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1、精选优质文档-倾情为你奉上设 计 说 明一、概述东莞市曲海大桥位于东莞市西四环路上，跨越东江的支流，为多跨预应力混凝土结构，全桥共29孔，跨径组成为：19.3+1220+70+110+70+1220+19.3m，全长768.6m。横桥向按东西两幅布置，每幅桥面宽16m，人行道4m。主桥由两个单箱双室预应力混凝土T构及挂梁组成，T构悬臂长240m，两端挂梁长30m，为30m预应力混凝土简支T梁；引桥为多孔一联，桥面连续的简支结构，上部构造为20m预应力混凝土空心板；下部结构为柱式墩台、桩基础。该桥概貌如图1.1所示。图1.1 曲海大桥概貌曲海大桥于1995年竣工并投入运营；2006年，东莞市城市
2、管理局委托广州大学路顺道桥工程检测中心对该桥进行了全面的检测评估。检测评估结果表明：曲海大桥除承载能力尚可外，其使用性能、耐久性均较差，技术等级评定为D级（不及格状态），对于其危害到结构安全、耐久性能、正常使用状况等方面的病害，需要进行维修加固，受东莞市城市管理局的委托，我公司拟对该桥进行维修加固设计，现将加固维修方案、实施要点、交通组织以及费用估等情况简要汇总如下。二、设计依据及技术标准2.1 设计依据1) 东莞市公路扩建工程指挥部东莞市西四环公路桥涵竣工图；2) 广州大学东莞市曲海大桥检测评估报告；3) 公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）；4) 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥
3、涵设计规范（JTJ 023-85）；5) 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）；6) 公路斜拉桥设计规范（JTJ 027-96）；7) 预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）；8) 旧桥检测、评估、加固技术的应用；9) 广东省城市桥梁检查及检测办法（试行）；10) 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2001）；11) 钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)；12) 公路桥涵施工技术规范(JTJ 041-2000)；13) 混凝土结构加固设计规范（GB 50367-2006）；14) 混凝土结构后锚固技术规程（J
4、GJ 145-2004）；15) 东莞市曲海、蓬庙大桥加固初步设计专家评审意见。2.2 技术标准根据曲海大桥的原设计荷载标准、结构目前现状及实际通行需求，本次加固设计的技术标准维持原荷载标准汽车-20级、挂车-100不变，主要作用是通过维修加固改善桥梁的受力状态，提高桥梁的安全储备与耐久性。三、病害现状及原因分析3.1 病害现状根据广州大学检测评估报告，曲海大桥目前存在的主要病害概括起来主要有：1) 主桥各个T构箱梁的悬臂端部下挠较严重，且随着时间的推移呈愈益严重之势，与拟合曲线线型相比目前测量的最大下挠为17.31cm（图3.13.4），与拟合直线线型相比最大下挠约6cm，导致桥面线型不平顺
5、，严重的影响了行车的舒适性。图3.1 桥面线性不平顺，T构箱梁的悬臂端点明显下挠位置： T构箱梁的悬臂端点图3.2 桥面线性不平顺，T构箱梁的悬臂端点明显下挠位置： T构箱梁的悬臂端点14#轴17#轴16#轴15#轴挂梁牛腿处挂梁牛腿处图3.3 东幅主桥实测线型与拟合线型对比14#轴17#轴16#轴15#轴挂梁牛腿处挂梁牛腿处图3.4 西幅主桥实测线型与拟合线型对比2) 主桥T构的腹板、顶板存在大量裂缝，但大多曾进行过修补，目前可以发现的裂缝数量不多，个别桥跨边挂梁也出现裂缝（图3.53.8），裂缝检测情况如表3.1所示。表3.1 主桥T构裂缝检测情况裂缝位置裂缝性质裂缝条数裂缝宽度（mm）西
6、南T构顶板东南室顺桥向局部弯曲裂缝10.15西南T构腹板东南室斜向剪切裂缝20.15西北T构根部横梁底部局部斜向受剪裂缝10.06西北T构腹板东南室斜向剪切裂缝10.151415轴2边挂梁腹板砼收缩裂缝10.21617轴边挂梁翼板局部应力集中（施工偏差）裂缝10.05图3.5 箱梁内宽度0.15mm剪切裂缝图3.6 挂梁跨中长2m宽0.2mm的纵向裂缝位置：东南室位置：1415轴边挂梁2梁图3.7 宽度0.15mm的剪切裂缝图3.8 宽度0.15mm的顶板裂缝位置：东南室位置：东南室图3.9 主桥裂缝位置及分布示意图3) 桥面系受损较严重，混凝土铺装层多处出现大面积的坑槽、混凝土剥落、露筋现象
7、，桥面附属设施诸如人行道、护栏等均出现不同程度相似病害；桥面的防水材料部分失效，致使雨水较容易渗透到桥面以下结构（图3.103.13）。图3.10 桥面铺装修补后重新破损图3.11 桥面设施损坏情况位置：车行道位置：人行道图3.12 出现2cm的横向错位图3.13 人行道出现坑槽，裂缝纵横交错位置：14东幅挂梁与引桥之间位置：2223轴人行道4) 箱梁积水严重，积水的位置主要在悬臂根部附近，其中东南T构箱梁的西半室的积水甚至漫入东半室（图3.143.15）。图3.14 梁体内积水图3.15 梁体内积水水深约30cm位置：西北室位置：中西室5) 上部结构主梁多处存在混凝土剥落、露筋、蜂窝、麻面的
8、病害，严重的影响到结构的耐久性（图3.163.27）。图3.16 混凝土剥落露筋图3.17 梁端混凝土麻面位置：东南室位置：34轴图3.18 帽梁混凝土剥落图3.19 边梁梁端砼破损位置：34轴位置：5轴图3.20 挂梁横梁湿接缝麻面较多图3.21 缺少落水管，梁体受到侵蚀位置：1415轴边挂梁位置：1415轴边挂梁图3.22 混凝土保护层不足图3.23 帽梁露筋位置：2527轴位置：27轴图3.24 桥墩与悬臂部分连接处出现水迹图3.25 翼板接缝出现水迹位置：南面两个T构箱体位置：南面两个T构箱体6) 挂梁牛腿处的支座基本上都存在不同程度的剪切破坏（图3.253.26）。图3.26 支座出
9、现剪切变形图3.27 支座剪切变形、支座垫石出现混凝土剥落位置：1617轴边挂梁牛腿5支座位置：1415轴边挂梁牛腿5支座7) 部分伸缩缝变形、损害严重，丧失了其应有的功能（图3.283.31）。图3.28 人行道伸缩缝损坏图3.29 人行道伸缩缝损坏位置：14轴人行道位置：23轴人行道图3.30 人行道伸缩缝损坏图3.31 车行道伸缩缝损坏严重位置：17轴人行道位置：23轴人行道8) 个别桥墩柱出现龟裂裂缝，桥台局部开裂、破损、渗水较严重（图3.323.35）。图3.32 桥台漏水图3.33 桥台损坏，混凝土剥落位置：30轴位置：30轴图3.34 桥台伸缩缝漏水图3.35 桥墩出现龟裂裂缝位
10、置：1轴位置：5轴3.2 病害原因分析根据对曲海大桥的现场实际调查情况及计算分析，可得出如下的分析评价：1) 该桥最主要的病害为各T构悬臂端下挠严重，该病害不仅削弱了结构的受力性能、耐久性，而且也影响了行车的舒适性；这一情况主要是由于该桥施工质量较差、预应力损失过大引起的，此外T构其它病害如梁体开裂等也削弱了主梁的刚度，经过长期的超载使用，导致各悬臂端部下挠加剧。2) 该桥箱梁内顶板、腹板均存在的大量裂缝，根据裂缝形态及宽度大小分析，顶板裂缝为局部弯曲裂缝，腹板裂缝为剪切裂缝，经过详细的验算分析，并与腹板目前存在的裂缝分布形态比较，可以判定该桥T构抗剪强度以及主拉应力不能满足实际通行荷载或“汽
11、车-20级；挂车-100”荷载等级的要求。3) 纵观全桥病害发现，桥梁的各个部位均出现渗水、积水现象，这是由于长期的重负荷致使全桥桥面系损坏、破损严重，并导致桥面铺装防水层混凝土开裂，进而使得雨水渗透到主梁及下部结构而引起诸多次生病害，桥面的排水设施缺损、失效也是产生渗水、积水现象的原因之一。4) 其他病害如桥面系、上、下部结构结构缺陷，包括混凝土剥落、露筋、麻面以及桥台、盖梁、支座等病害主要是由施工质量较差引起，为改善桥梁的受力状态，提高桥梁的安全储备与耐久性，这部分病害须作相应的维修处理。5) 该桥为上世纪九十年代设计施工的预应力混凝土T构桥，运营时间较长，特别是该段时间为东莞经济高速发展
12、的阶段，经现场调查发现，过往该桥路段的车流量逐年递增，包括货车、重车等的占总通行车辆数量的比例较高。而桥面通行的荷载实际上已大于该桥当时的设计荷载“汽车-20级；挂车-100”，因此，日益增长的交通量和频繁的超载超重负荷，是桥梁产生各种病害的主要原因之一。从总体情况来看，曲海大桥目前状态较差，部分病害已经危及到结构正常安全运营，为保证桥梁营运的安全、舒适，须尽快对各处病害作相应的加固维修处理。四、曲海大桥主桥T构的分析计算采用SAP2000通用有限元分析软件对曲海大桥建立空间结构分析模型（图4.1），对图4.2主桥T构两个截面即悬臂根部截面（A-A截面）和7#、8#节段的交界截面（B-B截面）
13、进行验算，按照现行新规范并按全预应力受弯构件分别对加固前和维修加固后两个阶段进行了的承载能力验算及抗裂验算。其中，加固前结构分析验算在采用设计规范（旧规范JTJ 023-85）对原设计承载能力验算进行了复核；加固后结构分析验算基于主桥T构采取的以下4项加固维修措施后的结构构造进行计算，所采取的4项主要维修加固措施可以概括为：1) 清理主桥T构箱梁箱体内的积水、桥面及箱体内剥落破碎的混凝土碎块。2) 在T构箱梁根部3/4范围内及在悬臂端牛腿部位的腹板内表面粘贴抗剪补强钢板，箱梁根部范围钢板厚10mm、宽30cm，间距50cm；牛腿部位钢板厚10mm、宽20cm，间距20cm；粘帖的钢板均与水平面
14、呈45角。3) 在T构箱梁内新增锚固横梁、设置并张拉纵向体外预应力束，每个T构箱梁内共设置8束12s15.24的预应力钢绞线成品索。4) 对T构悬臂的下挠梁段采用加厚桥面铺装层找平设计桥面线型。图4.1 东莞市曲海大桥主桥有限元模型图4.2 东莞市曲海大桥T构验算截面示意图(单位:cm)4.1 加固前承载能力验算及抗裂验算4.1.1 正截面抗弯强度验算参照规范荷载等级截面弯矩组合设计值正截面抗弯承载力是否满足验算要求r0*Md(N.m）Mp(N.m）r0*MdMp新规范（JTG D62-2004）汽20A-A-5.706E+08-8.135E+08是B-B-2.032E+08-2.076E+0
15、8是汽超20A-A-6.348E+08-8.135E+08是B-B-2.423E+08-2.076E+08否旧规范（JTJ 023-85）汽20A-A-5.187 E+08-8.135E+08是B-B-1.847E+08-2.076E+08是汽超20A-A-5.771E+08-8.135E+08是B-B-2.203E+08-2.076E+08否注：弯矩负值表示截面上缘受拉，下缘受压；表中新旧规范注释下同。4.1.2 斜截面抗剪能力上限验算 荷载等级参照规范截面剪力组合设计值（N)截面抗剪能力上限值（N)剪力组合设计值是否小于截面抗剪能力上限值汽20新、旧规范A-A2.599E+071.941E
16、+07否B-B1.532E+071.125E+07否汽超20A-A2.684E+071.941E+07否B-B1.695E+071.125E+07否4.1.3 斜截面强度验算荷载等级参照规范截面剪力组合设计值斜截面抗剪承载力是否满足验算要求r0*Vd（N)Vcs+Vsb+Vpbr0*VdVcs+Vsb+Vpb汽20新规范A-A2.599E+073.945E+07是B-B1.532E+071.678E+07是旧规范A-A2.363E+073.553E+07是B-B1.393E+071.719E+07是汽超20新规范A-A2.684E+073.945E+07是B-B1.695E+071.678E+
17、07否旧规范A-A2.440E+073.553E+07是B-B1.541E+071.719E+07是4.1.4 正截面抗裂验算（正截面受拉区边缘应力验算）（MPa）荷载等级截面短期效应组合下拉应力st有效预压应力pc是否全预应力构件st-0.80pcst0.80pc0汽20A-A12.8520.02-3.17是B-B9.7412.000.14否汽超20A-A13.7020.02-2.31是B-B10.8512.001.25否4.1.5 斜截面抗裂验算（斜截面主拉应力验算）（MPa）荷载等级截面验算点位主拉应力C50混凝土抗拉强度标准值是否满足斜截面抗剪要求tpftk0.6*ftktp0.6*f
18、tk汽20A-A中性轴0.631.831.10是承托底0.07是B-B中性轴0.60是承托底0.97是汽超20A-A中性轴0.691.831.10是承托底0.23是B-B中性轴0.79是承托底1.45否4.2 加固后承载能力验算及抗裂验算4.2.1 正截面强度验算.参照规范荷载等级截面弯矩组合设计值正截面抗弯承载力是否满足验算要求r0*Md(N.m）Mp(N.m）r0*MdMp新规范汽20A-A-6.094E+08-8.514E+08是B-B-2.183E+08-2.603E+08是汽超20A-A-6.736E+08-8.514E+08是B-B-2.573E+08-2.603E+08是4.2.
19、2 斜截面抗剪能力上限验算 (kN)荷载等级依照规范截面剪力组合设计值（N)截面抗剪能力上限值（N)是否规范要求汽20新规范A-A2.749E+072.042E+07否B-B1.639E+071.190E+07否汽超20A-A2.834E+072.042E+07否B-B1.801E+071.190E+07否4.2.3 斜截面强度验算(kN)荷载组合参照规范截面剪力组合设计值斜截面抗剪承载力是否满足验算要求r0*Vd（N)Vcs+Vsb+Vpbr0*VdVcs+Vsb+Vpb汽20新规范A-A2.749E+074.034E+07是B-B1.639E+071.886E+07是汽超20A-A2.83
20、4E+074.034E+07是B-B1.801E+071.886E+07是4.2.4 正截面抗裂验算（正截面受拉区边缘应力验算）（MPa）荷载等级截面短期效应组合下拉应力st有效预压应力pc是否全预应力构件st-0.80pcst0.80pc0汽20A-A13.7721.79-3.66是B-B9.8813.75-1.13是汽超20A-A14.6321.79-2.81是B-B10.8813.75-0.13是4.2.5 斜截面抗裂验算（斜截面主拉应力验算）（MPa）荷载等级截面验算点位主拉应力ftk(C50)0.6*ftk(C50)tp0.6*ftk汽20A-A中性轴0.58 1.831.1是承托底
21、0.03 是B-B中性轴0.44 是承托底0.49 是汽超20A-A中性轴0.64 是承托底0.16 是B-B中性轴0.61 是承托底0.82 是4.3 计算小结加固前，在承载能力极限状态下，T构箱梁承载能力能够满足新旧规范及设计荷载等级“汽车-20级；挂车-100”的要求，但不能满足新旧规范关于最小截面尺寸的要求；在正常使用极限状态短期效应组合下，控制截面最大主拉应力为0.97MPa，勉强能满足全预应力混凝土预制构件的斜截面抗裂要求。综合考虑该桥施工质量较差、缺乏维修保养、通行车辆偏重等因素的影响，导致该桥出现了梁体下挠、腹板剪切裂缝等严重的病害，存在明显的安全隐患。采用粘贴钢板、张拉体外预
22、应力束、桥面线型找平等措施加固维修后，T构箱梁的抗弯强度、抗剪强度、使用应力均能满足新规范及原设计荷载等级的要求，大部分指标也可达到“汽车-超20级；挂车-100”荷载等级的要求，结构受力性能显著改善，并加强了结构的安全储备。经计算，张拉体外预应力束能使T构悬臂端部上抬约0.5cm。五、锚固端横梁局部模型验算5.1 单箱室锚固块受剪承载能力计算按T构箱梁每箱室设置一道锚固横梁（植筋构造参考锚固横梁植筋设置详图），并张拉4束预应力筋，每束预应力筋的控制张拉力为1551 kN来考虑，锚固块受剪承载能力计算结果如下表。锚固植筋抗剪能力（kN）预应力筋总体预压力（kN）安全系数100362041.62
23、5.2 空间局部分析模型的应力验算采用ANSYS通用有限元分析软件对曲海大桥T构体外预应力束锚固横梁所在箱梁段(总长9.94m)利用对称性建立局部分析实体模型, 如图5.1所示，该空间实体模型采用了C50混凝土及钢(用于锚垫板)两种材料特性，共由65044个实体单元和64232个节点所组成，主要验算张拉预应力筋至控制张拉力时，在锚固横梁及其邻近箱梁构件中产生的剪应力及主拉应力。1）由锚固横梁外表面的纵轴向剪应力分析结果顶、底面的平均剪应力（MPa）侧面的平均剪应力（MPa）外表面的剪力（kN）是否小于锚固植筋抗剪能力0.290.45 6190是2）局部应力分析结果锚固横梁混凝土主拉应力最大值出
24、现在锚垫板与靠近中腹板的倒角间的交界位置，且距锚固端截面30cm范围内锚固横梁的应力值偏大，但考虑到该部位设置针对性的配筋构造加密钢筋网、锚垫板下设螺旋钢筋等措施）后，实际应力会远小于计算结果。在远离锚固端截面1530cm以外的锚固横梁及其他箱梁构件，由装拉体外预应力束所产生的应力最值如下表所示。部件主拉应力最大值（MPa）主压应力最大值（MPa）锚固横梁梁体3.4916.1锚固横梁倒角2.84与锚固横梁相接触箱梁腹板1.023.95牛腿处腹板2.46经有限元计算分析可知，锚固横梁段的主压应力验算均能满足规范3.1.4条要求，主拉应力规范稍有偏大, 但考虑到锚固横梁梁体及倒角中都设置了钢筋网,
25、牛腿的腹板部位均粘贴钢板, 结构的刚度和抗剪承载力都有所增大, 所以实际结构的主拉应力会较计算值小。根据锚固端局部模型的分析验算结果可知，锚固端横梁的设计方案是安全可行的。图5.1 锚固段整体实体单元模型图5.2 锚固横梁及倒角实体单元模型图5.3 锚固横梁主拉应力计算结果图5.4 锚固横梁主压应力计算结果六、设计要点本节简要的介绍加固维修的设计要点，其详细的施工要点及相应的施工图见后。6.1 上部结构l 对曲海大桥T构悬臂端下挠的病害，结合其他维修项目采用以下多种措施进行综合处理：1) 对T构箱梁进行减负：采用钻孔排水的方法排出箱体内的积水，并清理箱体内残余的混凝土碎块及施工垃圾。2) 在箱
26、梁根部3/4跨范围及在悬臂端牛腿区域的主梁腹板内侧面沿45角粘贴钢板条，增强腹板的抗剪能力，粘贴钢板前，清理并修补箱梁顶、腹板裂缝。3) 在T构箱梁内设置并张拉纵向体外预应力束，每个T构共设置8束12s15.24的预应力钢绞线成品索。4) 对T构悬臂端部的下挠梁段采用加厚防水砼铺装层的方式找平设计桥面线型，从而有效的改善桥面行车的舒适平顺性。l 对引桥各简支跨梁体裂缝采用表面封闭或压力灌浆的方法进行修补处理。l 对上部结构破损区域诸如：蜂窝、麻面、混凝土剥落、露筋等病害拟采用“混凝土表面处理钢筋除锈、阻锈处理环氧砂浆修补”工艺进行处理。6.2 下部结构l 对出现龟裂裂缝、蜂窝、麻面的桥墩柱采用
27、“混凝土表面处理（钢筋除锈、阻锈处理）环氧砂浆修补”的工艺进行处理；l 对于开裂、渗水、破损比较严重的墩台、盖梁等病害，拟采用“凿除松散破损混凝土钢筋除锈、阻锈处理采用环氧砂浆（水泥砂浆）修补”的工艺处理；l 采用千斤顶顶升的方法更换损坏严重的支座，顶升前应先解除支座对应位置的桥面连续，凿除支座对应处桥面铺装层混凝土、断开连接钢筋，待更换完毕后再对桥面连续进行恢复。l 为保障桥下通航安全，在位于河道中央的主跨桥墩上设置警戒水位标尺。6.3 桥面系l 根据曲海大桥目前的结构及病害现状，为有效的解决桥面既有的病害及其产生的上下部结构的其他病害，采用对全桥桥面砼铺装层进行更换的维修方案，具体方案是分
28、幅凿除现有桥面铺装层，表面处理后分别采用防水砼和改性沥青砼层对全桥桥面重新铺装，在施加预应力后，根据拟合设计线型对T构悬臂下挠梁段桥面铺装进行适当加厚，以改善桥面行车舒适性、排水功能以及缓解活载冲击力。l 为保障良好的使用性和外观协调性，在进行桥面铺装层更换施工时，对全桥两侧人行道护栏重新进行涂漆防护。l 由于曲海大桥全桥伸缩缝都存在不同程度的损坏现象，其耐久性较差，因此采用BEJ-8型粘结树脂伸缩缝更换全桥共6道（1、7、14、17、24、30轴）伸缩缝，其详细的施工工艺及设计图见后。l 更换或修缮缺损、功能丧失的排水设施。l 采用水泥砂浆对人行道、防撞栏等桥面附属设施破损区域进行维修，并对
29、全桥防撞砼栏按每隔10米进行切缝，每道切缝宽2cm，以改善防撞栏目前严重的开裂病害。l 参照道路交通标志和标线（GB 5768-1999）规范要求，在桥头两侧和河道对应的桥跨位置，各增设一处桥铭牌，以完善城市公用设施的功能。七、施工要点.7.1 体外预应力加固T构1) 在T构箱梁的内表面设计粘贴钢板及增设横隔梁的部位对混凝土表面进行凿毛、清洗处理；2) 在增设横隔梁的部位进行植筋，植筋规格M16，采用HILTI(喜利得)成套产品，钻孔孔径及植筋深度等参数应严格参照产品说明，其具体施工工艺见后。3) 在原混凝土基面层涂刷一层界面胶，以利于新旧混凝土的粘结；4) 按设计图纸分别在锚固横梁和转向横梁
30、部位绑扎、焊接钢筋、钢筋网，预留相关孔道，埋设钢筋锚垫板、预埋管及转向器等构件，支模板浇注锚固横梁和转向横梁C50混凝土，按有关要求养护；5) 在锚固横隔板处预留孔道并在悬臂根部横隔板设计对应位置打孔、打磨孔壁；6) 在设计指定位置设置预应力索的限位装置、安装OVM钢绞线成品索及其配套锚具，外套热挤HDPE套管，若钢绞线索需接长，其连接件的强度须大于索体本身的强度；7) 按设计张拉控制应力0.5fpk（参考JTJ 027-96）对预应力进行两端张拉，张拉时先超张拉5，张拉过程中应加强T构箱梁的应力监测及变形监测；8) 对张拉端头进行锚固、灌浆及封锚。体外预应力加固示意图见QH-06，预应力张拉
31、前应先对箱梁的既有裂缝进行封闭处理以及粘贴箱梁相关部位腹板补强钢板。7.2 桥面铺装维修桥面铺装维修的主要工序如下，其详图参见QH-12所示。1) 凿毛：先用凿钻两用电锤钻凿除原桥面10cm厚混凝土铺装层，表面要求平整，局部要粗糙，且凿至坚实层。2) 结合面处理：对凿毛表面进行清理、清洗，去处桥面浮浆和松散砼，保证面层无泥沙、无油污、无积水为使新旧混凝土有更好的粘结性，在凿毛混凝土面上涂抹一层胶结剂。3) 植筋：保留现浇层顶面的剪力筋，并采用电锤钻TE钻孔、清孔并进行植筋；植筋规格为12，植筋孔径为14mm。植筋深度为12cm。短钢筋按梅花型布置，间距为30cm，若遇顶板钢筋或预应力筋阻隔，可
32、适当调整位置。植筋应采用HILTI(喜利得)RE500植筋胶配合设计12钢筋，其具体施工工艺见后。4) 铺设钢筋网：桥面铺设钢筋网规格为12，间距为10cm10cm的钢筋网，放置在植筋上面。钢筋网采用现场制作，钢筋网以绑扎为主，并辅以焊接固定。钢筋网要保证定位准确，设置在混凝土层中部，钢筋保护层厚度不得小于3cm,同时不允许出现钢筋网有局部下沉现象。5) 施工防水层：浇注8cm厚C50防水混凝土层，在T构下挠梁段须按设计要求进行加厚处理，最大部位加厚6cm。6) 施工沥青铺装层：在防水砼上面洒一层SBS改性乳化沥青，用量约为0.30.5L/m2，然后均匀的摊铺5cm厚改性沥青 (SMA-13)
33、。7.3 裂缝修补对结构上、下部存在的所有可见裂缝进行处理，一般对于裂缝宽度w0.20mm且裂缝深度较小的细小裂缝可采用树脂封闭胶进行涂刷封闭处理，对于裂缝宽度w0.20mm的裂缝采用化学灌浆处理。对于裂缝通过重新量测划分为两大类，并在现场做出标记。a、裂缝的表面封闭处理对于裂缝宽度小于0.20mm的裂缝，先用钢丝刷清除缝口表面面浆并打毛，若裂缝曾进行过修补，应清除裂缝表面的颜色较深的原补缝材料，然后用压缩空气吹尽缝口浮尘。用工业丙酮清洗缝口后，在裂缝对应位置涂刷34道裂缝封闭胶进行裂缝封闭。然后涂刷环氧水泥浆，以使修补后裂缝周边颜色尽可能与原混凝土颜色接近。裂缝封闭胶的性能应符合混凝土结构加
34、固设计规范的要求。b、裂缝灌浆处理1) 工艺流程：裂缝混凝土表面处理粘贴注浆嘴裂缝表面封闭密封检查配制裂缝灌注胶裂缝灌浆封口结束。2) 施工要点：. 裂缝混凝土表面处理：用钢丝刷反复刷裂缝表面左右2cm的混凝土直至表面浮浆脱落，用无油压缩空气除尘,用丙酮试剂擦洗表面。. 粘贴压浆嘴：首尾各一个，中间缝宽则疏，缝窄则密，压浆嘴最大间距3050cm布置。在一条逢上必须有进浆嘴,排气嘴,出浆嘴。. 裂缝表面封闭：用密封胶封闭裂缝表面，胶泥厚不小于1mm，宽度23cm。. 密封检查：从最下或左的压浆嘴输入0.4MPa无油压缩空气，相邻或右嘴排气时逐个关闭所有阀门,再沿缝附近涂刷肥皂水检漏；若有气泡冒出
35、说明该处漏气，作好标记。用裂缝表面封闭胶对漏气的区域进行封闭，待达到强度后再气检，如此反复直至不漏气为止。 . 按照供应商提供的产品说明书要求配制裂缝灌注浆，用低速搅拌器搅拌均匀。. 裂缝灌浆：用0.2 MPa无油压缩空气为动力缓慢起灌，当相邻嘴不夹气冒胶时关闭该阀,逐一排气冒胶关阀，直至最后一个阀。连通缝的裂缝灌浆在内侧灌胶外侧观测出胶情况，在灌胶时外侧压浆嘴出胶后由低到高逐个关闭阀门。. 封口结束：待缝内浆液达到初凝而不外流时可拆下注浆嘴,再用封闭胶抹平封口。待胶材固化后涂刷环氧水泥浆，以使修补后裂缝周边颜色尽可能与原混凝土颜色接近。3) 材料要求：混凝土裂缝修补用灌浆料应具有优异的渗透性
36、能、良好的粘结性能，为保证质量，应采用进口优质改性环氧树脂类裂缝灌注胶，性能应符合混凝土结构加固设计规范（GB 503672006）的要求，其安全性检验指标须符合表6.1的要求。表6.1 修补裂缝用聚合物水泥浆料基本性能指标检验项目性能指标浆体 性能抗拉强度（MPa）20抗压强度（MPa）50抗折强度（MPa）30受拉弹性模量（MPa）1500起始粘度（cp）550注浆料与混凝土的正拉粘结强度（MPa）2.5，且为混凝土破坏4) 裂缝修补材料与施工质量的检验与验收. 施工开始前，应由监理及业主确认裂缝表面封闭胶和灌注胶等产品合格证、产品质量检验报告，各项性能应满足性能指标表的要求。当工程的裂缝
37、灌浆量大时，应作一组试样进行拉伸剪切强度检验。. 施工质量检验与验收：灌浆结束后,应检查补强效果和质量。凡有不密实或重新开裂等外观不合格情况，应及时采取补灌等补救措施，确保工程质量。应在裂缝灌注胶达到完全固化期时，立即钻取芯样进行内在质量检验。芯样检验应采用劈裂受拉试验方法。当试验结果符合下列条件之一时判为合格：1）沿裂缝方向施加的劈力，其破坏应发生在混凝土内部（即内聚破坏）；2）破坏虽有部分发生在界面上，但这部分破坏面积不大于破坏总面积的15%。7.4 灌注法粘贴钢板灌注粘钢加固法施工用环氧胶性能应满足混凝土结构加固设计规范（GB 503672006）要求。其施工工序为：混凝土表面处理钻孔植
38、埋螺栓安装钢板封边配制结构胶灌注钢板表面防腐处理。以上施工工艺严格按照混凝土结构加固设计规范的要求执行。a、施工要点：1) 混凝土表面处理：根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需灌钢加固的主梁表面放出钢板位置大样，凿除需灌钢区混凝土表面46mm厚的表层砂浆，使坚实的混凝土骨料外露，并形成平整的粗糙面，表面不平处应用尖凿轻凿整平,再用钢丝刷刷毛，剔除表层疏松物，最后用无油压缩空气吹除表面粉尘或清水冲洗干净，待完全干燥后用用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。2) 钻孔植埋锚栓：依照设计图纸的要求，放出需钻孔的位置，钻孔间距一般为40cm，如遇钢筋阻隔可适当调整其位置，但距灌钢板边缘的距离不应小于5cm，然
39、后钻孔。应避免钻孔打盲孔时碰及钢筋。植埋HILTI（喜利得）M12型化学锚栓，化学锚栓的工艺流程严格按照产品说明进行。3) 安装钢板：依据现场混凝土上的实际放样进行钢板下料，并依据现场植埋的锚栓，对待灌注的钢板进行配套打孔，然后将钢板的粘贴面用磨光砂轮机或钢丝刷磨机进行除锈和粗糙处理，打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直；用脱脂棉沾丙酮将钢板表面擦拭干净。将钢板固定在锚栓上，并保证钢板与混凝土表面的间隙在3mm以上，以确保灌注胶层有足够的厚度；焊接钢板接缝，完成钢板安装。4) 配制粘钢胶：按照供应商提供的产品说明书要求的比例配制结构胶：将钢板封边胶及粘钢灌注胶，用低速搅拌器，搅拌均
40、匀,在适用期内用完。粘钢灌注胶应在封边完成，且钢板封边胶完全固化后再进行配制和使用。5) 封边：将注入咀粘结在钢板的注入孔上，在钢板边缘插入排气管，在锚栓头上罩上盖碗，然后用钢板封边胶封闭钢板边缘，完成封边。注入咀布置间距为23m。6) 灌注：用泵将粘钢灌注胶从注入咀灌注到钢板和混凝土的空隙中，灌注工作持续到所有排气管均有胶液流出。在灌注过程中，用橡皮锤敲打钢板以确认是否灌注密实。要求灌浆之前先通气试压，以0.20.4MPa的压力将粘钢灌注胶从注入咀压入，当排气孔出现浆液后停止加压，以钢板封边胶堵孔，再以较低压力维持10分钟以上。灌注完毕后，迅速拧紧所有锚栓螺帽。7) 钢板表面处理：经检验确认
41、钢板粘贴固化密实效果可靠后，去除所有注浆咀和排气管，并清除钢板表面污垢和对钢板打磨除锈至St3级，对外露钢板按表6.2所示的防腐涂装材料及工艺进行防腐处理。表6.2 钢板防腐涂装施工工序序号工序名称涂刷道数涂刷方式涂层厚度1无机富锌底漆1手工涂刷75m2环氧封闭漆1手工涂刷75m3环氧云铁中间漆2手工涂刷250m4聚氨酯面漆2手工涂刷250mb、材料要求：为保证质量，粘钢胶材应采用进口优质改性环氧树脂类粘钢灌注胶Sikadur-752，钢板封边胶采用Sikadur-31，性能应符合混凝土结构加固设计规范（GB 503672006）的要求，其安全性检验指标须符合表6.3的要求。表6.3 粘钢用胶
42、粘剂安全性检验合格标准性能项目单位性能指标胶 体 性 能抗拉强度MPa30受拉弹性模量MPa4000伸长率%1.3抗弯强度MPa45 ，且不得呈脆性破坏抗压强度MPa65粘 接 能 力钢钢拉伸抗剪强度标准值MPa17钢钢不均匀扯离强度kN/m16钢钢粘接抗拉强度MPa33与混凝土的正拉粘结强度MPa3.5 c、加固材料与施工质量的检验与验收1) 施工开始前，应由监理及业主确认钢板和灌钢结构胶等产品合格证、产品质量检验报告，各项性能应满足性能指标表的要求。2) 材料性能抽样检验。当工程的灌钢结构胶用量小于1吨时，应作一组试样进行抗拉强度、抗剪强度及钢与混凝土轴芯抗拉强度检验；用量大于1吨时，应每
43、增加l吨增加一组试验。受检的结构胶应由独立试验室人员在不小于两个包装单位中随机抽取。3) 施工质量检验及验收。在完成灌注钢板经24小时固化后，用小锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，从音响判断灌注胶体的密实度。如无空洞声，则表示已灌注密实，否则应在钢板空鼓处重新打孔用针筒灌胶。钢板灌注固化密实的有效粘贴面积不应小于设计粘贴面积的90。7.5 植筋工艺a、工艺流程：钻孔清孔孔干燥孔除尘钢筋及孔表面处理注胶插筋固定养护。b、施工要点：1) 钻孔。 在钻孔前剔凿掉装饰层，露出结构基层。 根据结构竣工图或钢筋探测仪器（如Fs-10）普查原有混凝上结构内钢筋分布情况，并标记于结构表面。 按设计图纸要求在施工面划定钻孔锚固准确位置、孔径。如与原结构内部钢筋所在位置有冲突，则将植筋位置作相应调整，以避免在结构开孔时损伤结构内部钢筋，尤其是预应力筋不能损伤。 钻孔。根据钢筋直径、钢筋锚固深度要求选定钻头和机械设备，本次植筋工程全部采用冲击钻，钻孔按要求一次钻到规定深度