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1、精选优质文档-倾情为你奉上第四章 SIEMENS 802S系统数控车床实训操作SIEMENS(西门子)公司是全球生产数控系统的著名厂家，西门子系统在数控机床领域中占有重要的地位和较大的市场分额，本章重点介绍SIEMENS802S系统数控车床的功能、编程及操作。第一节 SIEMENS802S系统数控车床系统功能一、准备功能准备功能主要用来指令机床或数控系统的工作方式。与FANUC系统一样，SIEMENS802S系统的准备功能也用地址符G和后面数字表示，具体G指令代码见表4-1。表4-1 准备功能G指令代码G指令功 能说 明G指令功 能说 明G00快速定位运动指令模态有效G53取消可设定零点偏移程
2、序段有效G01直线插补G60准确定位定位性能模态有效G02顺时针圆弧插补G64连续路径方式G03逆时针圆弧插补G09准确定位程序段有效G04暂停指令非模态指令G70英制尺寸编程模态有效G05中间点圆弧插补模态有效G71米制尺寸编程G33恒螺距螺纹切削模态有效G90绝对尺寸编程模态有效G74回参考点特殊运行程序段方式有效G91相对尺寸编程G75回固定点G94每分钟进给模态有效G158可编程零点偏移写储存器程序段方式有效G95每转进给G25主轴转速下限G96恒线速度控制模态有效G26主轴转速上限G97取消恒线速度控制G17加工中心孔时要求平面选择G450圆弧过渡模态有效G18XZ平面设定G451等
3、距线交点G40刀尖半径补偿取消刀尖半径补偿模态有效G22半径尺寸编程模态有效G41刀尖半径左补偿G23直径尺寸编程G42刀具半径右补偿G500取消可设定零点偏移可设定零点偏移模态有效G54第一可设定零点偏移G55第二可设定零点偏移G56第三可设定零点偏移G57第四可设定零点偏移注：带有的记号的G代码，在电源接通时，显示此G代码；对于G70、G71，则是电源切断前保留的G代码。二、辅助功能 辅助功能也称M功能，主要用来指令操作时各种辅助动作及其状态，如主轴的开、停，冷却液的开关等。SIEMENS802S系统M指令代码见表4-2。表4-2 辅助功能M代码M指令功 能M指令功 能M00程序暂停M05
4、主轴停转M01选择性停止M06自动换刀，适应加工中心M02主程序结束M08切削液开M03主轴正转M09切削液关M04主轴反转M30主程序结束,返回开始状态三、进给功能 进给功能主要用来指令切削的进给速度。对于车床，进给方式可分为每分钟进给和每转进给两种，SIEMENS系统用G94、G95规定。 1 每转进给指令G95 在含有G95程序段后面，遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mmr。系统开机状态为G95状态，只有输入G94指令后，G95才被取消。 2 每分钟进给指令G94 在含有G94程序段后面，遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mmmin。G94被执行一次后，系统将保持G
5、94状态，即使断电也不受影响，直到被G95取消为止。四、主轴转速功能 主轴转速功能主要用来指定主轴的转速，单位为rmin。 1 恒线速度控制指令G96 G96是接通恒线速度控制的指令。系统执行G96指令后，S后面的数值表示切削线速度。 用恒线速度控制车削工件端面、锥度和圆弧时，由于X轴不断变化，故当刀具逐渐移近工件旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有可能从卡盘中飞出。为了防止事故，必须限制主轴转速，SIEMENS系统用LIMS来限制主轴转速(FANUC系统用G50指令)。例如： “G96 S200 LIMS=2500” 表示切削速度是200mmin，主轴转速限制在2500r/min以内。 2
6、 主轴转速控制指令G97 G97是取消恒线速度控制的指令。系统执行G97指令后，S后面的数值表示主轴每分钟的转数。例如： “G97 S600”表示主轴转速为600rmin，系统开机状态为G97状态。 五、刀具功能 刀具功能主要用来指令数控系统进行选刀或换刀，SIEMENS系统用刀具号刀补号的方式来进行选刀和换刀。例如，T2 D2表示选用2号刀具和2号刀补(FANUC系统用T0202表示)。六、程序结构及传输格式SIEMENS 802S系统的加工程序，由程序名(号)、程序段(程序内容)和程序结束符三部分组成。802S系统的程序名由程序地址码“”表示，开始的两个符号必须是字母，其后的符号可以是字母
7、、数字或下划线，最多为8个字符，不得使用分隔符。例如，程序名“KG18”,其传输格式为：_N_KG18_MPF;$PATH=/_N_MPF_DIR第二节 SIEMENS802S系统基本编程指令一、米制和英寸制输入指令G71G70G70和G71是两个互相取代的模态功能，机床出厂时一般设定为G71状态，机床的各项参数均以米制单位设定。二、绝对相对尺寸编程指令G90G91绝对增量尺寸编程指令G90G91的程序段格式为： X_ Z_SIEMENS系统用绝对尺寸编程时，用G90指令，指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的坐标值，所有程序段中的尺寸均是相对于工件坐标系原点的。增量(相对)尺寸编程时，用G91指令
8、，执行G91指令后，其后的所有程序段中的尺寸均是以前一位置为基准的增量尺寸，直到被G90指令取代。系统缺省状态为G90。三、直径/半径方式编程指令G22/G23数控车床的工件外形通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。SIEMENS系统G23为直径编程，G22为半径编程。G23为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。四、可设置零点偏移指令G54G57编程人员在编写程序时，有时需要知道工件与机床坐标系之间的关系。 SIEMENS一802S车床系统中允许编程人员使用4个特殊的工件坐标系，操作者在安装工件后，测量出工件原点相对机床原点的偏移量，并通过操作面板(图4-41，详述
9、参考第五节)，输入到工件坐标偏移存储器中。其后系统在执行程序时，可在程序中用G54G57指令来选择它们。 G54G57指令设置的工件原点在机床坐标系中的位置是不变的，在系统断电后也不破坏，再次开机后仍然有效(与刀具的当前位置无关)。五、取消零点偏移指令G500、G53G500和G53都是取消零点偏移指令，但G500是模态指令，一旦指定后，就一直有效，直到被同组的G54G57指令取代。而G53是非模态指令，仅在它所在的程序段中有效。 六、可编程零点偏移指令G158 如果工件上在不同的位置有重复出现的形状和结构，或者选用了一个新的参考点，在这种情况下可使用可编程零点偏移指令，由此产生一个当前工件坐
10、标系，新输入的尺寸均是在该坐标系中的数据尺寸。用G158指令可以对所有坐标轴编程零点偏移，后面的G158指令取代先前的可编程零点偏移指令。如图4-1所示，M点为机床原点，W1、W2和W3，分别为工件原点。G158与G54都为零点偏移指令，但G158不需要在上述零点偏移窗口的设置，只需在程序中书写G158 X_ Z_程序段，地址X、Z后面的数值为偏移的距离。图4-1 零点偏移指令G158举例例4-1 调用可编程零点偏移指令G158。应用举例一N10 G54 ；调用第一可设置零点偏移指令，把M点偏移至W1点N20 G158 X0 Z_ ；调用可编程零点偏移指令，再把W1点偏移至W2点，则建 立了以
11、W2为工件原点的工件坐标系N30 X_ Z_ ；加工工件应用举例二N10 G55 ；调用第二可设置零点偏移指令，把M点偏移至W2点，建立以W2为工件原点的工件坐标系N20 X_ Z_ ；加工工件N60 G158 X_ Z_ ；调用可编程零点偏移指令，再把W2点偏移至W3点，建立以W3点为工件原点的当前工件坐标系N70 X_ Z_ ；以W3点为工件原点的当前工件坐标系加工工件N100 G500 ；取消可编程零点偏移指令或N100 G53 ；可设定、可编程零点偏移指令一起取消，恢复机床坐标系七、快速定位指令GOOG00指令的程序段格式为：G00 X_ Z_G00是模态（续效）指令，它命令刀具以点定
12、位控制方式从刀具所在点以机床的最快速度移动到坐标系的设定点。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。八、直线插补指令G01G01指令的程序段格式为：G01 X_ Z_ F_G01指令刀具从当前点以F指令的进给速度进行直线插补，移至坐标值为X、Z的点上；在程序中，G01与F都是模态续效指令,应用第一个G01指令时，一定要规定一个F指令，在以后的程序段中，若没有新的F指令，进给速度将保持不变，所以不必在每个程序段中都写入F指令。 九、圆弧插补指令G02G03SIEMENS一802S系统的圆弧插补编程有下列四种格式：1 用圆心坐标和圆弧终点坐标进行圆弧插补，其程序段格式为： X_ Z_ I_ K_ F_2
13、 用圆弧终点坐标和半径尺寸进行圆弧插补，其程序段格式为: X_ Z_ CR=_ F_3 用圆心坐标和圆弧张角进行圆弧插补,其程序段格式为 I_ K_ AR=_ F_4 用圆弧终点坐标和圆弧张角进行圆弧插补，其程序段格式为: X_ Z_ AR=_ F_ 说明： （1) 用绝对尺寸编程时，X、Z为圆弧终点坐标，用增量尺寸编程时，X，Z为圆弧终点相对起点的增量尺寸。 （2)不论是用绝对尺寸编程还是用增量尺寸编程，I、K始终是圆心在X、Z轴方向上相对起始点的增量尺寸，当I、K为零时可以省略。（3) CR是圆弧半径，当圆弧所对的圆心角小于等于1800时，CR取正值，当圆心角大于1800时，CR取负值,A
14、R为圆弧张角。（4）圆弧的顺逆方向参考第三章图3-6。例4-2 用四种圆弧插补指令编制图4-2所示的加工程序，A为圆弧的起点，B为圆弧的终点。 图4-2 用圆弧插补指令编程程序一： N5 G90 GOO X40 Z30 ； 进刀至圆弧的起始点AN10 G02 X40 Z50 I-7 K10 F100 ； 用终点和圆心坐标编程 程序二：N5 G90 GOO X40 Z30 ； 进刀至圆弧的起始点AN10 G02 X40 Z50 CR=12.207 F100 ； 用终点和半径编程程序三：N5 G90 GOO X40 Z30 ； 进刀至圆弧的起始点AN1O G02 I-7 K10 AR=105 F1
15、00 ； 用圆心和张角编程程序四：N5 G90 GOO X40 Z30 ； 进刀至圆弧的起始点AN10 G02 X40 Z50 AR=105 F100 ； 用终点和张角编程十、通过中间点进行圆弧插补指令G05G05程序段格式为：G05 X_ Z_ IX=_ KZ=_ F_如果不知道圆弧的圆心、半径或张角，但已知圆弧轮廓上三个点的坐标，则可以使用G05指令。程序段中X、Z为圆弧终点的坐标值，IX、KZ为中间点在X、Z轴上的坐标值，通过起始点和终点之间的中间点位置确定圆弧的方向(见图4-3)。G05指令为模态指令，直到被G功能组中其他指令(G0O、G01、G02、G03、G33)取代为止。例4-3
16、 用G05指令编制图4-3圆弧的加工程序 图4-3 G05圆弧插补N5 G90 GOO X40 Z30 ； 进刀至圆弧的起始点ANIO G05 X40 Z50 IX=45 KZ=40 ； 圆弧终点和中间点十一、刀具补偿功能刀具的补偿包括刀具的偏移和磨损补偿，刀尖半径补偿。1刀具的几何（偏移）、磨损补偿 如图4-4所示，在编程时，一般以其中一把刀具为基准，并以该刀具的刀尖位置A为依据来建立工件坐标系。这样，当其他刀具转到加工位置时，刀尖的位置B就会有偏差，原设定的工件坐标系对这些刀具就不适用了。此外，每把刀具在加工过程中都有不同程度的磨损，如图4-5所示。因此，应对偏移值X、Z进行补偿，使刀尖位
17、置B移至位置A。 2 刀尖半径补偿在编程中，通常将刀尖看作是一个点，即所谓理想（假设）刀尖，但放大来看，如图4-6、图4-7所示，实际上刀尖是有圆弧的。在切削内孔，外圆及端面时，刀尖圆弧不影响加工尺 图4-4 刀具偏移 图4-5 刀具几何偏移与磨损偏移 图4-6 刀尖圆角半径 图4-7 理想刀尖寸和形状，但在切削锥面和圆弧时，则会造成过切或少切现象，此时，可以用刀尖半径补偿功能来消除误差。G41为刀尖半径左补偿指令，沿进给方向看，刀尖位置在编程轨迹的左边；G42为刀尖半径右补偿指令，沿进给方向看，刀尖位置在编程轨迹的右边，如图4-8所示。数控车床总是按刀尖对刀，使刀尖位置与程序中的起刀点重合。
18、刀尖位置方向不同，即刀具在切削时所摆的位置不同，则补偿量与补偿方向也不同。刀尖方位共有8种可供选择，见图4-9所示，外圆车刀的位置码为3。 图4-8 刀尖补偿的方向及代码 图4-9 刀尖方位的规定 SIEMENS系统刀具补偿指令的格式为： 刀具号T补偿号D，一把刀具可以匹配1到9个不同补偿值的补偿号。例如：T1 D3表示1号刀具选用3号补偿值，类似于FANUC系统中的T0103。3SIEMENS系统刀具补偿的几点说明： （1）建立补偿和撤消补偿程序段不能是圆弧指令程序段，一定要用GOO或G01指令进行建立或撤消。 （2）如刀具号T后面没有补偿号D，则D1号补偿自动有效无效。如果编程时写DO，则
19、刀具补偿值无效。 （3）补偿方向指令G41和G42可以相互变换，无需在其中再写人G40指令。原补偿方向的程序段在其轨迹终点处按补偿矢量的正常状态结束，然后在新的补偿方向开始进行补偿。 例4-4 用刀尖半径补偿指令编制图4-10所示工件的精加工程序图4-10 刀尖半径补偿举例 %KG10 ； 程序名 N100 G90 G54 G94 ； 建立工件坐标系，采用每分钟进给、绝对尺寸编程N105 T1 D1 ； 换l号外圆刀，并建立刀补N110 S800 M03 ； 主轴正转，转速800rminN115 GOO XO Z6 ； 快速进刀N120 G01 G42 XO Z0 F50 ； 工作进给至工件原
20、点并开始补偿运行N125 G01 X40 Z0 CHF=5 ； 车端面，并倒角C5N130 Z-25 ； 车R20外圆N135 X60 Z-55 ； 车圆锥N140 Z-63 ； 车R30外圆N145 G03 X100 Z-83 CR=20 F50 ；车R20圆弧N150 GOl Z-98 ； 车外圆N155 G02 X110 Z-103 CR=5 ； 车R5圆弧N160 G0l Z-123 ； 车R55外圆N165 G40 G00 X200 Z100 ； 退回换刀点N170 M05 ； 主轴停转N175 M02 ； 主程序结束十二、恒螺距螺纹车削指令G33 用G33指令可以加工以下各种类型的
21、恒螺距螺纹，圆柱螺纹、圆锥螺纹、内螺纹外螺纹、单头螺纹多头螺纹等，但前提条件是主轴上有位移测量系统。1. 圆柱螺纹加工，其程序段格式为:G33 Z_ K_ SF=_2. 端面螺纹加工，其程序段格式为:G33 X_ I_ SF=_3. 圆锥螺纹加工，其程序段格式为:G33 Z_ X_ I_ 锥角大于450G33 Z_ X_ K_ 锥角小于450其中：Z、X为螺纹终点坐标，K、I分别为螺距；SF为起始点偏移量，单头螺纹可不设，加工多头螺纹时要求设置起始点偏移量，加工完一条螺纹后，再加工第二条螺纹时，要求车刀的起始偏移量与加工第一条螺纹的起始点偏移量偏移(转)一定的角度，如图4-11所示，也可以使车
22、刀的起始点偏移一个螺距。 图4-11 G33螺纹切削例4-5 编制图4-12所示双头螺纹M243(P1.5)的加工程序。空刀导人量13mm, 空刀导出量22mm。 图4-12 G33编程举例（1）计算螺纹底径d：d=d-20.62P=(24-20.621.5)=22.14mm（2）确定背吃刀量分布：1mm、0.5mm、0.36mm（3）加工程序%KG5 ； 程序名N100 S300 M03 ； 主轴正转，转速300r/minN105 T3 D3 ； 换3号螺纹刀N110 G00 X23 Z3 ； 快速进刀至螺纹起点N115 G33 Z-24 K3 SF=0 ； 切削第一条螺纹，背吃刀量1mmN
23、120 G00 X30 ； X轴向快速退刀N125 G00 Z3 ； Z轴快速返回螺纹起点处N130 G00 X22.5 ； X轴快速进刀至螺纹起点处N135 G33 Z-24 K3 SF=0 ； 切削第一条螺纹，背吃刀量0.5mmN140 G00 X30 ； X轴向快速退刀N145 G00 Z3 ； Z轴快速返回螺纹起点处N150 G00 X22.14 ； X轴快速进刀至螺纹起点处N155 G33 Z-24 K3 SF=0 ； 切削第一条螺纹，背吃刀量0.36mmN160 G00 X30 ； X轴向快速退刀N165 G00 Z3 ； Z轴快速返回螺纹起点处N170 G00 X23 ； X轴快
24、速进刀至螺纹起点处N175 G33 Z-24 K3 SF=180 ； 切削第二条螺纹，背吃刀量1mmN180 G00 X30 ； X轴向快速退刀N185 G00 Z3 ； Z轴快速返回螺纹起点处N190 G00 X22.5 ； X轴快速进刀至螺纹起点处N195 G33 Z-24 K3 SF=180 ； 切削第二条螺纹，背吃刀量0.5mmN200 G00 X30 ； X轴向快速退刀N205 G00 Z3 ； Z轴快速返回螺纹起点处N210 G00 X22.14 ； X轴快速进刀至螺纹起点处N215 G33 Z-24 K3 SF=180 ； 切削第二条螺纹，背吃刀量0.36mmN220 G00 X
25、100 ； 退回换刀点N225 G00 Z100 ； 退回换刀点N230 M00 ； 程序暂停十三、暂停指令G04G04指令的程序段格式为： G04 在两个程序段之间插入一个G04程序段，可以使加工暂停G04程序段所给定的时间。G04程序段(含地址F或S)只对自身程序段有效，并暂停所给定的时间，在此之前编程的进给速度F和主轴转速S保持存储状态。 在G04程序段中，用F指令暂停进给时间，单位秒（S）；在G04程序段中用S指令暂停主轴转数，只有在主轴受控的情况下才有效。例如： N5 S300 M03 ； 主轴正转，转速300 rmin N10 G01 Z-50 F200 ； 以200mmmin的速
26、度进给 N15 G04 F2.5 ； 暂停进给2.5 S N20 GOO X100 Z100 ； N25 G04 S30 ； 主轴暂停30r，相当于在S300rpm和转速修调100暂停0.1min N30 ； 进给速度和主轴转速继续有效 十四、倒角、倒圆角指令 在一个轮廓拐角处可以插入倒角或倒圆，指令“CHF=”或者”RND=”与加工拐角的轴运动指令一起写入到程序段中。 1 倒角指令CHF=_ 例如： N10 G01 X_ Z_ CHF=2 ； 倒角2mm 直线轮廓之间、圆弧轮廓之间以及直线轮廓和圆弧轮廓之间切入一直线并倒去棱角，程序中X、Z为两直线轮廓的交点A的坐标，见图4-13。2 倒圆角
27、指令RND=_ 直线轮廓之间、圆弧轮廓之间以及直线轮廓和圆弧轮廓之间切入一圆弧，圆弧与轮廓进行切线过渡。例如，直线与直线之间倒圆角(图4-14a)：N10 G01 X_ Z_ RND=8 ； 倒圆半径8 mmN20 G01 ； 继续走G01直线与圆弧之间倒圆角(图4-14b)：N50 G01 X_ Z_ RND=7.3 ； 倒圆半径7.3 mmN60 G03 ； 继续走G03注意：程序中X、Z为图示轮廓线切线的交点A的坐标，如果其中一个程序段轮廓长度不够，则在倒圆或倒角时会自动削减编程值。如果几个连续编程的程序段中有不含坐标轴移动指令的程序段，则不可以进行倒角倒圆角。 a)直线直线之间倒圆角
28、b)直线圆弧之间倒圆角图4-13 两段直线之间倒角举例 图4-14 倒圆角举例十五、子程序当在程序中出现重复使用的某段固定程序时，为简化编程，可将这一段程序作为子程序事先存入存储器，以作为子程序调用。子程序的结构与主程序的结构一样，SIEMENS一802S系统子程序结束除了用M17指令外还可以用RET指令结束子程序。 在一个程序中(主程序或子程序)可以直接用程序名调用子程序，子程序调用要求占用一个独立的程序段。例如： N10 KL785 ；调用子程序KL785 N20 AAl ；调用子程序AAl如果要求多次连续地执行某一子程序，必须在所调用子程序的程序名后，用地址字符P写下调用次数，最大次数可
29、以为9999。例如：N10 KL785 P3表示调用子程序KL785，运行3次。子程序不仅可以从主程序中调用，也可以从其他子程序中调用，这个过程称为子程序的嵌套。802S系统子程序的嵌套深度可以为三层。十六、切槽循环LCYC93指令循环是指用于特定加工过程的工艺子程序，一般应用于切槽、轮廓切削或螺纹车削等编程量较大的加工过程。循环在用于上述加工过程时只要改变相应的参数，进行少量的编程即可。调用一个循环之前，必须对该循环的传递参数已经赋值。循环结束后传递参数的值保持不变。 使用加工循环时，编程人员必须事先保留参数R100R249，保证这些参数只用于加工循环而不被程序中的其他地方使用。 在调用循环
30、之前直径尺寸指令G23必须有效，否则系统会报警。如果在循环中没有设定F指令、S指令和M03指令等，则在加工程序中必须设定这些指令。循环结束以后G00、G90、G40指令一直有效。 在圆柱形工件上，不管是进行纵向加工还是进行横向加工均可以利用切槽循环LCYC93指令对称加工出切槽，包括外部切槽和内部切槽。 在调用切槽循环LCYC93指令之前必须激活用于进行加工的刀具补偿参数， 图4-15 纵向加工时切槽循环参数切槽刀已完成对刀过程。切槽循环LCYC93指令的参数如图4-15所示。它们的含义见表4-3。表4-3 切槽循环LCYC93参数参数含义及数值范围说 明R100横向(X向)坐标轴切槽起始点直
31、径R101纵向(Z向)坐标轴切槽起始点R105加工方式，数值l8(含义见表4-4)R106切槽粗加工时预留的精加工余量，无符号R107刀具宽度，无符号实际刀具宽度不能大于该参数R108每次切入深度，无符号每次切入深度，刀具上提1mm，以便断屑R114槽底宽度(不考虑倒角)，无符号R115槽深，无符号R116切槽斜度，无符号，范围：0899990值为0时，表明与轴平行切槽（矩形槽）R117槽沿倒角长度R118槽底倒角长度R119槽底停留时间表4-4 切槽加工方式参数R105数值纵向/横向外部/内部起始点位置1纵向外部左边2横向外部左边3纵向内部左边4横向内部左边5纵向外部右边6横向外部右边7纵向
32、内部右边8横向内部右边 例4-6 从起始点(35，60)起加工深度为25mm，宽度为30mm的切槽，槽底倒角的编程长度为2mm，精加工余量0.5mm，刀具宽度为4mm(图4-16)。 图4-16切槽循环举例N10 G00 G90 X100 Z100 T2 D1 G23 ； 选择起始位置和工艺参数N20 S400 M03 ； 主轴正转,转速400r/minN30 G95 F0.3 ； 采用转进给，进给量0.3mm/rR100=35 ； 切槽起始点直径（X向）R101=60 ； 切槽起始点Z坐标（Z向）R105=5 ； 切槽方式从右往左切R106=0.5 ； 精加工余量0.5mmR107=4 ；
33、切槽刀宽4mm R108=2 ； 每次切入深度2mmR114=30 ； 槽宽30mmR115=25 ； 槽深25mmR116=20 ； 切槽斜角200R117=0 ； 槽沿倒角为0R118=2 ； 槽底倒角2mmR119=1 ； 槽底停留时间：主轴转1转N40 LCYC93 ； 切槽循环N50 G90 G00 X100 Z100 ； 退回至起始位置（X100、Y100）N60 M02 ； 主程序结束 十七、毛坯切削(轮廓)循环指令LCYC95LCYC95指令可沿坐标轴平行方向加工由子程序编程的轮廓循环，通过变量名调用子程序，可以进行纵向和横向加工，也可以进行内外轮廓的加工。 在LCYC95指令
34、中可以选择不同的切削工艺方式：粗加工、精加工或者综合加工。只要刀具不会发生碰撞就可以在任意位置调用此循环指令。这是一种非常实用的循环指令，可以大大简化编程工作量，并且在循环过程中没有空切削。LCYC95轮廓循环参数见表4-5。 表4-5 LCYC95循环参数参数含义及数字范围R105加工方式：数值112R106精加工余量，无符号R108背吃刀量R109粗加工切入角R110粗加工退刀量R111粗加工进给速度R112精加工进给速度R105为加工方式参数，纵向加工时，进刀方向总是沿着Z轴方向进行；横向加工时，进刀方向则沿着X轴方向进行，见表4-6。表4-6 切削加工方式数值纵向/横向外部/内部粗加工
35、/精加工/综合加工1纵向外部粗加工2横向外部粗加工3纵向内部粗加工4横向内部粗加工5纵向外部精加工6横向外部精加工7纵向内部精加工8横向内部精加工9纵向外部综合加工10横向外部综合加工11纵向内部综合加工12横向内部综合加工 工件外形轮廓，可通过变量_CNAME名下的子程序来调用。轮廓由直线或圆弧组成，并可以插入圆角和倒角。编程的圆弧段最大可以为四分之一圆。加工轮廓不能有凹处，否则系统将报警。循环开始之前，刀具所达到的位置必须保证从该位置回轮廓起始点时不发生刀具碰撞。轮廓的编程方向必须与精加工时所选择的加工方向相一致。例4-7 图4-17所示的轮廓加工方式为“纵向、外部综合加工”，粗加工背吃刀量为1.5mm(单边)，精加工余量为0.3 mm(单边)，进刀角度为70。P点为循环加工起始点(由系统内部计算)，P0点为轮廓起始点，P8点为轮廓终点。调用LCYC95轮廓循环指令编制加工程序。 图4-17 轮廓加工举例N10 G90 G54 G95 G71 ； 采用G54工件坐标系，用绝对尺寸编程，转进给N20 T1 D1 G23 S500 M03 ； 确定工艺参数，直径编程N30 G00 X162 Z125 ； 调用循环之前无碰撞快进至循环起始点，_CNAME=“TES