顶管工程监理控制要点.docx

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1、精选优质文档-倾情为你奉上顶管工程监理控制要点一、 顶管工程也是非开挖工程一般分为:1、 土压平衡2、 泥水平衡3、 盾构施工土压平衡又分为： 开仓式人工清土顶进 密闭铰刀清土顶进二、 顶管工作坑（井）的型式及制作：分为工作坑(顶进)和接收坑1、 沉井：沉井施工采取钢制井及混凝土井 下沉采取井内机械取土下沉及泥水取土等方法2、 支护结构基坑：分为钢桩支护、W工法支护、混凝土灌注桩支护等这是一个混凝土灌注桩基坑型式 始发工作井：位于桩号0+00处，示意图如下围护结构组成：（1）、 水泥搅拌桩JB1，双头7001000，搭接200mm，有效桩长Lm，水泥掺量15%。共N组。（2）、 钢砼灌注桩P1

2、，8001000有效桩长L1m，共N1根。（3）、 在基坑外围的四角分别设置大口井，降水井J1，井深L3m（从先地坪起算）。配合进行降水作业。沿基坑四周设400300的截水明沟，防止地表水流向基坑。（4）、 在坑底的对角设置两口集水井，两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴灌注桩施做，断面取300300，坡度为1%。基坑内地下水流入基坑内对角设置的集水井内，后用水泵抽出坑外。（5）、 基坑外围设观测井J2，井深10.0m（从先地坪起算），共1口。（6）、 基坑灌注桩顶部设1000*600mm C30钢筋混凝土冠梁：（7）、 距底板上表面2.7m处，设H700*300b型钢双拼钢围檩1道。 （8

3、）、 底板采用500mm厚C30封底混凝土，底板上设滑道。剖面图同始发工作井围护结构组成（1）、 水泥搅拌桩JB1，双头7001000，搭接200mm，有效桩长Lm，水泥掺量15%。共N组。（2）、 钢筋砼灌注桩P1，8001000有效桩长L1m，共N1根。（3）、 在基坑外围的四角分别设置大口井，降水井J1，井深L2m（从先地坪起算）。配合进行降水作业。沿基坑四周设400300的截水明沟，防止地表水流向基坑。（4）、 在坑底的对角设置两口集水井，两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴灌注桩施做，断面取300300，坡度为1%。基坑内地下水流入基坑内对角设置的集水井内，后用水泵抽出坑外。（5）

4、、 基坑外围设观测井J2，井深11.0m（从先地坪起算），共1口。（6）、 基坑灌注桩顶部设1000*600mm C30钢筋混凝土冠梁（示意图同始发工作井）。（7）、 距底板上表面2.7m处，设H700*300b型钢双拼钢围檩1道。 （8）、 底板采用500mm厚C30封底混凝土。三、 基坑施工工艺(一)、 施工程序降水井施工止水帷幕施工钢筋砼灌注桩施工基坑开挖至冠梁以下冠梁施工基坑开挖至钢围檩以下钢围檩支撑继续开挖至基坑设计高程施工顶管后背墙，砼强度达到要求后施工顶管底板，混凝土强度达到要求后顶进轨道、设备安装洞口止水制作砼套管顶进工作钢管穿管工作钢管两端连接基坑分层回填拆除支撑回填至原地面

5、标高清理现场竣工验收(二)、 施工降水、排水1、 施工降水基坑外侧四角设置4个大口井降水。采用400无砂水泥管，管壁、管底包多层土工布及等粒径碎石，其透水直径不小于800，井深从现状地面算起，至坑底以下3米。大口井降水15天后，方可进行基坑开挖。大口井应提前做成，降水过程中，应在水源管附近设水位观测井，发现异常立即停止降水。2、 施工排水基坑开挖过程中，每次开挖前，先进行排水沟、集水井施工，采用水泵将水统一抽至基坑外排放。开挖至基地后，设排水沟将基底的水汇集到集水井（采用砂管，深度1m）内，保证基底无积水。降水期间安排人员日夜值班，进行降水控制操作；备好备用电源，保证抽水连续、正常进行。顶管施

6、工过程中，集水井正常抽水，保证工作坑内无积水。(三)、 水泥搅拌桩施工止水帷幕搅拌桩：采用直径700、咬合300的水泥搅拌桩，水泥掺量15%。1、 施工准备搅拌桩机采用双头搅拌桩机，配套设备：灰浆搅拌机、集料斗（容积0.2m3）,、灰浆泵。材料：水泥采用PS42.5普通硅酸盐水泥。施工用水采用自来水。施工用电采用现场发电机。或外接电源。2、 具体施工方法（1） 定轴线，挖沟槽根据基坑尺寸确定桩位轴线，搅拌桩轴线距基坑内边线0.75m。进行测量定位后作好明显、牢靠的桩位标志，同时作好测量记录，以便复核。用挖掘机配合人工开挖桩沟，槽宽1m，深1.5m，如有地下障碍，要彻底挖出，挖到原土层后，回填粘

7、土夯实。（2） 搅拌桩机就位深层搅拌桩机到达指定桩位后，进行对中，对中后平稳校正，并且其动力头。搅拌头及桩位三者的中心处在同一铅垂线上，偏差值不大于5。（3） 预搅下沉 启动搅拌机电机，放松钢丝绳，使搅拌桩机钻具沿导向架下沉，下沉速度由电机的电流检测表控制，电流控制在12A以内，下沉时，控制速度，搅拌均匀，适当输入微量冲洗液，以防止堵塞输浆管，使钻具顺利钻至设计桩底标高。（4） 制备水泥浆 按试桩后确定的投料配比要求进行施工操作，严格控制水灰比，投料过程要过筛，一次搅拌时间不小于5分钟，根据计算，外侧止水帷幕搅拌桩水泥掺量为18%。水灰比根据现场实际施工情况调整。（5） 提升喷浆搅拌 在搅拌机

8、钻头下沉至设计桩底标高时，将深层搅拌桩机钻杆略微提升，开启灰浆泵，将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，当水泥浆达到输浆管喷口时，开始提升搅拌，边提升边输浆，提升速度0.50m/min。（6） 复搅下沉 钻头提升至桩顶标高后，停止喷浆，再次将钻头下沉搅拌至设计桩底标高。（7） 复喷提升 钻头下至桩底后，开启输浆泵，复喷搅拌至桩顶，提升速度0.50.8m/min，喷浆量30%40%，提升钻头至地面。（8） 停止移位 停止钻进，平息喷浆系统，桩机移位，重复（3）（8）步骤，位移时保证桩身搭接咬合。（四）钢筋砼灌注桩施工 本工程采用C40钢筋砼灌注桩，灌注桩总数为53根。钢砼灌注桩P1，800100

9、0有效桩长18.4m。1、 测量定位 根据设计桩位，测放桩位控制线；控制点作在机械设备不受影响、通视良好的地方，标定灌注桩孔位和高程，测量桩孔的中心位置偏差不得大于10，并做好标记。2、 护筒的安装（1） 钻孔施工前须埋设钢护筒，本工程护筒采用8mm厚钢板制作，长2m，直径大于设计桩径10cm，上部留有溢浆口，周边用粘性土回填并夯实，以起到紧固护筒、底口止水、防止偏斜或漏、涌水现象发生，确保稳定性。外露地面0.3m。护筒顶部、底部采用钢板进行加厚处理。每个护筒设置4个吊环，周转使用。（2） 埋设护筒时其中心与设计桩位中心，偏差值小于20，并严格控制护筒的垂直度；溢浆口必须对准循环槽；护筒上口用

10、钢丝绳对称吊紧，防止下窜。（3） 护筒埋设：a、 护筒埋设范围内的供电、供水管线进行拆除后，再进行护筒埋设。b、 护筒埋设时人工进行开挖，将护筒两侧及护筒底端以下0.3m土方挖出，开挖时的地下水采用潜水泵抽出。c、 吊机配合人工安设护筒，护筒中心与桩位中心线重合，其偏差不得大于20mm，并严格保持护筒垂直。护筒定位后，人工在四周对称回填粘土并分层夯实，以防漏浆。d、 护筒埋放后用安全绳与其它设施系牢。且在灌注桩施工前防止车辆人员碰撞护筒。e、 （4）埋设护筒质量标准f、 中心偏位：2cm，竖直倾斜：1/1003、 泥浆工程 因本工程的地质状况主要是素填土、粉质粘土，如果护壁方法不当或措施不得力

11、，必将导致槽壁坍塌事故的发生，所以本工程对泥浆的性能要求比较严格。泥浆的优劣是成孔和砼浇灌施工的成败关键，泥浆质量的优劣是影响工期、质量和成本的重要因素，我部将高度重视，并严格把关。 泥浆的配制采用简易直流式重力沉降泥浆循环法。泥浆池沿桩位长条形布置，以加长泥浆流动线路，泥浆池与泥浆槽相连，边钻孔边使泥浆流入孔内。4、 泥浆的选择与配置使用 在钻机成孔过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具、润滑等作用，泥浆的选用是保证成孔质量的关键，考虑护壁效果，我部选用膨润土加入适量纯碱拌制成浆。（1）、 泥浆制作、运输及回收 泥浆制备的主要材料：水、膨润土、纤维素、碱，其配比按照水87.4%膨润土12%碱0

12、.5%纤维素0.1%进行配置，其性能指标如：序号项目指标1泥浆比重1.051.202粘度（s）18253失水量（mg/30min）304泥皮厚度（mm/30min）135稳定性(g/cm3)0.026pH值79 按照护壁泥浆性能指标，通过实验确定泥浆配比，根据配比向泥浆搅拌机中加入膨润土和水（视情况加入必要的化学处理剂）等材料，通过高速搅拌制备泥浆。配制后的膨润土泥浆在泥浆池内需存放24小时，经充分水化溶胀后方能使用，同时泥浆池内的泥浆经常搅动以防止沉淀离析。 输送泥浆选用3PNL泥浆泵和80消防水笼带或钢管连通的管线，输送到各个槽孔。为节约用浆及减少泥浆的排放量，必须对浇灌混凝土时顶托出的较

13、好的泥浆进行回收，对性能达不到重复使用要求而又不属废浆的泥浆，经净化和机械处理后，可以重复使用，尽可能提高二次利用率，减少废浆排放量，将环境保护放在重要位置，防止泥浆污染。（2）、 泥浆工程管理措施A. 配置泥浆选用优质钠基膨润土。B. 严把泥浆质量关l 制备泥浆前，进行泥浆配合比试验，在施工过程中，必须严格按照试验确定的配合比施工。l 在施工过程中，每班检验泥浆性能频度确保每时一次。各项指标须符合设计的泥浆质量标准。l 及时处理回收泥浆，确保循环泥浆的质量，提高泥浆重复利用率。l 槽孔内泥浆面必须高于地下水位1.5米以上，亦不低于护桶顶面0.3米。同时，必须注意防止地表水流入槽内，破坏泥浆性

14、能。l 浇灌混凝土时，防止砼直接落入槽内泥浆内。砼面离护筒顶面4m-6m范围内泥浆按废浆进行二次处理，最大限度减少废浆排放，控制回收利用率达80%以上。循环泥浆质量指标序号项目指标1重度（KN/m3）12.52粘度（s）19253失水量（mg/30min）204pH值115、 钻机就位本次施工投入的钻机采用正循环回旋钻机。钻机就位后中心偏差不得大于10mm。6、 钻孔在技术、设备、材料准备工作完成后可开始钻孔。钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，避免碰撞孔壁或护筒。钻孔一次成孔，不得中途停顿，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，并采取有效措施，保持孔壁稳定。钻进过程中，必须始终保持

15、孔内水位高于地下水位1.01.5m，同时，设专人检测泥浆各项指标变化，控制泥浆浓度，以起到护壁作用。随时核对进尺及孔底标高。钻进连续进行以避免坍孔。在成孔施工过程中，泥浆沉淀池中的沉渣需随时清理，同时填加粘土造浆。初钻时低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况正常速度钻进。灌注桩成孔顺序必须间隔进行，最少中间隔一个桩位，以免因离的过近，在成孔时使已浇筑好的混凝土强度过低，影响灌注桩的质量。具体施工过程中需根据不同的地质情况采用相应的对策，避免出现缩颈，坍孔等现象。成孔过程中严格控制孔的垂直度，发现偏移将钻头提至正常位置重新成孔。施工过程中，相临轴线上的桩

16、交错成孔，避免同一轴线上的灌注桩依次成孔而影响砼强度。灌注桩成孔顺序必须间隔进行，最少中间隔一个桩位，以免因离的过近，扰动已浇筑好的混凝土桩，影响灌注桩的质量。7、 循环泥浆成孔过程中的泥浆补充采用泥浆泵，出运采用专用运浆车运至业主指定地点，以免污染和场地，施工过程中，派专人进行检查，防止漏浆。8、 清孔与验孔（1） 清孔的目的是抽、换孔内泥浆，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀沙土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。 终孔检查后，应立即清孔。清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。（2） 清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀沙土。当技术上却有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，

17、其数量应按有关规定执行。清孔后灌注混凝土前。孔底500mm以内的泥浆性指标：含砂率为8%，比重小于1.25，漏斗粘度不大于28s。（3） 清孔方法：钻机达到设计要求的标高后停钻清孔，即用比重为1.051.20kg/cm3新鲜泥浆置换原有泥浆，当孔2/3处泥浆比重为1.1kg/cm3时即可停止，立即安放钢筋笼，最后再一次向孔内注入清水。清槽换浆完毕后，用测绳对槽底深度进行测量，控制孔底沉渣厚度小于100mm，并经监理验收合格后方可进入下一道工序。9、 钢筋工程（1） 钢筋进场与检验 钢筋进场必须进行复检，合格后方可进行施工；钢筋按规格进行存放，为避免钢筋锈蚀，钢筋下方垫木枋防潮，上部盖蓬布遮雨。

18、（2） 钢筋加工制作 钢筋在钢筋加工场地加工成型。钢筋加工前先进行调直、除锈，钢筋接头采用搭接焊工艺，根据施工条件作焊接性能试验，合格后，方可正式施工。设置在同一构件内的焊接接头相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区域内的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得大于50%。钢筋制作完成后按规范进行检验、标识。（3） 钢筋运输 钢筋运输采用板车将钢筋运至钢筋笼成型施工现场，运输过程中钢筋不得拖在地上，以免污染钢筋。（4） 钢筋笼成型 钢筋进场后，先将每捆(盘)钢筋堆放到指定位置，并且每捆（盘）均设置标牌。钢筋存放

19、场地设置垫块或垫木防止底层钢筋锈蚀（支垫高度30cm），并在钢筋顶面覆盖防雨设施。钢筋在原材检验合格后方可使用。 钢筋笼的制作在支架或台座上进行。钢筋笼加工前首先对钢筋进行除锈调直（如果发现端头钢筋无法调直的切断端头），弯曲成型，主筋与内箍筋的接头连接采用电弧焊，焊条采用E50xx焊条，主筋与外环形筋采用绑扎。钢筋半成品加工在加工平台上放样成型，保证钢筋加工的几何尺寸和形状正确无误，钢筋笼的加劲环与主筋采用点焊连接成整体。 钢筋笼保证具有足够的刚度，防止在搬运、起吊过程中发生不可恢复的变形，钢筋笼运输采用板车运输，制作钢筋笼时可适当增加架立钢筋，搬运、吊装时要注意受力均匀，吊点合理。（钢筋笼吊

20、点位置详见钢筋笼吊装计算书） 在骨架主筋外侧，应在每隔2.0m的断面上对称设置控制保护层环形砼垫块。 钢筋笼加工成型，自检合格后，填写自检记录，报监理验收，验收合格后挂牌标识，等待吊装下笼，并重点检查吊点位置的加固质量。 钢筋笼堆放待用期间要用塑料布或防水土工布覆盖，防止锈蚀。（5） 钢筋笼吊装A. 使用25t汽车吊用平吊法将钢筋笼吊离地面。吊点设在钢筋笼重心的两头互相平衡的位置，起吊时插入杠管使钢筋笼受力均匀。B. 钢筋笼被吊离地面一定高度后，主吊钩上升，副吊钩下降，使整个钢筋笼在空中缓慢竖立，由主吊钩将钢筋笼送到孔口位置，钢筋笼下放时正对槽口，保证钢筋笼的垂直度，缓缓下放入孔，下放过程中避

21、免碰撞孔壁。C. 钢筋笼吊运和入槽过程中，避免产生不可恢复的变形。D. 钢筋笼下放到位时，将担杠设备插入吊环中，并用其将钢筋笼架立于钢护筒上，起到固定钢筋笼的位置的作用，钢筋笼实际标高通过钢筋笼吊环的长度准确控制。E. 在笼子吊放过程中，用垂球测笼子的垂直度，控制在1/100以内，并做好记录。10、 砼工程本工程桩身混凝土设计强度等级为C30，在灌注过程中应当严格按建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）及设计要求施工。桩身砼在顶部按标高要求超灌0.8-1.0m，待施工冠梁时再凿至设计标高，确保桩头砼质量满足设计要求。灌注桩混凝土中掺入迁移型有机复合钢筋阻锈剂。（1）、 把

22、好预拌混凝土的质量关，经常检查砼的质量，塌落度控制在1822cm内。（2）、 导管灌注桩砼采用导管法浇注。导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度，采用250的钢管，壁厚不宜小于3mm，管段长度1.53.0m，管与管之间采用丝扣连接，管段之间夹直径为5mm橡胶止水垫圈，确保接头密封良好。（3）、 砼浇注灌注前对灌注设备进行严格检查，导管要求内管光滑。下入导管一定要准确，导管距孔底控制在0.30.5m。（4）、 隔水栓采用预制砼块额，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。（5）、 砼采用专业拌合站提供，砼罐车进行运输。灌注首批砼将导管埋深1.0m以上。砼灌注连续进行，及时测量计算导管埋深，埋深必须大

23、于1m，且不宜超过6m，及时进行导管的提升和拆除。严禁导管提出混凝土面。应及时填写水下混凝土灌注记录。如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。（6）、 水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.11.3之间），不得小于1.（7）、 导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加肋板或设置锥形法兰护罩。（8）、 灌注结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重加大。出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，

24、但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。（9）、 终灌讲时，根据总灌注量和采用捞样筒捞取砼样共同确定砼面高度。考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。（五）冠梁浇筑冠梁设计尺寸为1000mm*600mm，保护层厚30mm，配筋如图所示： 1、 冠梁施工前，周边基坑支护已经施工完毕，灌注桩混凝土强度已达到冠梁施工条件。2、 采用空压机风镐的方法破碎灌注桩桩头。打凿后桩顶与冠梁交界处应刷纯水泥浆界面剂清洗2-3遍。3、 冠梁模板安装前，应对其标高进行校核。安装要求确保位置正确表面平整，连接牢固，钢筋保护层厚度满足规范要求。4、 混凝土浇筑：（1） 浇

25、筑混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续分段浇筑，用赶浆法成阶梯状向前推进，与另一段合拢。一般成斜向分层浇筑，用木抹子压实、找平。表面不得有松散混凝土。混凝土振捣应密实，不得有露筋、漏振、蜂窝等缺陷。混凝土结构表面应平整、棱角清晰，其尺寸应符合设计要求。（2） 养护混凝土浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施：A. 应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。B. 混凝土浇水养护时间不得少于7天。C. 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，养护用水和拌制用水应相同。D. 采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有

26、凝结水。E. 混凝土强度达到设计强度前，不得在其上踩踏或安装支架。（六）土方开挖、围檩及角撑安装1、 施工原则 基坑土方开挖采用从上至下，“分层、对称”开挖，每层开挖深度不大于2m，严禁在一个工况条件下一次开挖到底。弃土随挖随运，基坑周围不得堆放。严格遵守“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。挖到支撑位置，进行支撑安装，每一工况挖土及钢围檩支撑的安装时间控制在1620小时之内。2、 施工工艺共分为2步：第一步：在工作坑内用普通挖掘机进行挖土，待开挖至第一道支撑以下0.5m时，进行第一道支撑安装，支撑安装中心位置距离冠梁顶3.3米。钢支撑钢围檩安装顺序：根据方案量测钢支撑、钢围檩长度

27、（安装前现场测量，以量测值为准）拼装支撑、钢围檩根据设计图纸确定钢围檩位置（包括横、纵向中心线位置）在钢围檩下方设计位置焊接牛腿吊装钢围檩就位待钢围檩安装完成后、安装支撑定期检查。钢围檩、钢支撑安装控制要点：钢支撑与灌注桩采用M25膨胀螺栓锚固在灌注桩上，支架每桩设置，每个支架设2个膨胀螺栓，上下中心间距300mm，具体细部尺寸见下图： 钢围檩支撑示意图钢支撑和围檩必需保证焊缝长度、焊缝厚度。钢支撑、钢围檩轴线位置、中心位置由测量人员控制，必须保证横撑贴紧楔形块钢板，竖向支撑中心线在同一平面内。楔形块提前焊接在钢围檩上，楔形块轴线位置、角度必须按照设计位置、角度严格控制。钢支撑安装须在本层钢围

28、檩安装完成后进行，采取先安装斜撑、后安装直撑的方式，斜撑必须对称安装。钢支撑安装采用25t汽车吊整个吊装过程须设专人指挥，保证吊装安全。第二步：继续采用普通挖掘机开挖，直至普通普通挖掘机挖不到土时，换用长臂挖掘机进行挖土。将剩余土方全部挖出，预留30人工进行清底，并在基坑一周设置排水沟，对角设置集水井，并及时施做50C30混凝土底板及顶管设备基础、背墙混凝土等。3、 注意事项A、 基坑开挖严格按批准的专项施工方案进行。B、 按照施工要求，在不影响土方外运的情况下必须及时安装支撑。支撑位置准确，为保证支撑安装质量，在开挖每层的每小段的过程中，当开挖出一道支撑的位置时，即按设计要求在钢桩两侧断面上

29、测定出该该道支撑两端与支护桩的接触位置，以保证支撑于支护结构面位置准确。C、 为做到坑底平整，防止局部超挖，在设计坑底标高以上30的土方，需用人工开挖修平，对局部超挖的部分要用砂、碎石或混凝土填充，超挖量过大时须会同设计、监理共同确定处理方法。基底要平整压实，其允许偏差满足设计及规范要求。基底经检查合格后，要及时施工混凝土底板。D、 当基底与设计不符或扰动、水浸、发现淤泥、土质松软等现象时，应做好记录，并会同有关单位研究处理。E、 基坑严格按设计分层位置进行施工，及时施加角撑及内支撑等加强措施，确保基坑坑壁稳定。施工过程中，密切与施工监测配合，加强信息化管理，若有不稳定的因素存在，及时报请工程

30、师和设计人员调整施工方案，将基坑开挖对周围环境的影响减至最小程度，确保基坑成型。基坑开挖应把基坑侧壁的稳定成型放在首位，已开挖的基坑侧壁不稳定时应及时处理，不许再向下开挖。F、 土方开挖中如发生漏水现象，应立即进行堵漏处理，不能形成较大的流量再去处理，保证基坑内无水作业施工。G、 施工过程中基坑周边10m范围内严禁堆载，严禁过重型车辆，施工荷载不得超过15KN/，支撑上方严禁堆载。H、 当基坑开挖过程中，检测反馈指标显示钢桩内应力达到警戒值的90%，则立即停止开挖，并在第一时间会同甲方、设计等部门，分析原因，确立应急方案。（七）混凝土底板混凝土施工 基底经验收合格后，排水沟换填碎石，集水井用砂

31、滤管做好后按设计要求施工50cm厚C30混凝土底板。首先，由测量人员侧放垫层四角标高控制点，工作坑按顶管轴线及标高安放预埋件。预埋钢板上的锚固钢筋要焊牢，并有足够的锚固强度，预埋钢板的位置与基坑顶管导轨相吻合，以便导轨与之焊接。底板混凝土采用商品混凝土，由混凝土输送车运至现场，采用泵车浇筑。（八）洞口止水 本工程为阻止地下泥水及触变泥浆从管外壁与土体形成的缝隙流入工作坑，需采用单层洞口止水圈对工作坑洞口进行止水处理。 止水圈由止水钢板、螺栓、螺母、钢压板和止水橡胶垫组成。1、 止水墙 由于本工程采用灌注桩作为工作坑的支护，止水钢板与洞口桩体的连接不便且工作坑洞口面不平整，为了保证洞口止水的效果

32、，采用现浇素混凝土止水墙代替止水钢板。 止水墙（见图）的施工，首先采用木模板在设计洞口位置支模（止水墙面需与管道中心线垂直），模板与事先剔除好的灌注桩钢筋连接绑扎牢固。然后进行混凝土浇筑，混凝土采用商品C30混凝土，止水墙为立方体墙体高3.2米，宽5米，厚0.5米。墙体浇筑完毕后，养护期满后方可拆模。在设计的管道中心位置，采用风镐破除止水墙和灌注桩，作为洞口，洞口直径为1980mm。 2、 螺栓和螺母螺栓和螺母是连接止水墙和止水橡胶垫的连接件。采用直径16mm长200mm的膨胀螺栓。膨胀螺栓以洞口中心画圆（直径2180mm），安装在止水墙上。3、 钢压板钢压板采用厚12mm的钢板制作而成，钢压

33、板成梯形。钢压板中心预钻直径22mm的圆孔，以便连接膨胀螺栓，固定止水橡胶垫。 4、 止水橡胶垫止水橡胶垫采用厚5mm，内含胶量大于50%60%的橡胶皮制作而成。止水橡胶垫为环形，内径为2180mm，外径2380mm。橡胶垫预制直径18mm圆孔以便穿膨胀螺栓。止水墙安装完毕成品如下图： （九）后背墙、后背铁施工1、 后背铁本工程后背铁采用宽2.5米，高2.5米，厚0.3米，由厚20mm的钢板焊接而成。后背铁安装：后背铁受力面平直，具有足够的刚度和强度。后背铁与工作坑坑壁间距400mm，与工作坑底板充分接触并与管道中心线垂直，安装偏差要在允许范围内。2、 素混凝土后背墙后背混凝土采用C30商品混

34、凝土，在后背铁与工作坑坑壁内填充密实，尺寸为52.8米，厚1米。混凝土养护满足相关设计要求后方可进行顶管施工。 （十）截水沟、坡面防护1、 截水沟沿基坑四周距坡面1m处设置400*300截水沟，截水沟与降水井连接，防止基坑外围给水流入工作坑，确保工作坑内干槽作业。2、 坡面防护为保证基坑支护结构稳定，在基坑四周铺设4200双向钢筋网，喷射C15细混凝土，厚度50mm。如图所示： （十一）套管内吹沙 为防止管道运行后混凝土套管内进水，导致工作钢管漂管，影响管道运行安全，在管道安装完成后，洞口封堵前，采用吹沙方式，将混凝土套管内填满细沙。（十二）封堵洞口 采用钢套管外MU10红砖配7.5水泥砂浆洞

35、口封堵，外抹1:2水泥砂浆掺5%防水剂。如图所示： （十三）基坑回填、钢支撑拆除3、 基坑回填顶管完成后方可基坑回填。回填时应采取人机配合施工。按设计要求对称分层回填，基坑底部以上3m范围内回填石屑，以上部分回填素土并夯实，直到地表。4、 钢支撑拆除土方回填至钢围檩0.5m时，拆除该道支撑。钢支撑拆除过程中应设专人指挥，严禁钢支撑吊装过程中碰撞其它钢支撑。四、顶管施工方案(一)、 泥水平衡顶管施工工艺流程(二)、 主要施工步骤1、 工程测量（1）、 概述由业主组织，设计、监理、承包商等单位进行现场交桩，承包商对设计所交的控制桩、点进行复核无误后，在交桩记录上签字。进行基线控制点和水准点布置，布

36、置原则如下：选择在通视条件好，不致发生沉降和位移，不受施工及其它影响地点；便于在施工期间检查和校核；测点误差符合规范要求。（2）、 平面测量控制根据业主提供的控制点成果表复核计算，引设若干施工基线点至施工现场。并按一级控制网的要求建立工程施工控制网，其基本精度为：导线网最弱点相对于起算点的点位中误差、三角网最弱边边长中误差及三边网各边相邻点的相对点位中误差均不大于10,。导线、三角及三边测量的主要技术要求符合工程测量规范的有关规定。施工基线的设置应符合下列规定：应尽量与拟建管线前沿线平行或垂直，其长度应不小于放样视线长度的0.7倍。基线应设在通视良好、不致发生沉降及位移的平整地段上，并应与测区

37、基本控制网进行联测。应在兼顾、稳定和不受扰动的地点设置2个以上施工基线校核点或辅助基线。施工基线测设精度应符合下列规定：基线测角误差不大于2。基线长度相对误差不大于1/30000。施工基线测定后，应沿基线设置沉井定位标，并绘制施工基线测量平面图。其点位精度应不低于施工基线测设精度。（3）、 高程控制根据业主提供的永久性高程控制点引设若干临时水准点至施工现场，并对引测的控制点定期进行校核，以满足沉井和管线施工高程控制需要。水准点应布设在受施工影响小、不易发生沉降和位移的地点，水准点数量不少于2个。施工高程控制按三等水准测量作业要求进行，主要技术要求见下表。高程控制主要技术要求项 目单 位误差范围

38、每公里高程中误差偶然误差3全中误差6检测已测测段高差之差20L1/2符合或环形闭合差、往返测互差12R1/2最大线路长度符合或往返km50环形单程km支线往返km25 说明：表中L为已测测段路线长度（km），R为符合或环线路线长度（km）；计算往返互差时，R为测段或区段长度（km）。（4）、 测量人员与仪器配备测量仪器在使用前应专门由国家指定单位检定，并附有检定证书，测量人员应具有上岗资格证书。本工程拟投入的测量人员及主要测量仪器件下表。主要测量仪器及人员配备情况表仪器名称数量（台）精度测角精度测距精度测量人员全站仪11（2+2PPMD）工程师1人测量员1人经纬仪12激光经纬仪水准仪20.7对

39、讲机3本顶管工程为内径1.55米钢筋混凝土管顶管，共计1趟，实际顶进45米。（1）、 顶管施工工艺选择顶管工艺及顶管机的选择是否合理，对保证工程质量、控制地面沉降及文明施工等都有着重要影响。顶管工艺主要根据地质条件、地下水情况、对地面及周边环境的影响要求以及施工现场情况选择。本工程顶管施工穿越地层结构稳定，距离较短，管道最小埋深6米，在认真仔细研究本工程地质特征、有关技术参数和我公司以往施工过的类似穿越工程施工经验的基础上，采用泥水平衡工艺施工本次顶管。它的优点是顶进速度快，适应土质范围广，劳动强度低、工作效率高、安全性能好，适合于有水源和场地的工程进行顶管。A. 推力的理论计算及中继间布置1

40、）、 以最长距离45m，工作井段顶管计算：F=F1+F2 其中F总推力 F1迎面阻力 F2顶进阻力 F1=/4D2P（D管外径2m、 P控制土压力） P=KORHO 式中KO-静止土压力系数，一般取0.55 HO-地面至掘进机中心的厚度，取最大值7.5m R-土的湿重量，取1.9T/m3P=0.551.97.5=7.84TF1=3.14/4227.84=24.62TF2=DfL 式中:f管外表面综合摩阻力,取0.5T/m2 D管外径2m L顶距179mF2=3.1420.5179=141.3T，既每顶进一米的顶力为3.14T。F=F1+F2=24.62+141.3=165.92T166T经计算

41、得知顶管的总推力为166T。考虑管壁护浆减阻15%，每米顶进力为3.130.85=2.66T经计算得知顶管的总推力为166T，小于设计后靠最大承载力（一般为5000KN，既500T），顶管时只能用其80%，500*0.8=400T。主顶使用四台200T级油缸，在推进时，每台油缸的最大顶力不得超过100T。不需要设置中继间。（2）、 顶管施工方法A、 顶管设备安装井下设备安装包括出口器安装、导轨安装、千斤顶安装、后背墙安装、井区进排泥管道安装、井区旁通安装及顶管机井下就位等。设备及管材的下井安装采用汽车吊。起重机械应建立现场维修保养、定期检查和交接班制度，并遵照执行起重机械相关的安全操作规程。起

42、重工和操作手必须持证上岗。汽车吊进场前须检查其安全检测证明文件，并对吊索等重要部件进行检查，安全员要对吊车司机进行安全交底。a、 导轨安装导轨用工字钢、钢板和角钢制作，导轨置于工作井底板上，并与底板上的预埋铁板焊接，预埋铁板采用300*300mm =25mm钢板制作，共计16个，埋件间距1000mm。每个埋件钢板下设L=300mm 8钢筋4支。使整个导轨系统成为在使用中不会产生位移的、牢固的整体。示意图如下： b、 千斤顶安装主顶站选用4台2000KN千斤顶，固定在型钢制作的千斤顶支架上，支架焊在井底的横梁上，千斤顶着力点应在顶管圆周上，即与管道中心的垂线对称，其合力的作用点在管道圆心上，每个

43、千斤顶的纵线轴线应与管道设计轴线一致。c、 顶管机下井井下设备安装完成后，用50t吊车将顶管机吊下工作井，机头吊入工作井前应进行详细检查。卸机头时应平稳、缓慢，避免冲击、碰撞，由专人指挥，确保安全。机头安放在导轨上后，应测定前后端的中心的方向偏差和相对高差，并作好记录，机头与导轨的接触面必须平稳、吻合。机头必须对电路、油路、泥浆管路等设备进行逐一连接，各部件连接牢固，不得渗漏，安装正确，并对各分系统进行认真检查和试运行。d、 地面设备包括在本工程中选用起重量为50t的吊车，吊放管节等用途；主顶站液压系统：包括油泵、分压阀、油箱、油管等。高压油泵为40MPa压力，备用2台；膨润土泥浆注浆系统：包

44、括膨润土拌合池、压降泵、管道等。对于长距离顶管，泥浆泵采取接力措施，泵压能力也要求更高，压力不得低于3MPa。B、 顶管出洞顶管出洞是指顶管机和第一节管子从工作净重破出洞口封门进入土中，开始正常顶管前的过程，是顶管中的关键工序，也是容易发生事故的工序。顶管机头在井内管床就位，调试完毕，做好出洞的一切准备后，便可割除钢封门，将机头穿进橡胶密封圈顶入土中，同时在机头与洞口的缝隙中注满膨润土泥浆，以润滑管道，支护土体。顶管出洞对操作者要求很高，这是因为出洞时顶管机未被土体包裹，处自由状态，而使顶头出洞的主千斤顶顶力是巨大的。因此，控制操作哪怕出现少量不均匀或土质不均匀，使各千斤顶的行程不等，也足以使

45、顶头和第一节管子偏离设计轴线。此时的土体难以对机头产生较大反力，难于对机头起到导向约束作用，故此时产生的偏差很难纠正，甚至是纠正不过来的。因此，出洞顶进时一定要十分小心，用激光经纬仪随时测量监控，保证顶头和第一节管子的位置正确。为防止管线出现偏斜，应采取以下几点措施：a、 工具管要严格调零，将工具管调整成一条直线，此时仪表反应的角度应该为零，调零后将纠偏油缸锁住。b、 防止工具管出洞后下跌，工具管出洞后，由于支撑面较小，工具管容易出现下跌，为此须在工具管下的井壁上加设支撑，同时将工具管与前几接管之间连接，加强整体性。c、 注意测量与纠偏。工具管出洞后，发现下跌时立即采取主顶油缸进行纠偏。d、 工具管出洞前，可预先设定一个初始角（不大于+5），以弥补工具管下跌。e、 顶管机下方两侧设有止退插销，顶管机出洞后，当千斤顶松开时应插入止退插销，防止顶管机被土压力推回。C、 顶管进洞顶管进洞是指一段管道顶完，顶管机破封门计入接收井，并做好顶管机后一节管与进洞口的密封联接的过程。顶管进洞前应做好以下几方面的工作：a、 检查工具管的位置，在接收井钢封门内侧画出工具管的位置。b、 工具管接触到钢封门前刀盘应停止切削。c、 拆除钢封门内侧的槽钢，沿工具管的位置割除钢封门。d、 及时封堵首管与接收井之间的空隙。D、 膨润土泥浆减阻及置换顶力在控制值之内十分重要。若顶力过大，会带来一系