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1、精选优质文档-倾情为你奉上目 录1、编制说明：本工程是吉化集团公司10.6万吨/年丙烯腈扩建工程的重点设备之一,该炉的特点是集工业炉和余热炉为一体的综合设备,该炉包括焚烧段、余热锅炉、烟道、烟囱、空气管道、鼓风机、引风机等。本方案编制的主要参数来源于施工图和有关标准规范，方案包括焚烧炉及钢结构安装，方案是本着确保工程质量、安全施工和降低成本的原则编制的。2、编制依据：2.1、施工图纸：0394-00834-12150-0513-0169。2.2、规范和标准：2.2.1、钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997；2.2.2、钢制压力容器焊接规程 JB/T4709-2000；2.2.3、钢制压
2、力容器焊接工艺评定 JB4708-2000；2.2.4压力容器无损检测 JB4730-94；2.2.5工业炉砌筑工程施工及验收规范GB211-872.2.6化学工业炉砌筑技术条件 HG20543-922.2.7化学工业炉结构安装技术条件 HG20544-922.2.8焚烧炉及余热回收系统制造、检验、安装、施工及验收技术要求0394-00834-12150-0513-Y2.2.9钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20012.2.10化工工程建设起重施工规范 HGJ201-832.2.11吊车性能表2.2.12炼油、化工施工规程 SHJ505-872.3施工现场实际情况3、工程概况：3.
3、施工地点：本工程施工地点在丙稀腈扩建工程的废液焚烧区（）。3.2现场情况：现场已整平完毕，施工道路畅通，基础检查验收并交接完毕，现场电源接引到位。4、施工准备：4.1、施工现场准备：4.1.1根据焚烧区现场施工实际情况，施工前现场设置：卷板机、剪板机、弯管机、型钢成型机各一台；预制平台二座（规格为12米25米，12米18米，平台底部铺垫道木，上垫工字钢，钢板共铺516平方米）；设备备件及管件仓库一座（20米10米，地面垫道木、跳板）；筑炉材料库一座（20米10米，结构形式为底部砖砌筑，上部及棚顶采用彩钢板、方钢固定，地面用200毫米厚混凝土做硬覆盖后垫道木、跳板）；吊车站车位及施工道路用山壁石
4、填筑坚实（铺垫厚度400mm）。仓库、施工道路布置详见“焚烧区施工布置平面图”，材料用量详见“施工措施用料”。 4.1.2对施工现场的要求：4.1.2.1场地应平整， 道路应畅通，车辆通行应无障碍 。4.1.2.2 用电设施齐备，水电接通 。4.1.2.3 施工现场应设置临时办公设施和工人休息室及机具、材料的存放仓库；另外应设置焊机房 ；现场应配置焊条烘干和保温设备。4.1.2.4施工人员、机具、材料应在开工前备齐并处于待命状态；4.1.2.5 准备专用的场地，堆放原材料及半成品.4.1.2.6准备专用的吊夹具，工装及绳索，施工机具应性能可靠。工卡具、样板应合格。计量器具应在周检期内。4.1.
5、2.7 铺设下料、预制平台二座，规格为12米25米，12米18米。4.1.2.8 现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门验收通过。4.2、施工技术准备：4.2.1 图纸会审并签定施工图会审纪要。4.2.2 编制主材材料计划、消耗材料计划、机具计划及工装用料计划。4.2.3 编制施工工艺文件，绘制排板图，下发分项工程技术交底。4.2.4 进行焊接工艺评定，组织焊工培训及考试。5、施工方法：施工用料核查下料预制基础检查验收钢梁及钢结构架组对焊接焚烧炉组对焊接钢烟囱组对焊接引风机、鼓风机安装对流室、烟箱安装空气消声器安装烟气、空气管道、空气预热器安装焚烧炉内衬砌筑梯子、平台安装炉外及相
6、关管线绝热施工管道试验烘炉结构、设备、管道防腐负荷试车交工验收5.1、施工程序：焚烧炉钢烟囱吊装就位5.2钢结构安装：5.2.1主要施工方法：5.2.1.1施工顺序： (1)按施工图纸放样下料；(2)调平、调直；(3)砂轮和人工除锈、刷底漆；(4) 基础验收合格后组对焊接及吊装就位；(5) 补刷焊道底漆及第二遍底漆；(6) 刷防锈涂漆。5.2.1.2梯子、平台可在主体结构安装完毕后进行。 5.2.1.3施工方法和质量要求： （1）放样、号料和切割：应在平台或平坦的地面上进行 。 钢结构在施工平台上放样、校直、钻孔、预制，在预制过程中合理下料，精打细算。 （2）钢结构工程采用的钢材、联接材料和涂
7、装材料，必须具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定，按监理“结构关键工序控制点”进行报验。如无上述文件不得使用，否则须经有关部门同意方可使用。 （3）钢材使用须经过检查，不得有各种超标缺陷，型钢未经校直不得使用，校直偏差要严格执行有关标准。 （4）材料不全，不得放样下料。 （5）焊接所用焊条必须有材质合格证，用前必须经过烘烤，否则不得使用，一次未用完，须经重新烘烤后方可使用。(见焊条烘干规定) （6）材料代用须有代用手续，否则不得使用。5.2.1.4平台放样、号料、切割和钻孔 （1）放样和号料应根据要求预留制作和安装的焊接收缩余量及切割等加工余量。根据放样实际外形尺寸,
8、用铁皮(油毡纸)作样板,作为下料加工的依据。下料：划线前应核对钢材规格并进行外观检查。被切割钢材断口处不得有裂纹和大于1mm的缺棱。钢材的下料与划线极限偏差不得大于2mm；型钢切割，端部倾斜不得大于2mm。 （2）放样、号料、切割和钻孔的各种尺寸偏差不得超过规范规定。桁架制作放样应按型钢的重心线进行。型钢接口均为45度斜接，所接材料最短尺寸不小于500毫米。 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表一的规定：号料的允许偏差应符合表二的规定：气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 气割的允许偏差应符合表三的规定：剪切的允许偏差应符合表四的规定：（3）钻孔采用磁力钻
9、。切割采用气割，气割后进行边缘加工，边缘加工的允许偏差应符合规范规定。（4）高强螺栓摩擦面采用砂轮处理，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺或污损等。孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m,螺栓孔的允许偏差应符合表五的规定：螺栓孔孔距的允许偏差应符合表六的规定：5.2.1.5矫正：（1）环境温度低于16不得进行冷矫正和冷弯曲。环境温度低于20不得进行剪切、冲孔。碳素结构钢在环境低于-16时，不得进行冷矫正。采用热矫正时加热温度不得超过900碳素结构钢矫正时的加热温度不得高于900。零件热加工时，加热温度为9001100，（钢材表面呈淡桔黄色）；
10、温度下降到700之前（钢材表面呈暗樱红色），应结束加工，并使加工件缓慢冷却。 （2）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。5.2.1.6钢构件的涂装、编号 （1）钢构件在制作完成质量检验合格后应进行除锈和涂装。 （2）除锈方法采用机械除锈，除锈等级为St2。 （3）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。 （4）安装焊缝处留出3050mm暂不涂装。 （5）涂装完毕后，应在构件上标注编号，并编写安装顺序。5.2.1.7钢构件（柱、梁等）制作完成后，按照施工图和规范规定进行验收。5.2.2结构组焊 5.2.2.1焊接（1）凡参加施工的焊工，必须持有有效的焊工合格证
11、。施焊工作应由具有合格证的焊工操作，对停焊半年以上的焊工，要经过重新考核。施焊前对焊工进行技术交底并制定各种焊接工艺卡，焊工在施工前应查看施工图纸，了解各处焊缝要求，按规定的焊接工艺施焊。焊接时应对称焊防止型钢变形，并采取防变形措施 焊接前焊工应通过工序交接复查组对质量和焊缝区处理情况。如不符合要求，应通知他人返修，焊完后应清除熔渣及飞溅物。（2）焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。（3）施焊前焊工应复查组装质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应经修整合格后方能施焊。施焊完毕应在焊缝附近打上焊工的钢印代号。（4）对接接头、T形接头、十字接头等对接焊缝及对接和
12、角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：手工电弧焊应大于20mm。焊接完毕应用气割切除引弧和引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。（5）焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（6）角焊缝转角处宜连续施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm;角焊缝端部不设置引弧和引弧板的连续焊缝,起落弧点距端部宜大于10.0mm,弧坑应填满。（7）多层焊缝宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。（8）定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;焊缝长度不宜
13、小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格证的焊工施焊。（9）焊缝出现裂纹，焊工不得自行处理，应申报技术负责人查明原因制定修补方案后再行处理。焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。（10）各级焊缝均需作焊缝外观质量检查。（11）焊缝尺寸（长度和高度）必须符合设计要求。焊缝金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、未熔合、弧坑和针状气孔，并且无折皱和中断等缺陷。（12） 要求焊成凹面的贴角焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材平缓过渡，如须加工成凹面的焊缝，不得在其表面留下切痕。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。角焊缝转角处应连续施焊
14、，起落弧点距焊缝端部大于10mm 焊接采用手工电弧焊，焊接工艺按焊接工艺评定进行。焊接连接组装的允许偏差应符合以下规定： 对口错边/10、且不大于3mm。板厚或壁厚对口间隙1mm搭接长度5mm面与面的间隙1.5mm高度2mm垂直度2mm中心偏移2mm宽度2mm5.2.2.2焊接检验要求 焊接检验应按设计及规范要求进行，且焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。5.2.2.3制孔5.2.2.3.1A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）应按下表的规定：序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓
15、孔直径允许偏差110.0.21+0.180.002.+0.210.003.+0.250.005.2.2.3.2C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.05.2.2.4接头（1）上、下弦接头位置宜在内力小的节间处。（2）安装接头用普通螺栓连接，或用普通螺栓定位，工地焊接。（3）钢构件的连接接头,应经检查合格后方可紧固或焊接。（4）永久性的普通螺栓连接应符合下列规定: 每个螺栓一端不得垫2个以上的垫圈,并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。（5）螺栓孔不得采用气割扩孔。5.2.2.5除锈（1）涂漆前用钢刷将钢材表
16、面的锈清除干净。（2）所采用的底漆和面漆应符合设计要求，并应有出厂证明书。涂漆前对所有油漆抽样检查。（3）涂漆地点的温度在538间，相对湿度不应大于85%，雨天禁止作业。涂漆后4h内严防雨淋。（4）涂漆厚度应符合设计要求，安装焊缝两侧50mm范内暂不涂漆，安装后补涂。（5）涂漆时应填写记录，记述油漆牌号，所处环境的温度、湿度和油漆粘度。（6）涂漆表面的漆膜应光滑、均匀，不应有金属外露或漆液流淌及褶皱。5.2.3钢结构安装5.2.3.1钢结构的安装按照由下至上逐层进行安装。吊装采用40t 坦克吊配合。组装前，零、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应
17、清除干净。杆件轴线汇交点极限偏差不得大于3mm。定位焊点所用的焊条的型号与正式焊接所用的焊条相同，焊点高度不超过设计焊缝高度的2/3，长度40mm为宜，间隔不大于400mm。并应由具有焊接合格证的工人操作。 5.2.3.2安装前，应按照构件明细表核对进场的构件，并对钢构件进行质量检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应及时处理。组装时，顶紧接触面应有75以上的面积紧帖，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。5.2.3.3钢结构安装过程中，钻孔、焊接和涂装等工序的施工均应符合设计及规范规定。5.2.3.4钢结构在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位
18、应按规范要求进行补涂。5.2.3.5柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。5.2.3.6钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。5.2.3.7安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向一致并便于操作。高强螺栓不得作为临时安装螺栓。5.2.3.8钢结构在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行安装偏差检测。 螺栓孔的允许偏差超过规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材相匹配的焊条补焊后重新制孔。5.2.3.9螺栓孔的分组应符合下列规定：在节点中连接板与连接杆件相连的所有螺栓孔为一组。对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。在相邻
19、两节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。 5.2.3.10钢结构安装过程中,制孔、组装、焊接和涂漆等工序的施工均应符合标准。5.2.3.11钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应当补涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。5.2.3.12钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙、灰尘等杂物。5.2.3.13钢结构在安装前应对建筑物的轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：（1）基础混凝土强度达到设计要求;（2）基础周围回填夯实完毕;（
20、3）基础轴线标志和标高基准点准确、齐全。5.2.3.14基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板时其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）支承面标高3.0水平度l/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+30.00螺纹长度+30.00预留孔中心偏移105.2.3.15钢结构在安装前,应对钢构件的质量进行检查.钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。利用安装好的钢结构吊装其它构件时，应征得设计同意，并应进行验算，采取相应的措施。5.2.3.16设计要求顶紧的节点,接触面应有70%的面紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。5.3焚烧炉安
21、装5.3.1材料验收5.3.1.1材料验收应符合钢制焊接常压容器JB/T4735-1997的有关规定及图样要求，下料前应按相应钢板标准的规定核对钢板逐张进行外观检查 ，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤、及分层等缺陷；5.3.1.2 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表的规定。钢板厚度（mm）允许偏差（mm）6 - 7- 0.68 -25-0.85.3.2预制5.3.2.1预制、组装及检验过程中使用的样板应符合下列规定：5.3.2.1.1弧形样板的弦长不得小于1.5米；5.3.2.1.2直线样板的长度不得小于1米；5.3.2.1.3测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长
22、不得小于一米。5.3.2.2钢板的切割和焊接接头的坡口，应采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。5.3.2.3用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。5.3.2.4钢板边缘加工面应平滑，不得有分层、裂纹、夹渣及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。5.3.2.5所有预制构件在保管及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。5.3.2.6炉底板、壁板及顶板在预制前均应绘制排板图，并进行编号，在下料和安装时按照排板图进行；各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的 1/3 ，且不得小于 500 毫米；5.3.2.7 底圈壁板的纵向焊接接头与罐底边
23、缘板对接接头之间的距离，不得小于 200 毫米；5.3.2.8 壁板开孔接管与壁板纵向焊接接头之间的距离不得小于 200 毫米，与环向焊接接头之间的距离不得小于 100 毫米；壁板宽度不应小于500毫米；长度不应小于1000毫米5.3.2.9 炉顶角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离不得小于 200 毫米；5.3.2.10 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：5.3.2.11壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4 mm ；卷好的壁板应存放在防变形胎上。5.3.2.12底板中幅板的尺寸允许偏差应符合
24、 5.3.10的规定，中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。5.3.2.13 底板任意相邻的焊缝之间的距离，不得小于 200 毫米；5.3.2.14 顶板任意相邻的焊接接头之间的距离，不得小于 200 毫米；5.3.2.15加强圈、角钢圈等弧形构件预制后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2毫米。放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1，且不得大于4毫米。5.3.3燃烧室安装：5.3.3.1燃烧室筒节应在立柱安装完毕，并经验收合格后安装。筒节卷板后在平台上预制焊接，但留一道纵焊缝，用吊车将筒节放入立柱中间进行筒节规圆并焊接预留纵焊缝。5.3.3.2底板安装顺序：5.
25、3.3.2.1底板下料前应按来料情况进行排板，并按排板图和设计要求在基础上放底板样，然后检查下列内容：中幅板宽度不得小于一米；长度不得小于两米；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200；自检合格后请检查员检查验证，无误后，按放样尺寸进行现场下料。5.3.3.2.2底板铺设时，按排板图由底板中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板。每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。5.3.3.3 壁板和顶板安装顺序：5.3.3.3.1壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。须重新校正时，应防止出现锤痕。5.3.3.3.2 壁板组对焊接前按要求向监理进行报验检查，监理
26、检查验证后，方可进行下道工序组对安装。5.3.3.3.3按顺序组对各带壁板，安装时应先组对纵焊缝，后组对环焊缝。5.3.3.4壁板和顶板安装的质量要求：5.3.3.4.1 底圈相邻两壁板上口的水平允许偏差不应大于 2mm，在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于 6 mm；底圈壁板的铅垂允许偏差不应大于 3 mm；其他壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%5.3.3.4.2 底圈壁板组装焊接后，在高 1米处，内表面任意点的半径允许偏差应为 13 mm；5.3.3.4.3壁板组装时，内表面应平齐，错边量应符合下列规定：a、纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm
27、时。b、环向焊接接头错边量为2.4mm以内。5.3.3.4.4壁板组装焊接后，焊接接头的角变形用 1 米长的弧形样板检查，变形量不得大于 10毫米。炉壁的局部凹凸应平缓，不得有突然起伏，其变形量不应大于 13mm。5.3.3.5附件安装：5.3.3.5.1接管安装：接管等外购件到货验收合格后，应向监理进行报验，然后进行安装。安装前所有开孔应详细阅读图纸和参看施工技术方案后画线，画线后应得到检查员和监理的检查确认，方可开孔。5.3.3.5.2接管安装的质量要求：5.3.3.5.2.1开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏为5mm。5.3.3.5.2.2开孔接管法兰的密封面应
28、平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1且不大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。5.3.3.5.2.3罐壁开孔接管外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。5.3.3.6除上述要求外，燃烧室壳体安装还应符合下列要求：5.3.3.6.1燃烧室壳体结构的制造和安装除满足本技术要求外，还应按照HG20544-92化学工业炉结构安装技术条件中的规定，如有矛盾之处，按要求严者执行。5.3.3.6.2燃烧室壳体的制造和衬里的施工均在安装现场进行。制造标准按JB/T4735-1997钢制焊接常压容器中的有关规定进行，所有
29、焊缝必须满焊，对接焊缝进行射线检测，检测长度不得少于各条焊接接长度的10%，级合格，不做盛水试验。循环烟道所有焊缝100%渗透试验，按JB4730-94压力容器无损检测级合格；环形道、废水蒸发汽一侧的所有焊缝100%渗透试验，按JB4730-94压力容器无损检测级合格。5.3.3.6.3燃烧室的立柱在土建基础施工并经检验合格后再安装。 立柱的安装允许偏差： 相邻立柱间距为3mm,任意立柱间距为5mm，立柱直线度为H/1000且不大于5mm，立柱垂直度为H/1000且不大于5mm，立柱间的平行度为H/1000且不大于5mm。5.3.3.6.4待燃烧室立柱安装并经检验合格后，焊接标高+1935圈梁
30、和炉底钢结构，检查梁上表面标高，必须符合图面要求，标高偏差和平面度偏差均不得大于2mm。5.3.3.6.5燃烧室炉底圈梁和结构经检验合格后焊接燃烧室壳体，壳体外壁与立柱翼缘必须满焊，各段壳体必须保证同心，同心度和圆度偏差不得大于5mm。检验合格后，按照图面要求焊接立柱之间的圈梁，圈梁必须与壳体贴焊。立柱与壳体的焊接采用连续焊，圈梁与壳体的焊接采用间断焊，其要求按图面技术要求进行。5.3.3.6.6燃烧室壳体安装合格后，按照不同的标高和角度在钢壳上开设空气和废液（气相）喷孔，每层孔中心标高偏差3mm，相邻两孔中心距偏差3mm，任意两孔中心距偏差5mm。5.3.3.6.7焊接制造环形风道：首先紧贴
31、立柱翼缘外侧焊接内环板，并按不同标高、角度在内环板上开设与钢壳上完全相同的孔，前后孔的大小，孔中心标高要求完全一致。同心度偏差2mm。5.3.3.6.8焊接废液、空气和废液（气相）喷管时必须采用密封焊，各喷管要求同心，偏差1mm。5.3.3.6.9环形风道要求密封焊，对接焊缝进行100%射线检测，级合格；角焊缝进行100%渗透检测，级合格。5.3.4对流室安装5.3.4.1对流室管束验收5.3.4.1.1对流室盘管组装后的尺寸偏差：相邻管间距偏差为3mm，任意管间距偏差为6mm，管排平面的对角线偏差为10mm。5.3.4.1.2对流室管组的制造质量由制造厂负责。5.3.4.1.3产品出厂应具有
32、以下质量文件：（1）锅检部门的产品质量检验合格证书； （2）材料的质量证明书及制造厂的复验记录单； （3）焊接工艺评定和质量检验报告； （4）由授权机构颁发的焊工资格证书； （5）无损检测报告； （6）热处理报告； （7）水压试验报告； （8）返修记录。5.3.4.2对流室管组必须在对流室炉底钢结构、炉底板及管束支承件安装并检验合格后才能吊装。烟道气废热锅炉、段和锅炉给水预热段吊装就位认真检查找正合格后，方能紧固螺母。5.3.4.3蒸汽过热段管束吊装时，先用吊具将管束悬吊在上集箱中心标高（+7776）上，待两侧墙板和标高+7426的支承横梁安装并检验合格后，再安装固定集箱支承座、使管组就位。检
33、查上集箱两端中心标高、炉管与两端墙内表面的距离和集箱两端伸出炉墙外壁的长度合格后，再焊接上集箱和支座。5.3.5衬里的施工、安装5.3.5.1焚烧炉及余热回收系统（包括烟囱）衬里的施工与验收除按照以下技术要求进行外，还必须按照GBJ211-87工业炉砌筑工程施工及验收规范以及HG20543-92化学工业炉砌筑技术条件中的有关规定进行。5.3.5.2应认真检查耐火材料的出厂合格证、国家级的耐火材料检测中心对理化性能指标的检测报告及施工前试样的复检报告，准确无误后，才能施工。5.3.5.3炉体钢板内表面（燃烧室、对流室、烟道）应先进行喷砂除锈处理，使表面无油污、铁锈及其它污物。5.3.5.4喷砂除
34、锈合格后，应按图面要求画线焊接保温钉和预焊件，保温钉与炉体钢板内表面焊接要满焊、牢固，焊后应清理其根部焊渣。为消除保温钉热膨胀产生的应力，在保温钉表面涂抹0.5-1mm厚的沥青。5.3.5.5衬里施工前，炉体钢板内表面涂抹3mm厚的防腐密封胶泥。涂抹时厚、薄要均匀。涂抹后不塌陷、不流坠。干燥后涂层密实，表面平整，不起泡、无裂纹。5.3.5.6贴衬普通硅酸铝耐火纤维板时，先在纤维板与防腐密封胶泥之间涂刷高温粘结剂，从燃烧室底部到顶部逐圈贴衬，粘结要牢固，纤维板之间的接缝要严密，内外层纤维板间要错缝布置，穿过保温钉时应注意不得损坏。纤维板允许切割、开孔。贴衬后的纤维板内表面应平整，不允许有明显的凹
35、凸现象存在。纤维板施工时要注意防雨。5.3.5.7隔热层150mm厚的轻质耐火浇注料配制时，要严格控制加水量，加水过多，容易泡坏纤维板。施工捣制时，切勿损坏纤维板，同时还应注意保护保温钉直杆端部内螺纹。5.3.5.8轻质耐火浇注料施工后，将保温钉头部结构-V型保温钉、弹簧片以及固定螺栓与保温钉直杆组装好。5.3.5.9顶部衬里施工前，先将不锈钢丝按图中要求固定在保温钉上。5.3.5.10用于混合浇注料的水应使用纯净的自来水，不宜含有酸、碱或盐。水中氯离子含量不大于200PPM。水温应在5-25之间。混合好的浇注料应尽快使用，必须在20分钟内用完，开始硬化的浇注料不得使用。5.3.5.11衬里施
36、工的环境温度应不得低于5，一直保持到烘炉前。施工后，浇注料不得淋雨。5.3.5.12衬里施工时，待轻质耐火浇注料初凝至少12小时以后，再浇注重质耐火浇注料，重质耐火浇注料表面要抹平。衬里施工完毕初凝后，按耐火材料供货商的要求进行养护。5.3.5.13采用振动棒进行捣制衬里时，不宜振动太强烈。过分振动会使骨料与结合剂分层，影响衬里质量。振动棒插入或抽出时应呈45斜角缓慢进行，防止形成空洞。5.3.5.14采用支模捣制衬里时，模板必须在衬里完成24小时以后才能拆除。模板拆除后，应及时清理衬里表面，衬里表面应基本平整，不得有裂纹或疏松的缺陷存在，如果出现缺陷应及时修补。检查时除认真观察外，还可以用小
37、锤轻击衬里表面，仔细倾听，是否有空洞或夹层声音出现，用小锤轻击衬里表面时，切勿将衬里表面击坏。5.3.5.15在衬里材料硬化前，按设计要求，用砂轮切割机切割伸缩缝，环向与纵向伸缩缝间距均为1m左右，伸缩缝深25mm,宽3mm。5.3.5.16对流室炉底钢结构安装并检验合格后铺设炉底板。炉底板上的预留孔经检查准确无误后，安装管束支承件，其上表面的标高偏差不大于2mm，平面度偏差不大于1mm。5.3.5.17衬里与预留孔、预埋管、预焊件及其他附属件之间应良好结合。5.3.5.18根据图面要求，炉底的衬里需待各加热段管束安装完毕经检验合格后再施工。在衬里材料硬化前切割伸缩缝，衬里施工完毕初凝后，按耐
38、火材料供货商的要求进行养护。衬里养护完毕后，至少停留两天以上才能安装各加热段的下密封板。5.3.5.19对流室侧墙和炉顶分块预制。衬里施工前，应按图纸要求，认真检查预留孔和预埋管的位置，尺寸必须准确无误，浇注后要留设伸缩缝。衬里施工完毕初凝后，按耐火材料供货商的要求进行养护。衬里养护完毕后，至少停留两天以上才能搬动和起吊。5.3.5.20对流室中所有的立柱和炉顶横梁内表面的衬里施工合格并养护完成后，至少停留两天以上，再安装管束。施工前，同样要布置保温钉和涂抹3mm厚的防腐密封胶泥。5.3.5.21管束安装检验合格后，再安装炉墙板时，先用螺栓定位，待全部安装合格后，再将炉墙钢板与连接板焊接；加强
39、槽钢与立柱焊接。5.3.5.22管束和炉墙板安装并检验合格后，再安装炉顶板。安装炉顶板时，在炉顶板与炉顶梁衬里搭接处、炉顶板之间的衬里缝隙处及炉顶板与炉墙板的角钢连接处，按图中要求填塞高铝耐火纤维毯。安装炉顶板时，先用螺栓定位，待全部安装合格后，再将螺母拧紧。然后将炉顶板与炉墙板的连接角钢密封面满焊。5.3.5.23整个对流室安装检验合格后，对流室上所有与炉膛贯通的缝隙全部满焊。5.3.5.24烟囱的衬里在水平位置分段施工。如需移动烟囱位置，必须待浇注料固化后，才能进行。以免烟囱滚动时损坏衬里。5.3.5.25烟囱宜水平找正焊接，预制、安装利用90t、250t吊车分段组对吊装，但必须保证各段烟
40、囱的同心度，偏差不得大于3mm，吊装时不得碰撞，以免损坏衬里。5.3.5.26烟囱各段对接处，环焊缝两边至少各预留100mm的环带。烟囱对接后，点焊保温钉。保温钉不得点焊在环焊缝上，然后捣制浇注料，新、旧浇注料接缝处，一定要密实，衬里施工完毕初凝后，按耐火材料供货商的要求进行养护。衬里养护完毕后，至少停留两天以上才能搬动和起吊。5.3.6验收与检验:5.3.6.1 焊接接头的缺陷不应超过下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；罐壁纵向对接焊缝不得
41、有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5 mm，凹陷的连续长度不得大于 10mm，凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长的 10 % ；焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加 1-2 mm 确定；对接焊缝的余高，纵缝小于或等于2mm,环缝小于或等于2.5mm。5.3.6.2罐体形状和尺寸检查5.3.6.2.1 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：罐壁高度允许偏差不应大于设计高度的 0.5 % ；罐壁的铅垂允许偏差不应大于罐壁高度 0.4 %，且不得大于 50 mm ；罐壁的局部凹凸变形和底圈壁板的内表面半径允许偏差应符合前述有关规定；5.3
42、.6.2.2 罐体上的工卡具痕迹应清除干净，焊疤打磨平滑；5.3.6.2.3 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深不应大于变形长度的 2 % ，且不罐壁得大于 50 mm。5.3.7烘炉5.3.7.1烘炉前的准备（1）水循环系统水压试验，清洗合格，已达到投用条件。（2）公用工程（包括燃料、锅炉给水、蒸汽、仪表空气等）及废液系统已达到投用条件。（3）两台鼓风机、两台引风机和一台高温鼓风机已逐台试运转，风压、风量均达到要求，空气系统及烟气系统的调节挡板动作灵活，挡板实际开度与指示一致。（4）激波吹灰系统调节已完成，无泄漏、无异常现象。（5）安装工程已经结束，所有的孔、门全部打开，自然干燥5天。（6）燃烧
43、器喷嘴无堵塞现象，烘炉用气体燃烧器已安装就位。（7）仪表调试、联锁、供电设施和阀门的校验工作已完成。（8）通讯和消防设施配备齐全。（9）完全关闭所有阀门，并在设备和管道上做出标志。5.3.7.2烘炉前的检查（1）检查水循环系统特别是上升管和下降管的支承悬吊系统，取掉所有弹簧支吊架的定位销，使其处于冷态位置。（2）确认汽包和集箱滑动鞍座的膨胀间隙是否符合设计要求。（3）确认耐火材料衬里完好无缺。（4）确认所有仪表安装正确，控制室与现场显示一致，联锁系统正确可靠。（5）确认燃烧器喷嘴畅通、风门灵活、压力表安装齐全。（6）确认窥视孔、视镜完好无缺，检查孔门已关闭。（7）确认空气系统和烟气系统的调节挡
44、板手动操作灵活，压力表和热电偶安装齐全。（8）确认所有膨胀节的定位螺栓上的螺母已松开。5.3.7.3烘炉注意事项（1）烘炉前，首先启动引风机和鼓风机，对系统进行吹扫，认真检查系统有无泄漏现象，如有泄漏现象一定要查明原因，及时处理。点火前应对炉内气体进行检测，合格后，方可点火。（2）确认系统无泄漏现象后，使风机处于低负荷运转，通过电子点火器点燃长明灯进而点燃燃气烧嘴（烘炉时用燃料气）。（3）根据烘炉曲线，逐个点燃3个烘炉气体烧嘴。（若3个烘炉气体烧嘴热量不能满足烘炉需要，酌情点燃油烧嘴）（4）通过调节燃料量、风量以及增加点燃烧嘴数量来控制烘炉温度和恒温时间。（5）烘炉期间要随时注意检测炉壁温度和
45、炉体钢板表面防护漆的变化。如果炉壁局部温度升高，防护漆烧坏，待烘炉结束后，检查衬里，找出原因及时处理。（6）当燃烧室下部烟气温度超过200时，锅炉系统应充水保护，以免烧坏炉管。（7）烘炉过程中应注意观察和检查上升管、下降管、汽包以及上、下集箱的膨胀状况，并做好记录。（8）烘炉过程中应及时进行安全阀的调试，并对所有仪表进行观察、检查，对失灵的仪表进行更换。（9）烘炉过程应做详细记录，并绘制实际烘炉曲线。（10）烘炉结束时，应首先关闭燃料系统，鼓风机吹扫1小时，待炉膛完全冷却后，再打开检查人孔，对炉墙衬里、对流室管束进行认真检查，发现问题立即整改。6、施工技术组织措施计划：6.1、质量策划与其它：6.1.1：质量目标、质保体系：6.1.1.1目标值 ：质量检验评定要达到优良等级。创国优工程。6.1.1.2建立质保体系组织机构：见质保体系组织机构图项目工程质量责任人第一责任人：项目经理直接责任人：总技术负责人专责工程师抽检质检员专检施工班组自检、互检6.1.2保证质量的措施：6.1.2.1壁板在滚制时要用吊车配合，并防止自重产生折弯；6.1.2.2壁板滚制后存放和运输时，一定要利用