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1、项目二项目二 机械加工基础知识机械加工基础知识任务一任务一 安全文明生产教育安全文明生产教育任务二任务二 常用工量具的使用常用工量具的使用 任务三任务三 机械加工质量分析机械加工质量分析项目二 机械加工基础知识任务一 安全文明生产教育v 一、实训课的教学特点一、实训课的教学特点v 实训课教学主要是培养学生全面掌握实践操作的技能、技巧，与文化理论课教学相比较具有如下特点：v 1、在实习指导教师指导下，经过示范、观察、模仿、反复练习，使学生获得基本操作技能。v 2、要求学生经常分析自己的操作动作和生产实习的综合效果，善于总结经验，改进操作方法。v 3、通过科学化、系统化和规范化的基本训练，让学生全
2、面地进行基本功的练习，不断熟悉基本实践操作技能。v 4、通过实践训练，能“真刀真枪”地练出真本领，如果是生产性实习，能创造出一定的经济效益。v 5、实训教学要结合生产实际进行，所以在整个实训教学过程中，都要教育学生树立安全操作和文明生产的思想。任务一 安全文明生产教育v 二、安全文明生产教育的重要性二、安全文明生产教育的重要性v 安全文明生产教育，在高职院校生产实习教学中占有很重要的位置。教育学生安全文明生产，是促进学生德、智、体等全面发展，保障学生自身及实习指导教师人生安全，促使实习操作文明规范，增强学生责任感和纪律性，提高生产效率和实习教学质量的重要措施。v 安全生产主要是指学生在生产实习
3、中，能够做到安全实习操作，无安全隐患，不出人身、设备和产品质量等方面的事故。文明生产主要是指学生的生产实习环境，如实习车间 和机床等工作位置能够保持干净卫生，一切生产实习所用工具、材料和产品的存放井井有条，操作时按生产实习规程、规范进行，并按要求规范自己的行为。 任务一 安全文明生产教育v 三、安全文明生产教育的主要内容三、安全文明生产教育的主要内容v 1、教育学生牢固树立安全第一的思想v 2、培养学生的责任感和纪律性v 3、教育学生保持生产实习设备处于良好状态v 4、教育学生保持生产实习环境整洁v 5、教育学生严格遵守安全文明制度 任务二 常用工量具的使用 为了保证加工出的零件符合质量要求，
4、在切削加工过程中和切削加工之后要用量具对工件进行尺寸、形状等项目的检验，用作测量的工具称为量具。 任务二 常用工量具的使用v一、游标卡尺一、游标卡尺v1.游标卡尺的刻线原理图2-1所示为0.02mm游标卡尺的刻线原理。v2.游标卡尺的读数方法读数时，首先读出副尺零线左面主尺上的整毫米数(23mm)，再读出副尺与主尺对齐刻线处的小数毫米数(箭头所示位置0.24mm)，两者相加即为所测量尺寸，即(23+0.24)mm=23.24mm或通过计算(23+120.02)mm=23.24mm。 图2-10.02mm测量精度游标卡尺的读数及示例任务二 常用工量具的使用任务二 常用工量具的使用v带表游标卡尺的
5、使用方法(1)放正卡尺。(2)用力适度且防止错移。(3)测量光滑表面。图2-2带表卡尺1读数部位2指示表3微动装置图2-3电子数显卡尺1尺框2紧固螺钉3显示器4输出端口任务二 常用工量具的使用图2-4深度游标尺任务二 常用工量具的使用图2-5高度游标尺任务二 常用工量具的使用二、千分尺二、千分尺1.千分尺的刻线原理图2-6所示为测量范围025mm的外径千分尺。图2-6千分尺a)外径千分尺b)深度千分尺c)内径千分尺2.外径千分尺读数方法其读数方法如下：由固定套管上露出的刻线读出被测工件的整数(下边格)和半毫米(上边）任务二 常用工量具的使用千分尺的读数方法千分尺的读数方法3.外径千分尺的使用方
6、法千分尺测量面必须保持干净，使用前须经复验零位。图2-7千分尺的读数方法a)读7.89b)读7.35c)读0.59d)读0.01任务二 常用工量具的使用任务二 常用工量具的使用v三、百分表1.百分表的刻线方法刻线部分主要由短指针和长指度盘组成。2.百分表的使用方法1)测量前，要将量表装夹在合适的表夹和表座上，如图2-8b所示。2)测量平面时，测杆要和被测面垂直；测圆柱体时，测杆应对准柱轴中心。图2-8百分表a)百分表头b)磁性百分表架 3)转动表盘，使零线对准指针，然后缓慢转动(或移动)工件，指针所示读数之差为工件尺寸变化范围，即所检查工件的误差。 3.百分表的读数方法读数时，百分表盘上的长指
7、针每转动一格为0.01mm，短指针每转动一格为1mm，长、短指针相加即为测量数值。 百分表的应用见图2-9 。图2-9百分表的应用举例a)测量工件端面、径向跳动b)测量平行度c)工件安装找正任务二 常用工量具的使用四、塞规与卡规四、塞规与卡规图2-10量规a)塞规及其使用b)卡规及其使用任务二 常用工量具的使用1.塞规如图2-10a所示，塞规是由手柄及测量头组成，用来测量孔径和槽宽。2.卡规卡规如图2-10b所示，是用来测量轴径或厚度：一端为“过端”，其宽度等于最大极限尺寸；另一端为“止端”，其宽度等于最小极限尺寸。任务二 常用工量具的使用任务二 常用工量具的使用v 其它量具介绍：塞尺90角尺
8、图2-1290角尺及其使用a)90角尺b)90角尺的使用图2-11塞尺v游标万能角度尺 1.游标万能角度尺的构造其构造如图2-13所示。2.游标万能角度尺读数方法其尺的结构原理与游标卡尺相似。3.游标万能角度尺测量方法如图2-14所示，测量时，要注意先校对零位(方法是当角尺与直尺装上，且角尺的底边及基尺均与直尺无间隙时，主尺与游标的“0”线对准)再移动主尺作粗、微移动，使游标万能角度尺刻度的两测面与所测表面紧密接触，最后固定主尺，可测量0320范围的任意角度。任务二 常用工量具的使用图2-13游标万能角度尺任务二 常用工量具的使用图2-14游标万能角度尺的应用a)测量锐角b)测量钝角任务二 常
9、用工量具的使用v量具的保养与注意事项1)使用前应熟悉测量工具的规格、性能、使用方法和使用注意事项；量具使用前、后一定要用棉纱擦干净；操作中要带手套，轻拿轻放，防止汗渍腐蚀和损坏测量工具。2)测量前要注意校对零位或零线。3)在测量时严禁用力过猛、过大；精密测量一定要在20左右进行，一般测量可在室温下进行，但必须使工件和量具的温度一致；用手握持量具或工件时，要握持量具的隔热部位或带上布手套，以免其受热变形或锈蚀而失去精度。4)不能用精密的量具测量毛坯或运动着的工件。任务二 常用工量具的使用5)不能将量具与工具乱放、混放或振动。6)量具用完后必须擦洗干净，涂注干净的防锈油后放入专用的量具盒内。7)发
10、现精密测量工具有不正常现象时，如表面不平、有毛刺、有锈斑、尺身弯曲变形、活动部分不灵活等，应送交计量室检修，对精密测量工具应定期送计量室检定。任务二 常用工量具的使用任务三 机械加工质量分析 任何机械产品都是由若干机械零件装配而成的，产品的使用性能和寿命取决于每个零件的加工质量和零件的装配质量。在设计零件时应对每个零件提出合理的技术要求。零件的技术要求包括：加工精度、表面粗糙度、零件热处理及表面处理等。 零件的机械加工质量包括机械加工精度和加工表面质量两大方面。任务三 机械加工质量分析v 一、机械加工精度 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和表面间 的相互位置)与理想几何参数
11、的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。 机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。v 1、尺寸精度 尺寸精度是指零件实际加工的尺寸与设计给定的尺寸相符合的程度，它是由尺寸公差控制的。公差是尺寸允许的变动量，公差越小，精度越高；反之，精度越低。国家标准（GB/T18001998、GB/T 180492）规定尺寸精度分为 20 级，分别用 IT01、IT0、ITl、IT2 直至 IT18 表示。IT01 精度最高，IT01T18 中，IT 后面的数值越大，精度越低。v 2、形状精度 形状精度是指同一表面的实际形状相对理想形状的符合程度，评定形状精度的项目按GB/T11821996规
12、定，有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等六项。形状精度是用形状公差来控制的，各项形状公差，除圆度、圆柱度分13个精度等级外，其余均分为12个精度等级。1级最高，12级最低。 常用形状公差的符号如表 2-1所示。表 2-1 形状公差任务三 机械加工质量分析v 3、位置精度 位置精度是指加工后零件上的点、线、面的实际位置与理想位置的符合程度。评定位置精度的项目按GB/T11821996规定，有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等8项。位置精度是用位置公差来控制的，各项目的位置公差分为12个精度等级。 位置公差的符号如表 2-2 所示。表 2-2位置公差任
13、务三 机械加工质量分析v 二、影响加工精度的因素二、影响加工精度的因素v 1、 加工原理误差 v 2、机床调整误差 v 3、装夹误差 v 4、工艺系统集合误差 任务三 机械加工质量分析任务三 机械加工质量分析v 三、三、 机械加工表面质量机械加工表面质量v 1、机械加工表面质量含义 机械加工表面质量主要指加工表面的几何形状特征，也就是表面粗糙度。表面粗糙度是指零件加工表面存在着由较小间距的峰谷组成的微量高低不平度。它是由于切削加工中的振动、刀刃或磨粒摩擦等留下的加工痕迹。它与零件的耐磨性、配合性质、抗腐蚀性有密切关系，影响到机器的使用性能、寿命和制造成本。国标 GB/T 1031-1995 及
14、 GB/T 131-1993 推荐用轮廓算术平均偏差 Ra标注表面粗糙度。在图样上常见的符号如下。v 1)基本符号 ，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明（如表面处理、局部热处理状况等）时，仅适用于简化代号标注。v 2) ，表示用去除材料的方法获得的表面，如车、铣、刨、磨等。v 3) ，表示用不去除材料的方法获得的表面，如铸件、锻件、型材等毛坯的表面。v 2、表面粗糙度的影响因素及降低措施 影响表面粗糙度的因素有切削条件(切削速度、进给量、切削液)、刀具(几何参数、切 削刃形状、刀具材料、磨损情况)、工件材料及热处理、工艺系统刚度和机床精度等几个方面。 降低加工表面粗糙度一般有以下几项措施： 1)刀具方面 2)工件材料方面 3)切削条件方面 4)加工方法方面 任务三 机械加工质量分析