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1、精选优质文档-倾情为你奉上第七章 材料计划及加工运输方案7.1钢结构加工制作简介本工程钢结构总量约2.7万吨，主要构件形式分别有异型巨柱、桁架、箱型柱、十字柱、H型钢柱、H型钢梁、圆钢管等。我司南京钢结构加工制作厂，厂区总占地面积平方米，生产车间面积平方米，室外原材料及构件堆场面积平方米，年钢结构加工能力20万吨。公司拥有钢结构专项设计甲级、钢结构制造特级资质，设备先进、制造业绩丰富，能充分保证本项目的施工进度及质量。主要构件形式、板厚及节点样式详见工程概况7.2材料计划及加工制作计划主要材料计划见表7.1-3。表7.1-3 主要材料计划材料2014年2015年2016年2017年钢材牌号月份
2、厚度（mm）101213467910121346791012134679Q345GJ10014301000803248859552545520536707593110988519421246556132615133014123446860480800127313201196581513580470200554024975012012718012013910213821023062625845305043450405276141224250110160131232Q345B35437207280361161178065133230605135223027550100482842540424837
3、430224112524601023920608618553353010515051776156241621816154702790144403514314173381351041241081210025117123368672410100120323139101701101792162360625422482382227154575818101416404436409154钢筋桁架楼承板（m）1240012600120001170011700115001020030009400栓钉(t)18181717171616514高强螺栓(套)10324125679085806278827136659
4、089544200防火涂料（m）8929975713450114969965794811286898110026专心-专注-专业主要构件加工计划见表7.1-4表7.1-4主要构件加工计划时间2014年2015年1012月13月46月79月1012月钢柱（t）10061501188016661444钢梁（t）84918411659桁架（t）641顶冠结构（t）雨棚（t）38时间2016年2017年13月46月79月1012月13月46月钢柱（t）662540476385226270钢梁（t） 15089181270132420732117桁架（t）460306顶冠结构（t）728雨棚（t）7.3
5、材料采购7.3.1材料采购流程主要原材料(钢板、圆管、焊材、油漆、栓钉等)严格按照工艺下发的采购清单以及技术条款进行采购。采购流程如图7.3-1所示： 图7.3-1 主要原材料采购流程7.3.2钢材符合标准及要求1、主体结构采用Q345B钢材，35mm以上钢板采用Q345GJ钢材。钢材材质见表7.3-1。表7.3-1 钢材材质标准序号钢材牌号标准名称标准号1Q235B碳素结构钢GB/T 700-20062Q345B低合金高强度结构钢GB/T 1591-20083Q345GJ建筑结构用钢板GB 19879-2005表7.3-2 钢材强度设计值钢材抗拉、抗压和抗弯抗剪端面抗压（刨平顶紧）牌号厚度（
6、mm）Q23516235/215125325大于1640225/205120325大于4060215/200115325大于60100205/190110325Q34516345/310180400大于1635325/295170400大于3550295/265155400大于50100275/250145400Q345GJ16345/310180400大于1635345/310180420大于3550335/304175420大于50100325/295170420钢材厚度方向性能遵循现行厚度方向性能钢板GB/T5313的规定，并满足下表7.3-3的要求：表7.3-3 钢板厚度方向性能要求钢
7、板厚度钢板厚度方向性能级别Z15Z25Z352、热轧H型钢符合热轧H型钢技术标准GB/11263-2005的规定，钢管符合结构用无缝钢管GB/8162-2008的规定。3、焊材的焊接符合现行标准碳钢焊条GB/T5117和低合金钢焊条GB/T5118的规定；栓钉符合现行国家标准电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T10433-2002的规定。4、防腐涂料应符合工业建筑防腐蚀设计规范（GB50046）和涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923）的规定。7.4钢结构加工方案7.4.1构件加工总体流程针对本工程的构件类型及节点形式，确定钢结构加工制作总体工艺流程，如图7.4-1所示：图7.4-1 钢
8、结构加工制作总体流程7.4.2构件加工制作工艺7.4.2.1材料检验及试验1、材料的进厂验收购入的钢材要详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规范，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标识一致，否则不得入库；按钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对各种规格钢管抽查其口径、壁厚及椭圆度；对各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对各种规格钢板，检查其长度尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量。根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材
9、料要进行处理，不得入库。1）外观检查选择适当的验收工具进行尺寸检查：长度与宽度米尺；厚度、直径游标卡尺、超声波测厚仪。检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：游标卡尺测量厚度，水平尺测量平整度，钢尺测量长度。钢板外观检查允许偏差应符合表7.4-1所示。表7.4-1 钢板宽度和平面度允许偏差规定序号项 目技术要求及允许偏差1钢板宽度公称厚度=1660mm+30.0mm2公称厚度60mm+35.0mm3钢板平面度公称厚度=1025mm每米长度内小于8.0mm4公称厚度25mm每米长度内小于7.0mm2）材料的技术指标严格检查材料的各项技术指标，验证其是否符合设计及相应的规范要求。对材料的
10、质保资料有疑点时，拒绝签收，并及时与材料供应商联系。材料试验应按照国家产品试验标准，对各种指定的材料进行相关试验。试验个数需分别按钢材的不同牌号、炉号、板厚以及交货状态进行分批，试验按钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)、钢结构工程施工规范(GB50755-2012)的规定执行。2、材料的复验1）复验要求根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定，对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求： 钢材混批； 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的钢板； 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用
11、的钢材； 设计有复验要求的钢材； 对质量有异议的钢材。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。2）检验批的确定根据钢结构工程施工规范(GB50755-2012)的规定，关于检验批抽样复验的要求，按下列规定执行：牌号为Q235、Q345且板厚小于40mm的钢材，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于150t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t；牌号为Q345GJ 的钢板，应按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不应大于60t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过60
12、0t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至300t；3、复验内容钢材复验分为化学分析和力学性能试验两部分：1）钢材的化学成分分析主要采用试样取样法，按国家标准钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差(GB222-84)规定，复验属于成品分析(相对于钢材的产品质保书上规定的是熔炼分析)，成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。2）钢材的力学性能试验包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验和弯曲试验几部分。4、试验取样各种试验的试样取样，应遵循国家标准钢材力学及工艺性能试验取样规定(GB2975)在产品标准或双方
13、协议对取样另有规定时，则按规则执行。标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。1）试验取样要求与数量钢材复验试样一般取样要求与数量见表7.4-2所示。表7.4-2 钢材复验试样一般取样要求与数量序号标准检验项目碳素结构钢GB/T700-2006低合金高强度结构钢GB/T1591-20081化学成分1/批1/批2拉伸试验1/批1/批3弯曲试验1/批1/批4常温冲击3/批3/批5低温冲击3/批3/批6厚度方向性能30mm，3/批40mm，3/批2）取样
14、方法对于化学成分分析：纵轧钢板当钢板宽度小于1米时，沿板宽剪切一条宽50mm的试料；钢板宽度大于或等于1米时，沿板宽自边缘至中心剪切一条宽50mm的试料。将试料两端对齐折迭12次或多次，并压紧弯折处，在其长度的中间，沿剪切的内边刨取，或自表面钻取；对于力学性能试验：应在钢板宽度1/4处切取拉伸、弯曲或冲击样坯；对于纵轧钢板：当产品标准没有规定取样方向时，应在钢板宽度1/4处切取横向样坯，如钢板宽度不足，样坯中心可以内移。钢材复试见图7.4-2。 图7.4-2 钢材复验取样过程7.4.2.2钢材整平、预处理钢材进场后，先采用多功能钢板预处理线进行预处理。见图7.4-3。图7.4-3多功能钢板预处
15、理生产线该处理线具备上料、预热、抛丸、除尘、油漆、烘干等功能。处理最大钢板宽度3.2m，处理速度4m/min以上，喷丸除锈等级Sa2.5以上，平整度控制在每平方小于1mm，见图7.4-4。图7.4-4 钢板二次下料后矫正对二次下料后的零件须再次进行矫平，矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，钢材矫正后的允许偏差见表7.4-3。表7.4-3 钢材矫正后的允许偏差项 目允许偏差图例钢板的局部平面度t141.5t大于141.0型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度b/100且不大于2.07.4.
16、2.3材料切割及开洞1、材料切割的设备主要采取数控切割机切割方式，如图7.4-5。图7.4-5 意大利FICEP数控钢板加工中心本数控钢板加工中心可通过网络实施数据远程传输，将数控下料（包括火焰、等离子）、数控平面钻孔、打工件号（工件自动编号）等各种功能集成一体，将板材直接套排料加工成各种装配所需的连接板，大大提高了连接板上钻孔的精度和加工效率，为构件装配提供了精度的保证。见图7.4-6。图7.4-6 意大利FICEP数控型钢加工中心本数控型钢加工中心可通过网络实施数据远程传输，将三维数控钻床与火焰锁口机联合布置，形成钻孔、装配划线、锁口、切断一体，最大切割板厚140mm，割炬可根据需要360
17、度旋转。2、钢板切割工艺1）切割质量的好坏，直接影响到后道工序装配组立、焊接的质量，尤其是超厚板60mm-100mm的大坡口切割，对焊接的影响很大，为了保证厚板切割质量，采用精密切割方法：选用高纯度98.0以上的丙稀气体+99.99的液氧气体，使用大于49的割咀，切割火焰的焦距温度大2900，这样的切割工艺，使60mm-120mm厚板的坡口、端面光滑、平直、无缺口、无挂渣，对钢板的表面硬度深度影响降低至0.2mm(普通火焰切割表面硬度深度0.5mm)。为降低及消除切割对钢板的金相组织的影响，我司采取切割后，对每条切割的端面，用电动砂轮打磨机进行打磨，再经过钢板矫平机的滚压，基本消除了切割对钢板
18、强度的应力影响，见下表7.4-4。表7.4-4 钢板切割示意厚板切割厚板坡口切割等离子数控切割数控直条切割2）切割前清除表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。所有构件自由端必须进行R1倒角。见表7.4-5。表7.4-5 气割的允许偏差（mm）序号项目允许偏差1零件宽度、长度3.02切割面平面度0.05t，且不应大于2.03割纹深度0.34局部缺口深度1注：t为切割面厚度。机械剪切的允许偏差必须符合表7.4-6的要求。表7.4-6 机械剪切的允许偏差（mm）序号项目允许偏差1零件宽度、长度3.02边缘缺棱1.03型
19、钢端部垂直度2.0坡口加工面的粗糙度及切口深度见表7.4-7。表7.4-7 坡口的允许偏差序号项目允许偏差图例1切割断面的粗糙度坡口内200um；自由边100um2切割断面的缺口深度1.0mm3切割断面的垂直度e/t1.0/20.0；e2.0mm4切割与划线的偏差自动、半自动切割：1.0mm手工切割1.mm板材开洞如果设计需要开洞来配合机电管道和消防管道等部位，为了保证开洞后结构的强度，制作时必须按照设计要求，在洞口周围进行相应的补强见图7.4-7。图7.4-7 开洞补强示意机械剪切的零件厚度12mm，剪切面必须平整。碳素结构钢在环境温度低于-20、低合金结构钢在环境温度低于-15，不得进行剪
20、切、冲孔。7.4.2.4卷板钢管卷制采用W11STNC- 1203200数控万能卷板机加工成型。卷板机设备最大加工能力可达t=120mm；L=3200mm；该设备无需压头，一次成型，见图7.4-8。图7.4-8 数控万能卷板机7.4.2.5钢构件组装1、钢构件组装必须在组装平台、组装支撑架或专用设备上进行，组装平台及组装支撑架必须有足够的强度和刚度，并便于钢构件装卸、定位。在组装平台或组装支撑架上画出构件的中心线、端面位置线、轮廓线和标高线等基准线。2、钢构件组装采用地样法、仿形复制装配法、胎模装配法和专用设备装配法等方法，组装时采用立装、卧装等方式。3、钢构件组装间隙必须符合设计和工艺文件要
21、求，当设计和工艺文件无规定时，组装间隙必须小于或等于2.0mm。4、焊接构件组装时必须预设焊接收缩量，并对各部件进行合理的焊接收缩量分配。重要或复杂构件必须通过工艺性试验确定焊接收缩量。5、设计要求起拱的钢构件，必须在组装时按规定的起拱值进行起拱，起拱允许偏差为起拱值的010%，且不大于10mm。设计未要求但施工工艺要求起拱的构件，起拱的允许偏差小于或等于起拱值的10%，且小于或等于10mm。6、桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移小于或等于3mm。7、拆除临时工装夹具、临时定位板、临时连接板等，严禁用锤击落，必须在距离构件表面3mm5mm处采用气割切除，对残留的焊疤必须打磨平整，且不损伤母材。8
22、、构件端部铣平后顶紧接触面，必须有75%以上的面积密贴，采用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积必须小于25%，边缘最大间隙小于或等于0.8mm。7.4.2.6钢构件焊接1、焊接分析本工程主要钢材的材质为Q345B和Q345GJ，涉及接头有对接接头、T形接头、角接接头、搭接接头等。2、焊接设备钢结构制作主要采用埋弧焊、二氧化碳气体保护焊、手工电弧焊等、栓钉焊等，主要焊接设备见表。3、主要焊接工艺主要焊接工艺见钢构件焊接章节，构件制作主要设备见表7.4-8。表7.4-8钢结构制作主要设备序号名称设备及配套工具图示主要用途1ESAB埋弧焊机用于通长焊缝的焊接2龙门埋弧焊机用于箱型柱、H型钢、十字型钢主
23、焊缝的盖面3罗马悬臂式自动焊机用于钢管焊接4气体保焊自动焊接小车用于通长焊缝的焊接5埋弧焊小车用于钢板材料的拼接，箱型柱、H型柱焊接填充6二氧化碳气体保护焊机主要焊接设备，用于坡口的打底焊、不规则的焊缝、短焊缝等7直流手工电弧焊机用于定位点焊和临时加固焊缝以及气孔的修补8栓钉焊机栓钉焊接专用设备4、焊接材料焊接材料严格按照设计说明及国家相应规范进行选用。本工程拟选取的焊接材料见表7.4-9。表7.4-9 焊接材料选用序号焊接方法焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用位置1手工焊E5015、E4303/定位焊2气保焊ER50-6 E501TCO2(99.99%)定位焊；对接；角接3埋弧焊H10Mn2ASJ
24、101对接；角接5、焊材烘干要求所有应用于本工程的焊条、焊剂在使用前必须经过烘焙烘干，具体要求详见表7.4-10。表7.4-10 焊接材料烘干要求序号焊条或焊剂名称焊条或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件1碱性焊条低氢型330-370：2小时1202焊剂烧结型300-350：2小时1506、焊接工艺参数制作常用焊接工艺参数见表7.4-11。表7.4-11 制作常用焊接工艺参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊 接 条 件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊电弧焊E5015平焊横焊3.29013022248124.0140180232510185.0180
25、23024261220立焊3.2801202226584.01201502426610CO2气体保护焊E501TER50-6平焊横焊1.226032028343545埋弧焊H10Mn2ASJ101平焊4.0570660303535505506603550303555066030353550龙门式埋弧焊H10Mn2ASJ101平焊5.0800-90040-4240-50栓钉焊ML15平焊/1500/7、坡口要求坡口要求见表7.4-12。表7.4-12 典型构件坡口要求序号焊接类型板厚范围(mm)坡口形式1板材拼接t1216小于t30t322H型或十字型构件t20t大于203箱型构件t25t大于2
26、58、焊接残余应力的消除在制作过程中不管采取何种措施来控制焊接应力和焊接变形，焊接完成后焊缝内依然会存在较大的残余应力，为此从以下几个方面来采取措施，进一步消除构件残余应力。1）使用火焰加热的方式对焊缝二个侧面进行烘烤，可以有效释放一部分残余应力。2）采用超声波振动消除残余应力。通过实验测得，使用该方法残余应力可消除75%以上。3）采用电控设备配合保暖温控柜对构件焊缝做焊后缓冷处理。7.4.2.7钢构件矫正构件外形矫正采用冷矫正、热矫正、加热与机械联合矫正等方法。当设计有要求时，矫正方法和矫正温度必须符合设计文件要求。当设计文件无要求时，矫正方法和矫正温度必须符合规范规定。构件外形矫正必须采取
27、先总体后局部、先主要后次要、先下部后上部的顺序。碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度为700800，最高温度严禁超过900，最低温度不得低于600。矫正后的钢构件表面，没有明显的凹痕或损伤，划痕深度小于或等于0.5mm，且不超过钢材厚度允许负偏差的1/2。见表7.4-13。表7.4-13 钢材矫正后的允许偏差项 目允许偏差图例钢板的局部平面度t141.5t大于141.0型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度b/100且不大于2.07.4.2.8端面处理、坡口1
28、、主要设备见图7.4-9、图7.4-10。图7.4-9 端铣机图7.4-10滚床式管道等离子坡口切割机2、加工工艺零件坡口按照图纸或工艺文件的规定采用半自动切割机、铣边机机等进行切割、铣切，切割后并进行打磨光滑，以保证焊接质量。坡口加工允许偏差见表7.4-14所示。表7.4-14 坡口加工允许偏差项次名称示意图允许偏差（mm）1坡口角度aa=02.52坡口角度aa=05；a=02.53坡口钝边aa=01.07.4.2.9钻孔、锁边1、主要设备见图7.4-11、图7.4-12。图7.4-11 数控平板钻床图7.4-12 通过式数控锁口机2、加工工艺1）高强螺栓孔、一般螺栓孔的加工，优先采用数控钻
29、床，也可采用划线钻孔的方法，采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。2）钻孔孔径按施工图要求钻制，钻孔精度要求如下；钻孔后应用砂轮将孔周的毛刺、污物等清除干净。连接板允许叠钻，但叠钻的厚度必须控制在100mm以内，块数不超过6块，以保证孔垂直于钢材的平面。孔粗糙度不应大于25um。3）制孔径、孔位允许偏差见表7.4-15、表7.4-16。表7.4-15 一般构件螺栓孔径的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1孔的直径+1.0/02孔的不圆度2.03孔的垂直度不大于0.03t，且不大于2mm。表7.4-16 孔位的允许偏差项次名称示意图允许偏差（mm）L+dL+1孔中心偏移L-
30、1.0L+1.02孔间距偏移P-1.0P1+1.02.0P2+2.03孔的错位ee1.04孔边距满足设计要求7.4.2.10栓钉焊接1、栓钉焊接过程见图7.4-13。图7.4-13 栓钉焊接2、栓钉焊接质量检查见表7.4-17。表7.4-17 栓钉焊接质量检查序号检查内容1 栓钉焊接结束后，必须进行随机弯曲试验抽查，试验时用手锤击栓钉头部或使用套管压弯栓钉试件头部，使栓钉弯曲30，观察挤出焊脚和热影响区，无肉眼可见的裂纹即为合格当环境温度低于10时候，不得使用锤击进行弯曲试验。2 栓钉根部焊脚必须均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360的焊脚必须进行修补；3抽样比例不小于已焊栓钉总数的1%，且每
31、检验批抽检数量不少于10根。4 抽样检查的结果当不合格率小于2%时，该批验收定为合格；不合格率大于5%时，该批验收定为不合格；不合格率为2%5%时，必须加倍检查。当所有抽检栓钉中不合格率不大于3%时，该批验收定为合格；大于3%时，该批验收定为不合格。当批量验收不合格时，必须对该批余下的栓钉全数进行检查。3、栓钉焊接质量保证措施见表7.4-18。表7.4-18 焊接栓钉质量保证措施序号质量保证措施1 栓钉表面有锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等，必须进行表面处理后才可以使用否则弃用。2 焊接用陶瓷环的型式、尺寸必须与所用栓钉相匹配，受潮瓷环必须在焊前进行烘干。穿透焊时要在120的烘箱中烘烤2h，当为非穿
32、透焊时，瓷环必须在350的烘箱中烘烤1.5h。3 栓钉焊接前必须放线出栓钉焊接的准确位置，栓钉焊接时必须按位置线排列整齐。根据栓钉位置将瓷环摆放就位。4 栓钉施焊前，必须按焊接工艺评定报告提供的参数进行试焊。试焊满意后方可正式施焊，每次焊接前都必须进行试焊。5严格按照焊接技术交底的工艺参数进行施工。6焊后根据规范对栓钉焊接质量进行外观检查和弯曲试验。7.4.2.11抛丸除锈、涂装1、钢构件防腐涂装工艺1）钢结构加工防腐涂装工艺，详见表7.4-19。表7.4-19 钢构件防腐涂装工艺工序防腐涂装技术工艺图示1用抛丸机对钢材进行除锈处理，表面处理质量应达到Sa2.5级，除锈后应将钢材表面灰尘除尽。
33、2使用高压无气喷涂机喷涂，喷嘴应与钢材表面保持3050cm垂直距离，匀速移动。3应严格控制喷枪的有效覆盖面，保证下一枪油漆喷涂时漆能够覆盖上一枪漆的1/3。4涂装结束后，及时用测厚仪对构件涂层进行检测，并注意对已喷涂过的构件的保护。2）钢构件防腐涂装质量要求，详见表7.4-20。表7.4-20 防腐涂装质量要求序号防腐涂装质量要求1漆膜与基材、漆膜之间附着牢固，不能剥离或脱落。2各道漆膜干膜厚达到设计要求，硬度适中。3无漏底、流坠、皱皮、针孔等蔽病，漆膜光洁饱满、色泽均匀一致。4整体效果协调、美观。防腐涂装环境要求涂装工作应该在温度535之间、相对湿度85%以下的环境条件中进行，且钢构件表面温
34、度应高于露点3以上。当钢材所处环境条件达不到上述要求时，采取相关措施，否则须停止涂装。钢构件抛丸除锈钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、焊疤、氧化皮、飞边、油污及附着物彻底清除干净，采用抛丸方法彻底除锈，达到Sa2.5级。并达到40m70m的粗糙度。对摩擦面进行抗滑移系数试验，出具试验报告，并按规定提供制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数的试件，随同构件同时移交施工现场。每2000吨为一批，不足2000吨时视为一批，每批次三组试件。经除锈后的钢材表面在检查合格后，在要求的时限内进行涂装，见图7.4-14。图7.4-14 超大型直通式抛丸机4、防腐涂料及设备选型1）钢构件防腐涂料的选择在
35、工厂防腐加工涂装过程中，油漆的选择及技术参数如下：对于无防火要求的构件防腐涂料各层涂层做法见表7.4-21，外露钢结构的面层颜色由建筑师确定。表7.4-21 防腐涂料各涂层做法序号涂装要求设计要求符合标准1环氧磷酸锌防锈底漆 （室内结构）75um体积固体含量不小于61%环氧富锌底漆(冠顶、1#楼北侧雨棚)90um锌粉在干膜中比重不小于80%体积固体含量不小于62%无机富锌底漆（其余室外结构）75um锌粉在干膜中比重不小于85%体积固体含量不小于67%2环氧云铁中间漆125um体积固体含量不小于74%3可覆涂聚氨酯面漆（冠顶、1#楼北侧雨棚）80um体积固体含量不小于63%丙烯酸聚硅氧烷面漆（其
36、余钢构件）50um不含异氰酸酯体积固体含量不小于72%树脂灰分不小于15%对于无防火要求的构件（例如： 4#、5#楼钢桁架、钢梁、钢柱等构件，以及1#楼49层到53层泳池、厨房区构件），防腐涂料各层涂层做法见下表7.4-22表7.4-22 特殊构件涂装序号涂装要求/防火要求设计要求符合标准1无机富锌底漆75um锌粉在干膜中比重不小于85%体积固体含量不小于67%2快干环氧云铁中间漆35um体积固体含量不小于74%3丙烯酸面漆50um不含异氰酸酯 体积固体含量不小于72%树脂灰分不小于15%(2) 防腐涂装设备选型，见表7.4-23。表7.4-23 防腐涂装设备项目设备名称型号规格参数品牌图例除
37、锈超大型直通式抛丸机QR3210甲富搅拌油漆搅拌机EBF-19.5转速大于1250r/min泵功率大于2.2易勒喷涂高压无气喷涂机GP4682压力转换比45:1空载排放量（L/min）:20进气压力：0.3-0.6空气消耗量（L/min）:250-2400特兰森测厚测厚仪TC830FN测量范围0-1500m分辨率0.1m（测量范围100m)/1m(测量范围大于100m)使用环境：0-40伦捷7.4.2.12构件标识1、钢结构标识要求所有钢构件在出厂前做好统一标识，标识具体要求见表7.4-24。表7.4-24 钢构件标识内容及要求序号标识内容要求1钢印 焊缝施焊后，在工艺规定的焊缝及部位打上焊工
38、专用钢印，钢印字迹清晰整齐；箱形构件和管构件距离下端500mm处两根垂直的轴线上； 钢梁的钢印号打两处：距离梁端部500mm处的翼缘板和腹板的中心线上；2轴线标记两端标记，距构件上端面及距构件下端面各100mm处；3标高标记两端标记，距构件上端面及距构件下端面各1m处；4条形码标识根据公司物流管理及ERP系统统一管理；5公司名称 “中国建筑第八工程局有限公司”字样，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180180mm（高宽）；6构件编号标识构件编号字体为宋体，字间距为20mm，大小为120120mm7装箱清单 构件清单应注明构件号、构件截面尺寸、构件长度、构件单重（精确到0.1Kg）；2、典型
39、钢构件标识本工程钢梁和典型钢柱的标识见表7.4-25。表7.4-25 典型构件标识序号构件名称图示1钢梁2钢柱7.5常规钢构件制作工艺流程本工程H型构件主要包括H型钢柱和H型钢梁。下面以H型钢梁为例简述焊接H型钢的制作流程，见表7.5-1。表7.5-1 H型钢的制作流程步骤内容图示技术措施1下翼板定位并划腹板定位线在自动组立机上进行，下翼板定位后用夹具固定2装配腹板按定位线装配腹板，并用角尺、线坠检测保证腹板的垂直度3装配上翼板用线坠吊对上下翼板中心线，并用角尺检测上翼缘板与腹板的垂直度4焊接采用龙门式埋弧焊机进行焊接，若板厚较厚时要进行对次翻身完成焊接；5矫正分多次进行机械校正，防止构件受损6制孔、涂装钻孔前划线并用样冲标记，在钻孔时保证钻头与构件的垂直度，保证制孔的精度；按照防腐涂装要求进行涂装7标识钢构件在出厂前做好统一标识十字柱的制作流程，见表7.5-2。表7.5-2 十字柱的制作流程步骤内容图示技术措施1H、 T型钢组立H、T型钢的组立采用H型钢流水线组立机，保证组立精度2自动埋弧焊接H、T型钢的焊接采用自动埋弧焊机，按焊接工艺顺序焊接以控制变形。3H、T型钢矫正4T型组立在H型钢腹板上划出定位中心线，在专用胎架上进行组立。5十字柱组立将构件翻转，组立另一侧T型钢，十字焊缝用气保焊打底，自动埋