人员的同意或认可。安装单位应根据本单位的起重设备和人员情况编制本机的安装工艺。为便于安装单位的工作，这里列出本机总装时各大部件的安装顺序：(1) 走行装置正确的重心位置应在轨道顶部做标记。将走行装置吊装到安装轨道上,对三组台车进行找正调整,并将每一组台车用工装支架支承，以防止其倾翻和移动。(2) 将门座架钢结构组成一体后, 安装到走行装置上，调整好位置后拧紧与走行装置之间的连接螺栓。然后按
27、图样要求施焊。安装门座架的前后平台、栏杆、梯子。安装门座架中心漏斗。 (3)安装回转支承。安装回转支承大轴承。请详细阅读轴承制造商提供的相关文件，并按照文件的规定：关于轴承软带的安装位置，以及注意高强度螺栓所要求的预紧力。回转平台就位后再安装回转传动装置,注意回转齿轮的啮合间隙情况。(4)安装回转平台下部钢结构,连接回转大轴承与回转平台及门座架钢结构体的高强度螺栓,安装回转大轴承的润滑管路系统、平台栏杆、梯子及回转装置回转平台的上部漏斗。(5)安装回转驱动装置。(6)安装悬臂梁装置(可将皮带机滚筒和托辊等先装于悬臂梁上)。将悬臂梁钢结构用高强度螺栓连接起来组成一体,请注意高强度螺栓所要求的扭紧
28、力矩。连接悬臂梁与回转钢结构间铰轴。悬臂梁下部应垫起来，使悬臂梁达到水平位置。悬臂梁中心线的位置处于垂直于轨道中心线（悬臂梁中心线与塔架纵向中心线一致）。安装过程中应设安装用支架支撑和固定悬臂梁。安装托辊组、滚筒、以及皮带机上的各种检测及保护元件；安装皮带机驱动装置，安装导料槽以及其上的裙板。(7)安装回转平台上部钢结构。(8)安装电气室、司机室。(9)安装斗轮装置和斗轮卸料装置。 安装卸料流槽及圆弧档料板，安装斗轮体及料斗，安装低速大扭矩液压马达，安装马达液压站，最后安装马达和液压站之间的配管。(10)安装俯仰机构的拉杆、配重臂。(11)安装皮带机胶带。(12)安装尾车部分。(13)安装润滑
29、装置。(14)安装电气管槽及配线。(15)装填混凝土配重，安装前将悬臂梁前端用钢丝绳固定于基础上。5.5安装的简要说明安装时所有螺栓都要拧紧，高强度螺栓连接应达到规定的拧紧力矩。高强度螺栓不允许用普通螺栓代替。现场焊接的焊缝应根据图纸要求进行施焊，未详细规定的角焊缝应按0.8倍板厚的焊脚高施焊。为发运而涂在加工表面的防锈脂及清漆应清理干净再安装。因运输吊装及现场焊接造成的油漆脱落应及时除锈后补漆。每一个零部件的安装都要认真调整好位置，以避免返工。安装的顺序除考虑安全因素外，还应考虑是否妨碍其它件的下一步安装。要根据图纸认真布置电气管线走向及支承。液压系统和洒水软管连接部位要有足够的长度余量。润
30、滑油管要经过酸洗。水管及油管在安装时内部必须清洁，不得有任何杂物。电气部分及液压系统的安装请详见电气说明和液压说明。外购配套件（斗轮液压马达、皮带减速机、液压站、回转大轴承、回转驱动装置、走行驱动装置、夹轨器、电缆卷盘）的安装要参见随机的各自的说明书。5.5.1配重的安装5.5.1.1本机配重的材料为混凝土块，按C30标准制作。5.5.1.2接地力的测定与调整 安装配重时应使俯仰系统各件全部安装完毕，并且悬臂梁及塔架上必须无水、无雪、无冰。不存在调整后安装其它件而改变俯仰系统的质量分布。5.5.1.3回转大轴承的安装必须严格执行的说明书的规定。回转大轴承的上内环与下外环之滚道在热处理过程中留有
31、软带，软带处通常标有“S”字样。软带的安装位置见下图。图中B点与D点为回转钢结构与悬臂中心线垂直线上的点，上内环上的软带应安装在 B 点或 D 点。有的制造商在轴承下外环上也标有软带标记。本大轴承下外环上若标有软带标记，其软带可按下图位置安装。回转大轴承的安装除对软带位置要求外，对大轴承的安装螺栓予紧力和扭紧螺栓的方法，对润滑点（33处）的安装等还有具体要求。详细参见说明书的规定。5.5.1.4无键联结的安装本机斗轮体与斗轮轴，皮带减速机输出轴与驱动滚筒，走行减速机输出轴等均采用收紧盘联结，收紧盘螺钉的扭紧力矩按照图样和配套件说明书的规定执行。 5.5.1.5收紧盘联结前的准备工作 结合件的尺
32、寸应按GB/T3177所规定的方法进行检验。 结合表面必须无污物、无腐蚀和无损伤。 在清洗干净的收紧盘表面和结合件表面上，均匀涂一层薄润滑油（不含二硫化钼添加剂）。5.5.1.6收紧盘的安装把被联结件推移到轴上，使其达到设计规定的位置。将扭松螺钉的胀套平滑地装入联结孔处，要防止结合件的倾斜，然后用手将螺钉扭紧。5.5.1.7扭紧收紧盘螺钉的方法收紧盘螺钉应使用力矩扳手按对角、交叉、均匀地扭紧。螺钉的扭紧力矩Ma值按照图样和配套件说明书的规定执行，并按下列步骤： 以 1/3 Ma 值扭紧；以 1/2 Ma 值扭紧；以 Ma 值扭紧；以 Ma 值检验全部螺钉。5.6 调整机械设备的调整是保证安装质
33、量的重要环节，设备的安装调整应包括两个方面: 一.在安装过程中必须按图样的尺寸及技术要求调整好每一部件的安装位置及精度，即安装一部分调整一部分；安装过程中，各件的位置力求准确。每一步都应认真调整位置。如走行台车、皮带机各托辊、滚筒等，以保证顺利进行，减少不必要的返工。施工中可用水平仪、钢卷尺、钢丝等进行测量。二.在整机安装后及试运转的过程中对主要零部件及传动构件进行调整，以下就调整的主要内容简述如下，以供安装时参照执行：1)走行装置调整走行装置上部三个平衡梁中心的距离(即门座架的三个支承点)，使三个平衡梁中心对角线长度之差15mm；轴距8000mm和轨距9250mm的偏差3mm；调整锚定器和夹
34、轨器，锚定器销板应能灵活地插入锚定器内，夹轨器的夹钳应夹在轨头二侧面上，夹轨器钳口中心与轨道中心偏差0.5mm；调整走行驱动装置电机转向， 使12台电机转向，与操作台上操纵手柄及指示相符；调整走行装置的制动器，使6组制动器能同时起动和制动， 闸瓦与制动轮之间的间隙在24mm范围内，并保持均匀；检查走行减速机油位是否达到要求位置；在走行装置运行过程中，如有卡轨、啃轨等异常现象，需查明原因，并彻底根除；调整润滑系统，确保给油器工作正常，使系统油路畅通，保证给 油点可靠供油。2)门座架门座架与走行装置把合前，应使门座架保持水平，测量座圈上平面，上平面与轨面的平行度误差不大于2mm；允许在支承座处加垫
35、调整。3)回转装置 安装回转驱动装置，调整小齿轮与齿圈的相对位置，在小齿轮与齿圈上涂抹油脂，确保回转钢结构转动灵活，无卡涩等现象。调整回转驱动电机之转向，使其与操作台上的操作按钮的指示方向相一致；调整回转装置制动器闸瓦与制动轮之间隙，使其在24mm之间；试运转前，应检查减速机油位，使其符合要求。调整各限位装置，使之满足工作要求。4)悬臂梁装置悬臂梁安装后，应能上下摆动自如；调整防碰装置，使其钢丝绳松紧适宜，活动自如。5)斗轮装置调整斗轮体与圆弧挡料板的间隙，使其在27mm之间；由斗轮驱动供货方调整斗轮驱动装置，使其处于良好工作状态；调整斗轮驱动之转向，使其符合斗轮取料方向，并与操作台上的按钮相
36、一致。6)悬臂皮带机调整皮带机各零部件的安装位置，槽形托辊、缓冲托辊、调心托辊、平托辊、改向滚筒及驱动滚筒等应处于同一中心线上，其偏差不得大于3mm；调整皮带机张紧装置，以满足皮带的张紧力要求；调整滚筒清扫器的压力，使清扫器刮板对皮带的压力适中；调整皮带跑偏限位器，使之符合工作要求；检查皮带驱动装置减速器及液力偶合器之油位，使之符合要求；调整驱动电机的转向，使其与操作台按钮相一致；调整驱动装置的制动器闸瓦与制动轮之间隙，使其在24mm之间。7) 俯仰装置 安装变幅配重时(此时，其它部分均已安装完毕)，应首先采取妥善 的安全措施然后逐渐地、对称均匀地安装混凝土配重。 8)尾车调整走行轮，使之无卡
37、阻、啃轨现象发生；按悬臂皮带机的调整内容，调整尾车皮带机部件；调整堵料报警装置，使之符合工作要求。9)电气控制系统零部件的安装调整见有关的电气调试大纲。5.7安装后的检测5.7.1 检查所有螺栓连接是否全部拧紧.是否缺少螺栓,发现问题及时处理;5.7.2 检查现场焊接焊缝是否全部完成,发现漏焊或焊缝不合理应及时补焊;5.7.3 检查主钢结构及辅助钢结构件是否有严重变形、开裂.焊缝是否正常,有无开焊;5.7.4 检查所有减速机及各润滑点是否加油并满足润滑要求;5.7.5 检查所有制动器是否正常.间隙过大或过小应进行调整;5.7.6 检查皮带机各保护装置;5.7.7 检查各限位开关及其位置是否可靠
38、;5.7.8 检查电气设备的安装,配管、配线是否正常,详细的电气检查参见电气部分的有关说明;5.7.9 检查设备各处各部件是否有妨碍机构运动的部件;5.7.10 检查有无安装用的支架及工具未拆除妨碍机构的运动;5.7.11 检查地面及轨道上有无妨碍走行机构运动的物品;5.7.12 检查润滑管路系统是否安装正确;5.7.13 检查液压系统是否正确,有无漏油。液压系统的检查参见液压相关说明书。 按配套件厂提供的说明书检查液压马达、皮带减速机、回转减速机、回转大轴承、走行减速机、夹轨器、电缆卷盘、电动葫芦等以上安装顺序仅供安装单位在编制安装工艺和计划时参考。5.8检查在本机的安装过程中，应设有专门的
39、检查人员，对每一部件的安装，按图样和有关的技术文件进行检查。6调试运转6.1运转前的准备工作关闭全部电源，按图示尺寸及技术要求检查各紧固件是否牢固，各紧固件是否拧紧，各构件是否有断裂、开焊、变形之处，各传动机构是否正确；检查各传动部分的减速机及液力偶合器是否按要求加油，各转动部位润滑点是否加注润滑脂；检查各部分应采取的安全措施是否完备，各运动部位是否有影响机构运动的物品存在；检查各电机转向是否符合要求；检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻，察看是否有导线裸露、断线等情况；在断开动力线路的情况下，检查操纵线路的正确性和所有操纵设备的灵活可靠性；检查限位开关、控制开关、安全开关和制动器的安全可靠性
40、以及动作的准确性。 检查液力偶合器是否加油，液力偶合器加22号透平油，根据液力偶合器的说明书和相应电机的功率添加工作油。6.2空负荷试运转分部试运转分别对各机构进行试运转(由点动到连续运转)；所有传动机构应能灵活转动，无卡阻现象；各传动机构运转平稳，无异常振动及异常噪音，同时对各机构的限位开关、安全开关、联锁开关分别进行试验。整机联动试运转 在分部试运转正常的情况下，进行整机联动和空载试运转，以检查各部分的配合是否合适，联动是否正常，行程开关、限位开关位置是否恰当，讯号是否正确。在整机空试过程中，如发生异常现象应查明原因及时处理，然后继续空试，直至运转正常为止。6.3重负荷试运转空负荷试运转正
41、常后，进行重负荷试运转，加载时应分级进行，即按50%、75%、100%的载荷进行重负荷试车，在重负荷试验时， 在重要部位应指定专人进行观察、检查下列内容：检查机械设备、金属结构的强度和刚度；检查各减速机及轴承润滑、温升等情况；检查各机构运行是否平稳，有无异常振动及异常噪音；皮带机托辊、滚筒应运行平稳，皮带无跑偏。如在重负荷试车时发现问题，应及时停机进行调整，重负荷试车时，应进行整机性能参数的测定，包括堆料高度、堆料、取料生产率、回转范围等。7使用说明本机所有传动机构采用机械传动，单电机驱动，工作可靠，维修方便。供电方式为AC6000V上机，电缆卷筒供电。本机的通讯讯号的传递，采用控制卷筒方式。
42、7.1 本机的工作条件本机的正常工作环境温度在-1840内，允许的正常工作风速应小于25m/s。轨道基础应能承受最大轮压250kN，轨道装置精度应符合下列要求：a、轨道中心距8000mm之允差10mm；b、左、右两轨道同一断面的高低差允差10mm； c、轨道在全长度内的总坡度允差1/1000，在10m内的局部坡度允差l/300；d、轨道直线度在全长内允差30mm，局部直线度允差1m内为l/300；e、轨道接头顶面或侧面的错位允差0.5mm,接缝间隙允差5mm，但在夏季高温时两轨头不得接触；f、轨枕的倾斜度允差1/50(19);7.2 使用方法本机在工作前，必须先脱开锚定器（包括回转及走行.锚定
43、）；否则，本机的连锁机构将使整机各个部分均不能运行。 要正确安全地操作机器要求操作者必须非常了解安全规程和操作说明。操作人员必须认真，集中注意力和具有高度的责任感。操作说明不能代替安全规程，也不能代替操作人员和在机器附近工作的人员应用的任何其它局部规程。 操作者需自行熟悉操作说明和安全规程。发生任何特殊事故有责任告诉接班人员。操作者必须熟悉全部操作细节，必须正确安全地操作机器。他必须确保在堆取料机工作时工作人员及机器本身不受到伤害或损坏。设置在堆取料机上安全装置不能免除操作者安全操作的责任心。机器必须认真操作。现有安全装置不承担责任。 不允许任何不正确的操作。即使发生在保证期间，操作不当造成的任何损坏将不是制造者的责任。同样的规定也适应于机器因超载造成的损坏。除