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1、精选优质文档-倾情为你奉上第一章1、金属切削加工：金属切削加工是属切削工具，在工件上切除多余金属的一种机械加工方法。2、金属切削加工的特点：（1）可以获得较复杂的工件形状；（2）可获得较小的表面粗糙度；（3）可获得较高的尺寸精度、表面几何形状精度和位置精度。3、切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。4、切削运动的组成：主运动和进给运动。主运动是速度最高，消耗功率最多的运动。主运动有且只有一个。进给运动是把被切削金属层间断或连续投入切削的一种运动。5、工件的表面：（1）待加工表面：工件上有待切除的表面。（2）已加工表面：工件上经刀具切削后产生的表面。（3）过渡表面：主切削刃正在切削
2、的表面。6、切削用量：切削加工过程中的切削速度、进给量、背吃刀量的总称。7、切削速度：刀具切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。8、进给量：刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。9、背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。10、切削层参数：（1）切削层公称厚度：切削刃两瞬时位置过渡表面间的距离。（2）切削层公称宽度：沿过渡表面测量的切削层尺寸。（3）切削层公称横截面积：切削层横截面的面积。11、车刀的组成：刀柄与刀头组成。12、刀头的组成：三面两刃一尖：前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖。13、刀具正交平面参考系：（1）基面：通过切削刃选定点垂直
3、于假定主运动方向的平面。（2）切削平面：通过切削刃选定点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面。（3）正交平面：通过切削刃选定点，同时垂直于基面与切削平面的平面。14、主偏角：基面中测量的主切削刃与假定进给运动方向之间的夹角。15、刃倾角：切削平面中测量的主切削刃与过刀尖所做基面之间的夹角。16、前角：正交平面中测量的前刀面与基面之间的夹角。17、后角：正交平面中测量的后刀面与切削平面之间的夹角。18、进给运动对刀具工作角度的影响：（1）刀具作纵向进给时，刀具的工作前角增大，工作后角减小（2）刀具作横向进给时，刀具的工作前角增大，工作后角减小19、刀具安装位置对工作角度的影响：安装位置高时，刀具的
4、工作前角增大，工作后角减小；安装位置低时，刀具的工作前角减小，工作后角增大。20、刀具材料必须具备的力学性能：高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性、良好的工艺性。21、刀具材料的种类：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬刀具材料。22、高速钢分为普通高速钢和高性能高速钢。23、硬质合金分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）、钨钽（铌）钴类（YA）、钨钛钽（铌）钴类（YW）、碳化钛基类（YN）。24、切屑的类型：（1）带状切屑：外形呈带状，底面光滑，背面无明显裂纹，呈微小锯齿形。加工塑性材料时，形成此类切屑。（2）节状切屑：切屑底面较光滑，背面局部裂开成节状。切削黄铜
5、或低速切削钢时，形成此类切屑。（3）粒状切屑：切屑沿厚度断裂为均匀的颗粒状。切削铅或很低速切削钢时，形成此类切屑。（4）崩碎切屑：切削脆性金属时，切削层几乎不经过塑性变形，就产生脆性崩裂，从而使切屑呈不规则的细粒状。25、积屑瘤的作用：保户刀刃刃口，增大实际工作前角，但能够造成过切，加剧前刀面的磨损，造成切削力的波动，影响加工精度和表面粗糙度。26、形成积屑瘤的主要因素是切削温度。300-380oC容易形成积屑瘤。中速切削时，能达到该温度。27、减少或避免积屑瘤的措施：（1）采用低速或高速切削；（2）采用大前角切削（3）增加工件的硬度，减少加工硬化倾向。（4）减少进给量，减小前刀面粗糙度值，合
6、理使用切削液。28、切削力的来源：切削层金属变形形成的变形抗力和切屑、工件与道具间的摩擦形成的摩擦抗力。29、影响切削力的因素：工件材料的强度、硬度愈高切削力愈大；背吃刀量愈大，切削力愈大；进给量愈大，切削力愈大；前角增大；切削力减小；主偏角对切削力也有影响。30、切削热的来源：切削层金属在刀具的作用下产生弹性和塑性变形所作的功，切屑与前刀面、工件加工表面与后刀面之间的摩擦所作的功，转换而来。31、切削温度：一般指切屑与刀具前刀面接触区域的平均温度。32、刀具的磨损形式：前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损。33、刀具磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段。34、刀具磨损限度：
7、在刀具后刀面上磨损量的平均值VB表示。35、刀具耐用度;一把新刃磨的刀具从开始切削至达到磨损限度所经过的总的切削时间。36、刀具寿命：;一把新刃磨的刀具从开始使用至报废为止的切削时间。37、切削液的作用：冷却、润滑、清洁和防锈。38、切削液的种类：水溶液、乳化液、切削油。39、切削液的选用：高速钢车刀，要使用切削液，粗加工时，以冷却为主，采用3%-5%的乳化液，精加工时，采用15%-20%的乳化液。硬质合金车刀一般不使用切削液。切削铸铁时不使用切削液，切削铜合金和有色金属时，一般不用含硫的切削液，切削铝合金时不用切削液。40、切削液的使用方法：外浇注法、内冷却法、喷雾冷却法。41、刀具前角的选
8、用原则：工件材料越硬，前角越小；刀具材料强度和韧性好可采用大前角，反之，用小前角；粗加工时，用小前角，精加工时，用大前角。42、后角的选择：粗加工时，取小后角，精加工时，取大后角。工件材料越硬，取小后角，反之，取大后角；定尺寸刀具取小后角。43、刃倾角的功用：控制切屑流向；控制切削刃切入时首先与工件接触的位置；控制切削刃在切入切出时的平稳性；控制背向力与进给力的比值。第二章1、机床分类：按工艺范围分为通用机床、专门化机床和专用机床；按自动化程度分为手动、自动、半自动和自动机床；按质量和尺寸分为仪表、中型、大型、重型和超重型机床；按加工精度分为普通精度级、精密级和高精度级机床；按主要工作部件的多
9、少分为单轴、多轴机床或单刀多刀机床等。2、机床型号：P47-483、机床的运动：按功能分为：表面成形运动和辅助运动两类。4、表面成形运动：机床在切削过程中，使工件获得一定表面形状所必需的刀具和工件间的相对运动。5、辅助运动：除了表面成形运动以外，机床在加工过程中还需完成的其他运动。6、外联系传动链：联系运动源和执行件之间的传动链，使执行件得到运动，而且能改变运动的速度和方向，但不要求运动源和执行件之间有严格的传动比关系。7、内联系传动链：用来实现运动单元运动的执行件与执行件之间的复合成形运动，并使其保持确定的运动关系的运动链。8、传动原理图：用一些简单的符号来表明机床传动联系的原理图。9、传动
10、系统图：用简单的规定的符号代表传动元件的表示机床全部运动关系的示意图。10、车削加工的特点：工艺范围广；生产率高；车削加工工艺范围大；高速细车是加工有色金属零件的主要方法；生产成本低。11、车床的主要组成部分：主轴箱、进给箱、溜板箱、床鞍、床身。12、主轴箱的功能：支撑主轴和使其旋转及实现开动、停止、变速等，把进给运动传往进给运动系统，使进给系统实现换向和扩大螺距。13、溜板箱的作用：实现刀架快慢移动；过载保护；接通、断开丝杠传动；接通、断开和转换纵、横向进给运动。14、机床传动系统的组成：主运动传动链、车螺纹运动传动链、纵横向进给传动链、刀架的快速空行程传动链。15、车床上可以加工的螺纹种类
11、：米制、英制、模数制、径节制。16、常见的其他车床：马鞍车床、立式车床、砖塔车床。17、车刀按用途分类：外圆车刀、端面车刀、螺纹车刀、镗孔刀和切断刀。18、车刀按结构分类：整体式、焊接式、机夹式、可转位和成形车刀。19、车削加工方法：外圆车削、圆锥车削、螺纹车削。20、车床上工件的装夹方式：在四爪单动卡盘上装加工件；在三爪自定心卡盘上装加工件；在顶尖间装夹工件；用一夹一顶装夹工件。21、中心架的作用：提高工件的刚性。22、跟刀架的作用：防止由于径向力而使工件弯曲变形。但是压力不当时容易产生振动或车削成竹节形或螺旋形。23、粗车时切削用量的选择顺序：选择较大的背吃刀量、选择合适的进给量、选择较小
12、的切削速度。24、圆锥面的切削方法：小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法、宽刃刀法。25、铣床的种类：升降台式铣床、无升降台式铣床、龙门铣床和工具铣床。26、升降台式铣床分为卧式升降台式铣床、卧式万能升降台式铣床、立式升降台式铣床。27、万能升降台式铣床的主要部件：（1）主变速机构：将电动机的转速通过带轮降速和滑移齿轮变速，并传递给主轴。（2）主轴部件：用于安装刀杆或刀具，并传递扭矩。（3）升降台：支撑床鞍、回转盘和工作台，并带动它们做上下移动。（4）回转盘：使工作台在水平面内旋转45O的转角。（5）工作台及顺铣机构：工作台是用来装加工件与夹具，并带工件和夹具作纵向（或斜向）的进给运动。顺铣机构的
13、作用：调整工作台丝杠、螺母之间的间隙，防止顺铣时工作台的窜动。28、进给变速机构：使工作台实现纵向、横向和垂向进给运动。29、顺铣：铣床在进行切削加工时，如进给方向与切削力的水平分力方向相同。30、逆铣：铣床在进行切削加工时，如进给方向与切削力的水平分力方向相反。31、铣刀的种类：圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、盘铣刀、锯片铣刀、键槽铣刀和特种铣刀。32、周铣：用铣刀的圆周刀齿进行铣削。33、端铣：用铣刀的端面齿加工垂直于铣刀轴线的表面。34、以周铣为例顺铣与逆铣的区别：（1）铣削厚度的变化：逆铣时刀齿的切削厚度是由薄到厚，顺铣时刀齿的切削厚度是由厚到薄。（2）切削力方向的影响：逆铣时作用在工件上的
14、垂直切削分力向上不利于工件的装夹，顺铣时作用在工件上的垂直切削分力向下利于工件的装夹。逆铣时作用在工件上的水平切削分力与进给方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动，切削运动平稳。顺铣时作用在工件上的水平切削分力与进给运动方向相同，铣削时如果没有顺铣机构容易产生窜动，引起“啃刀”损坏工件表面。（3）综上所述，若切削用量较小时，工件表面没有硬皮，铣床有间隙调整机构，采用顺铣有利；若没有间隙调整机构，采用逆铣有利。35、不对称端铣：当面铣刀轴线偏置于铣削弧长对称中心的一侧的铣削方式。36、不对称逆铣：当面铣刀轴线偏置于铣削弧长对称中心的一侧，并且逆铣部分大于顺铣部分的铣削方
15、式。适用于普碳钢和高强度低碳合金钢。其刀具耐用度比对称端铣可提高一倍。37、不对称顺铣：当面铣刀轴线偏置于铣削弧长对称中心的一侧，并且顺铣部分大于逆铣部分的铣削方式。适用于加工不锈钢等中强度和高塑性的材料，它可以减少逆铣时刀齿在工件上的滑行、挤压现象和加工表面的冷硬程度，有利于提高刀具耐用度，只要偏置距离合适，耐用度可比对称端铣提高两倍。38、对称端铣：在铣削过程中，面铣刀轴线始终位于铣削弧长的对称中心位置，顺铣部分等于逆铣部分的铣削方式。采用这种铣削方式时，由于铣刀直径大于铣削宽度，刀齿切入和切出工件时切削厚度均大于零，这样可以避免下一个刀齿在前一个刀齿切过的冷硬层上切削，有利于提高刀具的耐
16、用度。一般端铣多采用这种铣削方式，尤其适用于铣削淬硬钢。39、钻削加工：用钻头或扩孔钻等在工件上加工孔的方法。40、钻孔：用钻头在实体材料上加工孔的方法。41、扩孔：用扩孔钻扩大已有孔的方法。42、钻削时钻床主轴的旋转运动是主运动，主轴的轴向移动为进给运动。43、钻床的种类：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床。44、麻花钻的结构：柄部、颈部和工作部分。其中工作部分由导向部分和切削部分组成。45、麻花钻的主要几何角度：螺旋角1830度、顶角118度、主偏角、前角从外向里分别为30-30度、后角810度，横刃处为2025度、横刃斜角5055度。46、常用的深孔钻：单刃外排屑深孔钻（枪
17、钻）、错齿内排屑深孔钻、喷吸钻。47、镗削加工的特点和应用：能够修正上道工序造成的轴线歪曲、偏斜等缺陷，适用于加工形状、位置精度要求较高的孔系。48、镗床的种类：立式镗床、卧式镗床、坐标镗床和精镗床。49、镗削平行孔系时保证孔距精度的方法：找正法、坐标法、镗模法。50、镗削同轴孔系保证同轴度的方法：利用已加工孔作支撑导向、利用镗床后立柱上的支撑架支撑镗杆、采用掉头镗法。51、磨削加工的特点：（1）能获得较高的加工精度；（2）不但可以加工软材料，而且可以加工硬度很高的材料；（3）一般情况下，磨削时的切削深度较小，在一次切削中所能切除的金属成较薄。52、磨床的种类、外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、螺
18、纹磨床、齿轮磨床、导轨磨床和工具磨床。53、万能外圆磨床的结构：床身、头架、砂轮架、内圆磨具、尾座、工作台和滑鞍及横向进给机构。54、无心磨床的磨削方式：纵磨法和横磨法。纵磨法时工件的自动轴向运动是由于导轮中心线在垂直平面内向前倾斜一定角度，导轮与工件接触处的线速度分解为水平和垂直两个分速度控制工件的圆周进给运动和自动轴向进给运动。它适用于成批生产不带台阶的小型圆柱形工件。横磨法适用于磨削不能轴向通过的阶梯轴或具有成形回转表面的工件。55、磨粒、结合剂和网状空隙是砂轮结构三要素。56、砂轮的特性：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、强度、形状和尺寸。56、砂轮的磨料有刚玉类、碳化硅类和超硬类。刚玉
19、类有棕刚玉（A蓝色或浅蓝色陶瓷结合剂，用于磨削碳素钢、合金钢、硬青铜等）、白刚玉（WA白色，氧化铝纯度极高，适用于精磨各种淬硬钢、高速钢以及容易变形的工件）、铬钢玉（PA玫瑰红色，含氧化铬，用于精磨各种淬硬钢件）微晶刚玉（MA蓝色或浅蓝色，用于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁）、单晶刚玉（SA适用于磨削韧性好的不锈钢、高钒高速钢和其他难加工材料）；碳化硅类有黑碳化硅（C黑色适于磨削抗拉强度低的材料）、绿碳化硅（GC绿色适于磨削硬而脆的材料）；超硬类有人造金刚石（SD主要用于高硬材料的加工）、立方氮化硼（CBN，用于磨削高硬度、高韧性的难加工材料）57、常用砂轮结合剂：陶瓷结合剂V、树脂结合剂B
20、、橡胶结合剂R。58、砂轮硬度：结合剂粘结磨粒的牢固程度，即磨粒从砂轮表面上脱落下来的难易程度。59、外圆磨削的方法：纵向磨削法、切入磨削法、分段磨削法和深度磨削法。60、工件中心高于砂轮和导轮的中心连线是为了避免磨出棱圆形工件。61、齿轮的加工方法就工作原理来说只有成形法和展成法。62、展成法加工时刀具与工件模拟一对齿轮或齿轮与齿条啮合运动（展成运动），在啮合过程中，刀具齿形的运动轨迹逐步包络出工件的齿形。63、刨削加工：在刨床上利用刨刀（或工件）的直线往复运动进行切削加工的方法。64、刨削加工的特点：（1）刨削加工的进给运动是间歇运动，工件或刀具进行主运动时无进给运动，所以刀具的角度不因切
21、削运动的变化而变化。（2）刨削加工的切削过程是断续切削，刀具在空行程中得到自然冷却。（3）刨削加工的主运动是往复运动，限制了切削速度的提高。（4）刨削过程中有冲击，冲击力的大小与切削用量、工件材料等有关。65、刨床的种类：牛头刨床、龙门刨床和插床。66、牛头刨床的主运动是滑枕带动工件的往复直线运动，进给运动是工作台带动工件的直线运动。67、龙门刨床的主运动是工作台带动工件的往复直线运动，进给运动是刀具的直线运动。68、插床又称立式刨床，主要用于加工工件的内部表面。69、拉削是利用各种不同的拉刀在相应的拉床上切削出各种内、外几何表面的加工方式。拉削时拉到与工件的相对运动是主运动。进给运动靠后一刀
22、齿的齿升量来实现，所以拉床上无进给运动。70、常用的拉削方式有分层拉削、分块拉削和综合拉削。第三章1、定位：工件在机床或夹具上占据某一正确位置的过程。2、夹紧：工件定位后用一定装置使其在加工过程中保持正确位置不变的操作。3、定位与夹紧的区别和联系：定位是使工件占据正确的位置，夹紧是使工件保持正确位置。夹紧时定位以后的操作，二者合称装夹。4、工件定位的方法：直接找正法、划线找正法和利用夹具定位法。5、六点定则：利用合理布置的六个定位支撑点限制工件的六个自由度，使其位置完全确定的定位原则。6、工件在空间位置的自由度：X、Y、Z三个方向的移动自由度和绕X、Y、Z三个方向的转动自由度，共六个。7、完全
23、定位：用六个定位支撑点限制工件的六个自由度，使其位置完全确定的定位形式。8、不完全定位：工件被限制的自由度数少于六个，但能满足加工技术要求的定位形式。9、过定位：两个或两个以上的定位支撑点同时限制工件的同一自由度的定位形式。10、欠定位：根据加工技术要求应该被限制的自由度没有被限制的定位形式。11、常见的定位方式：工件以平面作为定位基准定位、工件以内孔作为定位基准定位、工件以外圆作为定位基准定位、工件以一面两孔作为定位基准定位。12、工件以平面作为定位基准定位是常用的定位元件：支撑钉（限制一个移动自由度）、支撑板（窄的限制一个移动一个转动两个自由度，相当于两个支撑钉；宽的限制一个移动两个转动共
24、三个自由度，相当于不在同一直线上的三个支撑钉或一个大平面）、可调支撑（限制一个自由度）、自位支撑（限制一个自由度）13、工件以内孔作为定位基准定位：定位销（限制两个移动自由度）、定位心轴（限制两个移动、两个转动四个自由度；小锥度心轴可以限制除轴向转动以外的5个自由度）14、工件以外圆作为定位基准定位：V形架（窄的限制两个移动自由度；宽的相当于两个窄的限制两个移动、两个转动四个自由度）、定位套（短定位套限制两个移动自由度；长定位套限制两个移动、两个转动四个自由度）、半圆套（相当于短定位套限制两个移动自由度）、圆锥套（限制一个自由度，成对使用可以限制除轴向转动以外的5个自由度）15、工件以一面两孔
25、作为定位基准定位：一个大平面限制工件三个自由度，一个短圆柱销限制限制两个移动自由度，一个菱形销与圆柱销配合限制一个转动自由度，共限制六个自由度属于完全定位。但若短圆柱销变为长圆柱销或菱形销变为圆柱销均变为过定位。16、各种定位元件所限制的自由度示例见P227229。17、辅助支撑：在工件定位时，不限制工件的自由度，用于辅助定位的支撑。18、辅助支撑的类型：螺旋式辅助支撑、自位式辅助支撑、推引式辅助支撑。19、对定位元件的基本要求：足够的精度、耐磨性好、足够的强度和刚度、工艺性好。20、基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。21、设计基准：设计图纸上所采用的基准。2
26、2、工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。23、定为基准：在加工中用做定位的基准，它分为粗基准和精基准。24、测量基准：工件在测量、检验时所使用的基准。25、工序基准：在工序简图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。26、装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。27、粗基准的选择：（1）当零件上有一些表面不需要进行机械加工，且不加工表面与加工表面之间具有一定的相互位置精度要求时，应以不加工表面中与加工表面相互位置精度要求较高的的不加工表面为粗基准；（2）当零件表面上有较多的表面需要加工时，粗基准的选择，有利于各加工表面均能获得合理的加工余量。为使各加工
27、表面都能得到足够的加工余量，应选择毛坯上加工余量最小的表面作为粗基准。为保证重要加工表面的加工余量最小而均匀，应该以该重要加工表面为粗基准。粗基准的选择，应尽可能使加工表面的金属切除量总和最小。（3）粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。（4）当以粗基准定位加工一些表面时，在加工出来的表面中，应有一些表面便于作为后续加工的精基准。（5）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其它缺陷的平整表面作为粗基准，使工件定位稳定，加紧可靠。28、精基准的选择：（1）基准重合原则：直接选用加工表面的设计基准作为定为基准。（2）基准统一原则；（3）互为基准、反复加工原则；（4）自为基准原则；
28、29、定位误差：只与工件定位有关的误差，它只有采用调整法加工一批零件时才可能产生，包括基准不重合误差和基准位移误差。30、基准不重合误差：由于定为基准与工序基准不重合，而使工件尺寸产生的误差。31、基准位移误差：由于定为基准面和定位元件的工作表面的制造误差及配合间隙的影响，而使工件产生的加工误差。32、夹紧装置的组成：力源装置和夹紧机构。33、对夹紧装置的基本要求：（1）应保证在夹紧和加工过程中，工件定位后所获得的正确位置不会改变。（2）夹紧力大小要适当。（3）工艺性好。（4）使用性好。34、夹紧力的三要素：夹紧力的大小、方向、作用点。35、夹紧力方向的确定：（1）夹紧力方向应朝向主要定为基准
29、面。（2）夹紧力应朝向工件刚性较好的方向。（3）夹紧力方向应尽可能实现“三力”同向。36、夹紧力作用点的确定：（1）夹紧力作用点应落在定位元件上或几个定位元件所形成的支撑区域内。（2）夹紧力作用点应作用在工件刚性较好的部位上。（3）夹紧力作用点应尽量靠近加工部位。37、典型的夹紧机构：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构。第四章1、 生产过程：在机械产品制造时，将原材料（或半成品）转变为成品的过程。2、 工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程。3、 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。4、 工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同
30、时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。5、 安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序。6、 工位：为了完成一定的工序内容，工件经一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。7、 工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序。8、 走刀：切削工具在加工表面上每切削一次所完成的那部分工步。9、 生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。10、 生产类型企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。分为单件生产、大量生产和成批生产。11、 工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。12、 制定工艺
31、规程的原则：所制定的工艺规程应保证能在一定的生产条件下，以最高的生产率、最低的成本、可靠的生产出符合要求的产品。应做到技术上先进、经济上合理，有良好的劳动条件。13、 制定工艺规程的步骤：（1） 研究零件图和装配图，进行工艺分析。（2） 熟悉并分析其他制定工艺规程所需的原始资料。（3） 明确生产类型。（4） 选择毛坯。（5） 拟定工艺路线。（6） 进行各工序的详细设计。（7） 进行技术经济分析，确定最佳方案。（8） 填写工艺文件。14、 加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。15、 获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、主动测量法、自动控制法。16、 获得形状精度的方法：刀尖轨
32、迹法、成形法、仿形法、展成法。17、 零件的结构工艺性：零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。18、 零件结构工艺性的要求：（1） 加工面积应尽量小。（2） 钻孔的入端和出端应避免斜面。（3） 避免斜孔。（4） 孔的位置不能距壁太近。19、 切削加工工艺性分析内容：（1） 工件应便于在机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数。（2） 刀具易于接近加工部位。（3） 尽量减少刀具调整和走刀次数。（4） 尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。（5） 便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。（6） 尽量减少工件和刀具的受力变形。（7） 改善加工条件，便于加。（8） 有适宜的定为基准，且定为基准至
33、加工表面的标注尺寸应便于测量。20、 毛坯的种类：轧制件、铸件、锻件、焊接件、其它毛坯。21、 经济精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。22、 工序集中：将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。23、 工序分散：将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序加工的内容很少，最少时每道工序仅有一个简单的工步。24、 加工方法和加工方案选择：（1） 加工表面的技术要求。（2） 工件材料的性质。（3） 工件的形状和尺寸。（4） 生产类型。（5） 具体生产条件。（6） 特殊要求。25、 加工顺序的确定：
34、（1） 先基面后其它；（2） 先粗加工后精加工；（3） 先主后次；（4） 先面后孔；（5） 考虑车间设备布置情况。26、 尺寸链：在机器装配和零件加工过程中，由相互联系且按一定顺序排列的尺寸形成的封闭尺寸图形。27、 封闭环：尺寸链中在设计、装配或加工过程中最后（自然或间接）形成的一个环。一个尺寸链中有且只有一个封闭环。28、 组成环：尺寸链中除封闭环外的其余环。29、 增环：尺寸链中的组成环，该环的变动会引起封闭环的同向变动。30、 减环：尺寸链中的组成环，该环的变动会引起封闭环的反相变动。31、 尺寸链的特征：封闭性和关联性。32、 封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的
35、基本尺寸之和。33、 封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最小极限尺寸之和。34、 封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和。35、 封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和。36、 封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。37、 封闭环的公差等于所有组成环的公差之和。38、 工艺尺寸链的计算形式：正计算、反计算和中间计算。第五章主轴加工工艺过程分析：（1）合理选择定为基准；（2）合理安排热处理工序：正火，主要为了消除毛坯的锻造应力调整硬度，改善切削加工性能，一般用于粗加工之前；调
36、质（淬火+高温回火）提高综合力学性能，一般安排在粗车之后；淬火，为了获得所要求的表面硬度，一般安排在最后精加工之前；（3）划分加工阶段；（4）合理安排工序顺序。第六章1、机床夹具的组成：定位元件或装置、夹紧装置、夹具与机床之间的联结元件、对刀或导向原件、其它装置或元件、夹具体。2、机床夹具的用途：（1）保证被加工表面的位置精度；（2）提高劳动生产力、降低成本；（3）扩大机床使用范围；（4）可降低对工人技术水平的要求和减轻工人的劳动强度。3、机床夹具的分类方法有按使用范围、使用机床、夹紧动力来源三种。4、车床夹具有主轴夹具和床鞍夹具两类。5、常用的钻套的结构形式及应用范围：（1）固定式：主要应用
37、于中小批量生产中。（2）回转式：应用于加工同一圆周上的平行孔系或分布在圆周上的径向孔系。（3）翻转式：主要用于加工小型工件分布在不同表面上的小孔。（4）盖板式：常用于在大型工件上加工多个平行小孔（5）滑柱式：应用较为广泛。第七章1、 工艺系统的几何误差：机床、夹具、刀具本身在制造时所产生的误差、使用中的调整误差和磨损误差以及工件的定位误差等，这些原始误差将不同程度的反映到工件表面上，形成的加工误差。2、 刀具夹具的制造误差对工件的影响：（1） 一般刀具（普通车床、单刃镗刀及平面铣刀）的制造误差，对加工精度没有直接影响。（2） 定尺寸刀具（钻头、铰刀、拉刀及槽铣刀）的尺寸误差，直接影响工件的尺寸
38、精度。（3） 成形刀具（成形铣刀、成形车刀、齿轮滚刀）的制造误差，主要影响被加工表面的形状精度。3、 切削力大小的变化会引起工件的误差复映。4、 切削力作用点对加工精度的影响：（1） 在两顶尖间加工短而粗的光轴易产生马鞍形圆柱度误差。（2） 在两顶尖间加工细而长的光轴易产生腰鼓形圆柱度误差。5减少工艺系统受力变形的主要措施：（1）提高接触刚度。（2）提高工件刚度，减少受力变形。（3）提高机床部件刚度，减少受力变形。（4）合理夹紧工件，减少夹紧变形。6减少机床热变形的工艺措施：（1）减少发热和隔热。（2）加强散热能力。（3）控制温度变化。（4）均衡温度场。（5）采取补偿措施。7内应力：当外部载荷除去后，仍残存在工件内部的应力。8专心-专注-专业