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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流XX大桥挂篮连续梁施工方案.精品文档.XXXX大桥挂篮施工专项方案第一章、编制依据、原则及工程简介1.1编制依据1、公路工程技术标准JTG B01-20032、XXXX大桥及引道工程施工图（2010年08月）3、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）4、XXX大桥工程施工招标文件5、建筑施工脚手架安全施工规范(JGJ 130-2011) 6、XXX大桥工程施工组织设计7、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF502011）1.2编制原则1、施工布置体现统筹规划、布局合理、节约用地、减少干扰和避免环境污染的原则；2、施工环境保护工作
2、，贯彻“全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理”的方针和“谁污染谁治理、谁破坏谁恢复”的原则；3、遵循合同文件的原则，严格按招标文件中的工期、质量、安全目标等要求编制施工技术方案，使建设单位各项要求均得到有效保障；4、遵循施工设计图纸的原则，在编制施工技术方案时，认真阅读核对所获得的设计文件资料，理解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施工技术方案，满足设计标准和要求；5、遵循“安全第一、预防为主”的原则，从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，确保安全施工，服从建设单位及监理工程师的监督、监理，严肃安全纪律，严格按规章程序办事。1.3工程简介XXX大桥工程
3、起点位于XXX市XX地区，南北向跨越东江，终点止于XX市XX镇的XX村（江南大道）。线路总长1621.93m，桥长1202m。1.4主桥结构形式1. 主桥采用（60+2*100+60）米预应力混凝土连续刚构，主桥全长320米，跨越东江。主桥箱梁采用悬臂现浇施工，箱梁纵向分块为8.8M（边跨尾段）+2.0m（边跨合拢段）+5*4m+5*3.5m+2*3m（12个悬浇段）+11m(0#、1#块）+2*3m+5*3.5m+5*4m（12个悬浇段）+2.0（跨中合拢段）。 2. 主桥每幅桥箱梁设计为单箱单室三向预应力结构，箱梁顶面宽12.5m，底面宽6.5m，单侧悬臂宽度3.0m。箱梁0、1号块梁段长
4、11m，各墩与箱梁相接的根部断面高5.8m，跨中及边跨端部梁高2.8米，箱梁梁高变化采用2次抛物线设计，0#块腹板厚95cm、1#至9#腹板厚度70cm，10#块为过渡段，11#-14#腹板厚度为50cm。箱梁底板变化厚度为采用2次抛物线，由箱梁根部80cm渐变至跨中30cm，箱梁顶板厚0#块采用50cm，其余均采用28cm，箱梁横坡由腹板高度调整，底板保持水平，顶板横向设置2%的横坡。第二章、施工准备及总体部署2.1施工进度安排主桥计划总体施工时间：2017-5-1至2018-7-2。共计427天。2.2水电供应施工用水采取从东江抽取使用。施工用电接驳当地电网，另外配备一台250kW发电机以
5、作备用。2.3混凝土搅拌站已在XX镇岸桥位下游2公里处建立了2*1000L混凝土搅拌站，6台9立方米容量的混凝土运输车。2.4施工组织机构与施工队伍安排根据本工程实际情况，我公司成立了项目经理部，其中项目经理1人，项目技术负责人1人，下设五部二室：工程技术部、安全质量监察部、计划部、财务部、机电物资部、实验室、综合办公室。各部门主要成员均由业务水平较高，施工经验丰富的人员担任。经理部负责对外业务联系，接受业主和监理指示，对内负责施工技术和工程质量、安全生产管理的统一协调指挥。 项目部主要管理人员：序号姓名岗位职称备注1项目经理2项目总工程师3质检负责人4安全主管5试验负责人6计划工程师7财务负
6、责人8桥梁工程师9生产副经理10测量负责人 项目经理部下设一个专业桥梁工程队70人来完成本工程施工任务。2.5主要机械、设备配置主要机械设备表序号机械项目(种类、型号、产地)数量额定功率能力t或m3进场时间1千斤顶4500T2千斤顶2100T3装载机1154KW3m34挖掘机1135KW1.5m35塔吊330KW68m6千斤顶224T7船吊125T8拌和站1606KW50m39砼搅拌运输车6180KW10m310砼输送泵（车载泵）190KW30m3/h11插入式振动器101.1KW振动力9.3KN12灰浆搅拌机215KW3m3/h13注浆泵（真空压浆机）215KW25m3/h14钢筋调直机25
7、.5KW40m/min15钢筋切断机27.5KW32次/h16钢筋弯曲机43KW142次/h17电焊机1018发电机1250KW19500KVA变压器1550KW2.6主要支架配置 0#、1#支架采用钢管+贝雷架承重支架，全桥设计三个主墩6个0#节段，全桥拟定投入4套0#块支架。边跨直线段支架材料总体一次投入（4套）。悬臂段施工同时投入6套挂篮，保证同步施工。第三章、总体施工方案60+100*2+60续梁分3个T构87个节段(单幅)，分别为墩顶段9个，悬浇段72个、边跨直线段2个、合拢段4个（2个边跨、2个中跨）,共4种形式。 详见附件一：施工现场平面布置图及施工计划形象图。3.1 0#.1#
8、号段施工（参考0#.1#施工方案）因0#段只有5m长，挂篮安装空间不够所以0#段1段用钢管桩支架施工。施工利用钢管桩贝雷梁做支撑体系。3-1钢管桩支架正面图3-2钢管桩支架侧面图施工工艺流程见图3-3。图3-3 墩顶0段1段施工工艺流程3.2悬浇段（2#13#段）第213梁段采用悬臂浇筑法施工，根据设计分段长度、梁段重量、外形尺寸、断面形状及各种施工荷载，确定采用菱形挂篮。根据工期要求制作6套挂篮。施工前挂篮设备要进行必要的荷载试验。施工工艺流程见图3-4。图3-4 悬臂段施工工艺流程图3.3边跨直线段施工(参考边跨现浇段施工方案）边跨段采用钢管支架法施工，支架基础采取振动锤打入630mm钢管
9、桩（具体支架布置图及施工工艺见边跨现浇段施工方案）。3.4合拢段施工合拢段采用临时劲性骨架合拢。边、中跨合拢采用挂篮吊架法施工。混凝土采用C55微膨胀混凝土。浇筑砼在一天中气温最低时进行。合拢按边跨中跨的顺序进行。3.5混凝土运输及泵送三台塔吊配合提升钢筋、安装模板以及辅助挂篮安装。梁体混凝土浇筑采用混凝土搅拌站集中拌和，水平运输采用混凝土运输车通过便桥运输至施工现场，垂直运输采用混凝土车载泵输送。3.6预应力工程钢束张拉时，混凝土强度达到设计强度的90及弹性模量达到设计值的70，龄期不小于7天。张拉按钢束顺序张拉（首先张拉纵向预应力束、其次张拉腹板竖向预应力束及顶板横向预应力束），张拉结果采
10、用双控效核，即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。纵向除边跨合拢段外均采用两端张拉，张拉端工作长度采用700mm。检查实际损失值与理论计算值的差别，以确保有效预应力值，当二者差异较大时需调整张拉力。并按要求组织锚下预应力检测。备用孔道不使用时，必须压浆填实；钢索张拉后，必须用钢筋混凝土封端。3.7施工过程中线形控制（施工监控）悬浇段施工时，根据施工方案、工艺和工期的要求，模拟施工过程，收集整理有关数据，计算由于各种因素影响而产生的内力和变形，定出各梁段施工立模标高；施工过程中再根据实际施工荷载，悬浇循环周期以及对已浇筑梁体标高的精密测量，重新计算和修正下一悬浇节段的施工立模标高，使悬浇
11、梁段合拢时的精度以及体系转换完成后梁体线形达到设计和规范要求。第四章 、连续刚构施工工艺4.1 墩顶0、1#段施工工艺 墩顶0、1#段支架设计及施工工艺流程具体见0、1#专项施工方案。4.2 悬浇段施工工艺及流程连续梁悬浇施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋模板施工、混凝土施工及预应力施工等。悬臂梁段指2#13#梁段，施工中以1#段为基准段，在其上安装挂篮作为2#梁段的承重结构，之后前移1#梁段的侧模移至2#段位置并校准加固好，安装2#段底模，绑扎2#段底板、腹板钢筋，安装纵向预应力钢束和竖向预应力筋波纹管孔道，然后安装2#段内模并校准固定，绑扎顶板钢筋、安装纵向预应力钢束波纹管孔道，灌注混凝
12、土，待混凝土达到90%设计强度弹性模量达到设计值70%，龄期不少于7天，张拉纵向钢绞线束和竖向及横向钢束，将两挂篮前移依次施工3#13梁段，进而完成悬臂灌注施工。连续梁悬灌施工主要包括挂篮模板的前移校正、钢筋施工、混凝土施工及预应力施工等。4.2.1 挂篮的组成及应力计算4.2.1.1挂篮的组成结构本段连续梁所用挂篮是自行设计制造的菱形挂篮。挂篮主要由主桁系、横梁系、悬吊系、行走系、模板系等组成。如图所示： 挂篮托架正面图 挂篮托架侧面图A 主桁系主桁系挂篮的主要受力结构，由菱形桁架组成，桁架各杆件是32b槽钢，杆件间结点采用轴栓联接，两桁架之间由顶横梁和杆件联接成空间门架，主桁后以32mm精
13、轧螺纹钢通过连接器、轧丝锚具等锚在梁体竖向预应力筋上，主架前部安装上横梁，与悬吊系及前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的重量，以实现悬臂浇注浇筑施工。B 横梁系横梁系由前上横梁、前下横梁及底横梁等组成，上横梁固定在主桁架上，底横梁悬吊在侧模托梁上，前下横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，后下横梁由双头螺杆锚在已形成梁段的底板上。前下横梁和底横梁共同承托底模及梁段的大部分钢筋混凝土的重量。 C 悬吊系悬吊系是挂篮的升降系统，位于挂篮的前部，其作用是悬吊和升降底模、侧模、内模及工作平台等，以适应悬臂梁段高度的变化。系统由吊杆、吊杆座、千斤顶、手拉葫芦等组成，吊杆均由新质32mm精轧螺纹（
14、为避免精扎螺纹钢受火脆断，前吊杆均用PVC管外套保护）及连接器组合而成，前吊杆下端与底模平台前横梁销接,上端支撑于前上横梁,前上横梁上设2个LQ30型手动千斤顶及扁担梁调节高度，以实现底模及工作平台的升降。另外悬吊系还将控制内模、侧模的前移和升降。D 行走系行走系是挂篮前后位移的主要装置，包括轨道、前支座、反扣轮和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结与后节点的反扣轮扣在工字钢翼缘走行。挂篮的行走靠2个100吨穿心千斤顶牵引挂篮前移，并带动底模平台和外侧模一同前移就位。挂篮移动过程中的倾覆力由反扣轮传到轨道再传到箱梁竖向预应力筋上。E 模板系模板系由底模、侧模、端模等组成（具体见模板设
15、计图）底模及侧模均采用常规平板钢模，模板面板厚6mm厚，法兰为角钢（7.5cm*8mm）间距为30cm，主筋为10槽钢间距为30cm。底模：底模由底模架和底模板组成。底模纵梁由30H型钢而成，底模板由轻型槽钢和钢板焊成。底模架前端连有角钢，组成操作平台。外侧模：为桁架式整体钢模，由型钢焊成的侧模架和其上铺焊钢板组成。侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上。后端通过吊杆悬吊在浇好的箱梁顶板上，后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与外侧模一起沿后吊架滑行侧模桁架示意图内模：由开启式内模架和在其上铺设的自制组合钢模组成，内模架以型钢加工而成，下
16、设滑套，可以沿内模纵梁滑动，内横纵梁为I20，其后部锚在已形成的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。内模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑。内模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。内模示意图端模：为钢板，以10型槽钢为加劲带，为一次性使用。为改善混凝土的外观质量，提高梁段接缝的平整度，在所有模板间接缝处均粘贴2cm厚的双面胶条（宽5cm以上），以使模板接缝严密不漏浆。另外为保证安全施工，操作方便，每套挂篮设7个工作平台，前上横梁设吊带长度调整平台1个，前横梁下，待浇梁段前设1个工作平台，底横梁下设后锚工作平台1个，两端设张拉工作平台2个，二侧
17、外滑梁下端工作平台2个。工作平台上安装扶手、栏杆及防护网。 4.2.1.2 挂篮的应力计算根据以前多次对挂篮菱形主桁计算结果、对拉试验、使用实测下挠值的对比，最终结果应以对拉试验为准。预留标高时还要加上前吊杆和后锚杆的伸长值。挂篮应力计算具体计算书4.2.2 安装挂篮在墩顶钢管桩支架上的1#梁段纵向钢绞线张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，及可开始按以下步骤安装挂篮。 将挂篮各零星构件在岸二侧拼装完毕，用汽车通过便桥运至墩下，然后塔吊垂直起升。 测量放样，铺放垫枕，垫枕顶面标高要一致，安装滑轨（滑轨锚固在D32精扎螺纹钢）上。行走轨道的锚固系统由间距为1米、单根长1米，预埋于腹板混凝土中。精扎螺纹
18、钢预埋端设10cm*10cm*1cm钢板加5cm螺帽，用以锚固于混凝土内。 吊装挂篮的主桁架，到位后支撑稳固，将后部锚固在精扎螺纹钢上（精扎螺纹穿透顶板），施工时注意预埋孔，桁架安装时采用专用塔吊加手拉葫芦配合使用，保证主桁架垂直。 安装横梁系及悬吊系等。安装2#段底模、侧模，并将之与悬吊系统联接在一起，同时安装工作平台。 校正、加固底模、侧模。4.2.3 挂篮预压挂篮安装完毕进行加载预压测试。预压的目的主要是：检测挂篮的安全可靠性，检测出挂篮的弹性变形和非弹性变形，为悬臂现浇施工时的线形变化提供数据。在挂篮预压前用水准仪对观测点的标高测出准确数据。挂篮预压采用砼块+沙袋加重预压方法。预压材料
19、由运输车辆运至便桥上，然后用塔吊垂直起吊至施工现场。预压荷载尽量模拟实际荷载情况，本挂篮按照（4#悬臂段梁体自重131T+施工机具临时荷载5T）*1.2倍重量的60%-100%-120%分级加载。每级加载到设计值后静压不得少于2小时并测得其变形值。当加载完成后至少要持荷观测48小时，对挂篮的变形进行定期观测，每隔12小时观测一次，并检查挂篮各连接部位变形及稳定性。当连续观测二次变形量不超过2mm时，判定挂篮变形趋于稳定。卸载按预压反过程进行（120%-100%-60%分级卸载）每级测得其变形值。卸载完成后6小时再观测一次。综合测得结果，计算出弹性变形及非弹性变形值，根据实际情况确定主桁梁及吊杆
20、的变形系数，为浇筑混凝土提供预拱度值。根据弹性变形结果，重新调整底板和翼板标高。测点布置：沿节段端部及节段根部横向设置2个断面测点，每个断面布置5个观测点。测点a/ae/e距梁中轴线左右各6.0米：测点b/bd/d距梁中轴线左右各3.0米：测点c/c沿梁中轴线布置具体荷载布置见预压荷载布置图4.2.4悬浇段（2-13#段）施工 4.2.4.1钢筋及预应力管道工程A：钢筋施工 悬臂段钢筋为模内绑扎，其绑扎顺序如下： 绑扎底板、腹板钢筋（包括定位筋、辅助筋等）。 安装底板、腹板竖纵向波纹管，波纹管接头处要用黑胶布粘缠。 安装横向、竖向预应力筋及预埋件。 安装内模，校正后绑扎顶板底层筋。 安装顶板顶
21、层纵、横波纹管（锚垫板、通气管、螺旋筋等）。 安装预埋件。 钢筋安装容许偏差 表4-2项 目 内 容容许偏差（mm）钢筋的加工受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋的弯折位置20箍筋各部分尺寸3钢筋骨架骨架的宽度、高度或直径5骨架的长度10钢筋安装的位置两排以上受力钢筋的钢筋间距5同一排受力钢筋的钢筋间距10钢筋弯起点位置30箍筋、横向水平钢筋20焊接预埋件中心线位置5水平高差+3混凝土保护层厚度+10, -5B：预应力管道施工悬臂段纵向、竖向及横向预应力均为塑料波纹管成孔，所有与波纹管管材一律采用高密度聚乙烯（HDPE），抗拉强度不小于22MPa弹性模量=600MPa延伸率不小于7%。施
22、工中将在以下几个方面采取措施，保证预应力管道位置和畅通。 波纹管运输：为避免波纹管在长途运输及装卸过程中破损、弯折。下车时注意搬运，保证玻纹管到场质量。 波纹管的存放：全梁波纹管存放在仓库内、其防晒、防雨性能与水泥库相同。 波纹管接头，端头的处理：纵向塑料波纹管的接长时，宜采用热熔焊接，避免扩孔，采用套管接长时，横向接管部位应交错布置，严禁在同一断面相邻管道同时接长，且不得将被接管外露，只允许接管外露。 波纹管的定位：定位钢筋：采用12mm螺纹钢筋呈“U”字形定位钢筋网，定位筋点焊成形，并与腹板两侧钢筋或底、顶板上、下层钢筋相连接，直线段定位钢筋每0.5m设置一道，曲线段每0.25m设置一道，
23、并在钢束起弯点增设一道。纵向预应力管道位置偏差不得大于1cm，横向预应力管道不得大于0.5cm。防崩钢筋：采用16mm螺纹钢筋呈“U”字形。防崩钢筋曲线段按每隔25cm一道，顶底板防崩钢筋的开口方向应与径向力相反。波纹管处理：浇筑砼之前，在波纹管中穿入比波纹管直径略小的硬塑料管（内衬管），砼浇筑过程中，设专人定时来回串动塑料管，以保证管道的畅通。砼初凝后，抽出塑料管。竖向按设计位置安装好后，将波纹管与上、下垫板接头处用胶带纸包裹好，外露的压浆孔和排气孔对应编号贴标签做好标记并封口。为保证纵向预应力的施工质量，采取整体后穿束工艺，波纹管在梁段接头处安装的好坏是直接关系到纵向预应力钢束是否能顺利通
24、过的关键环节，在施工过程中要保证波纹管的节段外露长度在1520cm，并加强保护不被碰变形，接头套管的四周要用胶带纸包裹好，预应力孔道按设计要求设置井字形定位钢筋固定好，并在纵向波纹管内部穿上直径略小的聚乙烯塑料管来增强波纹管整体刚度，确保预应力孔道不变形。横向预应力钢绞线设计为单端张拉，张拉端与固定端交错布置，在顶板底层钢筋安装完成后安装横向预应力钢束，然后再安装顶板顶层钢筋。4.2.4.2混凝土工程高性能C55泵送混凝土配合比的选定水泥：380kg；小碎石：434kg；大碎石：651kg；砂：720kg；拌和水：深井水148kg；外加剂：掺量4.8kg：纤维素纤维0.9Kg。坍落度为16-2
25、0cm，水泥：砂：碎石:粉煤灰:矿粉：外加剂:水 =380:720:1058:80:80:4.8:148。混凝土浇筑顺序：对应的悬臂节段两端以底板腹板（左右对称）顶板（左右翼缘板对称）顺序在尽量短的时间内一次性对称浇筑成形，浇筑底板、腹板、顶板时都是自悬臂端浇向节段根部。腹板高度分层浇筑，浇筑厚度为0.5m左右。为尽量减少由于施工荷载对墩身的不对称弯矩，对混凝土浇筑时的不平衡重要求较严格，按监测监控要求不平衡重必须控制在该浇筑梁段底板自重以内。再浇筑每节段混凝土前，项目部技术人员计算此节段单侧底板混凝土方量，第一车砼罐车将运输略小于此方量。以达到设计要求。后续砼施工过程根据泵送能力及泵送时间调
26、节0#台顶三通泵管，使砼均匀对称入仓。混凝土为搅拌站集中拌制，水平运输为砼罐车，垂直运输为混凝土地泵泵送入模，布料方法是在0段梁顶的作业平台上靠三通泵管将混凝土向两端输送到分布的下料串筒内下料，尽量缩短下料时间间隔。振捣机具采用30型和50型振捣棒。混凝土浇筑完毕待初凝后及时用土工布覆盖洒水保温保湿养护。梁段混凝土须做18组抗压强度和3组弹性模量试验试件，其中三组与梁同体养生，用来控制何时达张拉强度，另外几组在标准条件下养护，用来测定混凝土在56天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作。待混凝土达到一定强度后，悬臂端面的高密度板拆除后将混凝土表面的浮浆凿除，露出新鲜混凝土
27、，凿毛深度控制在610mm。混凝土施工注意事项浇筑混凝土时，切勿使未浇筑部分的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染；振捣混凝土时，注意振动棒远离三向预应力管道，以免损伤波纹管；操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋；混凝土因故暂停浇筑时间不得超过1小时，否则要做接茬处理；视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整混凝土施工配合比。主梁各悬臂段宜一次浇筑，若不能一次浇筑完成时，相邻梁段之间分次浇筑的接缝位置在竖直方向应至少错开30cm，且新旧混凝土之间应设剪力槽并凿毛。4.2.4.3预应力工程4.2.4.3.1 悬浇梁段设计为三向（纵横竖）预应力混凝土。三向均为钢绞线，待混凝土达
28、到设计强度的90%，混凝土弹性模量达到70%，养护时间不小于7天后，张拉纵向钢束纵向钢束压浆封锚竖向钢束第一次张拉前移挂篮下节段施工竖向二次张拉及横向张拉（挂篮后锚与张拉段相差二个节段，例如：挂篮施工4号节段，后锚于3号节段，1号节段竖向钢束二次张拉1号节段横向钢束张拉）纵向钢束先张拉顺序（腹板束底板束顶板束）预应力钢绞线设计主要参数：钢束松弛率：0.025、孔道摩阻系数：0.2、孔道偏位系数：0.0015、一段锚具变形及钢束回缩值：0.006、标准弹性模量：E=1.95*105Mpa：单根截面积：140mm2。4.2.4.3.2预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行抽样检测，检测合格方能进
29、行下料切割（采用砂轮锯切割）。钢筋下料及端头切割均严禁使用电弧焊或气焊切割工艺。编束：钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。穿束：穿束前用大于钢铰线束直径0.51.0cm大的通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，穿束的方法是先穿进一根钢绞线,再用这根钢绞线作为牵引线,用5T卷扬机牵引整束钢绞线穿过预留孔道，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚
30、具、千斤顶。4.2.4.3.3张拉前的准备工作千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内，纵向钢,19孔采用四台YCW500A型千斤顶，其它纵向钢束采用四台YCW400A型千斤顶，竖向采用2台YCW100A型千斤顶，横向采用2台YCW24A型千斤顶。 锚具按规定检验，合格者使用。 预应力筋具备出厂技术合格证，并经过检测合格。 预应力筋已按要求穿入孔道。 清除梁体孔道内的杂物。 梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉强度。 布设测量梁段挠度的观测点。 计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。 计算每束钢绞线的张拉伸长量。伸长量的公式为：其中：P预应力钢筋张拉端的张拉力（N）L预应力筋的长度（mm）A预应力
31、筋的截面面积（mm2）E预应力筋的实际弹性模量（N/mm2）x从张拉端至计算截面的孔道长度（m）从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数预应力筋与孔道壁的摩擦系数4.2.4.3.4钢绞线张拉工艺安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的夹片，然后安装外圈锚的夹片，然后安装外圈锚环孔夹片，最后用套管适当用力将夹片敲入锚环孔，注意夹片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。 安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。 按第一步安装工具
32、锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与夹片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。 初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉（15%控制张拉应力），注意要有23人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具夹片外露量。 张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到控制张拉应力，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至控制张拉应力。 回程、退夹片：两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，
33、然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下夹片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。 割断多余钢绞线，以手动砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。预应力筋张拉时采取应力和伸长量双项控制，以应力控制为主，伸长量校验，每根束张拉完毕，计算出实测伸长值，并与理论值相比较，看误差是否在6%范围内，否则应查明原因，重新张拉。竖向预应力筋（二次张拉）张拉程序：安装工作锚安装千斤顶安装连接器张拉杆安装工具锚初张拉张拉至锚下控制应力测量伸长量拧紧工作锚大缸回程拆除千斤顶。在张拉竖向预应力筋的过程中，注意张拉杆旋入锚具连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保
34、证张拉安全。最后在高出夹片30mm处采用砂轮锯切按设计要求进行二次张拉。4.2.4.3.5张拉顺序 施工要严格按照图纸确定的顺序进行张拉（悬臂段宜先张拉纵向预应力束，其次张拉腹板竖向预应力束及顶板横向预应力束）。箱梁纵向预应力张拉时，左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线横向对称、同时张拉，每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。竖向张拉顺序为先下后上。4.2.4.4.孔道压浆及封锚孔道压浆是预应力施工最后一道关键工序，在预应力张拉完成之后24小时内压浆。4.2.4.4.1：压浆工艺：本桥预应力管道压浆采取真空辅助一次压注工艺，其操作程序如下： 清洗孔道：观察确无滑丝异常现象，割掉多余预应力筋，
35、即可开始清洗孔道，先用高压水冲洗管道，将管道内的铁锈、污水等冲出，然后用压缩空气清吹管道，将预应力管道内的水吹净，直至出风口无水雾喷出止。安装压浆器具：依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。 拌制灰浆：加水，开动拌和机，然后倒入水泥和减水剂及膨胀剂，拌和时间不少于3min，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。 压注灰浆：采用真空辅助压浆工艺。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆顺序从下层孔道开始，向上层孔道逐一进行。每一孔道为一端压入浆液，从另一端排气孔排出浓浆后关闭阀门。同一管道压浆应连续进行，一次完成。4.2.4.4.2：真
36、空压浆料的技术性能浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下：水胶比：0.33；浆体的流动度：25s；浆体的泌水性：a.小于浆体初始体积的2%；b.四次连续测试的结果平均值小于1% ；c.拌合后泌水应在24h内重新被浆吸回；浆体初凝时间：6h；浆体体积变化率：1.5%；浆体强度：28d抗压强度不小于40Mpa。4.2.4.4.3：压浆前的准备工作 确认M40浆体配合比，并检查压浆材料是否符合要求。检查压浆设备是否正常运转。检查封锚情况，对有漏气的情况，再用玻璃胶处理，以确保孔道密封。清理锚垫
37、板上的压浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。将预应力孔道用清水冲洗干净，用压缩空气吹干孔道内的水分。4.2.4.4.4压浆程序 设备安装（见下图）真空压浆设备安装示意图抽真空：两端抽真空管及压浆管安装完毕后，关闭进浆端球阀，开启出浆端球阀及真空泵。当真空泵的压力稳定在-0.06Mpa-0.1MPa时，继续稳压1分钟后，准备压浆。拌制浆体:拌制浆体是整个压浆过程的关键,浆体一般由水、水泥、减水剂和膨胀剂组成。其中水灰比将直接影响浆体的强度，水灰比越大它的强度越小反之则大；减水剂用量除了可以减少水的用量之外还可以增加其强
38、度，以及改善浆体的流动性，提高压浆的效率；膨胀剂也是很重要的原料，它能有效的防止浆体本身干缩后造成管道密实性差的缺点。浆体搅拌顺序如下：将称量好的水倒入灰浆搅拌机（可利用搅拌机自身计量容器），开动机器后，边搅拌边加入减水剂和膨胀剂，最后加入水泥，避免搅拌顺序不当造成浆体难以搅拌的问题。将搅拌完的浆体经过过滤后，存入储浆罐中，以免造成孔道堵塞，过滤后要尽快压入，防止沉淀，影响浆体强度。搅拌时间一般控制在使浆体无气泡，有光泽为宜。对浆体的控制一般采用稠度仪标定,由于采用真空压浆机,所以能使浆体稠度达到原来方法的两倍之多,不仅改善了浆体密实性,而且强度也大幅度增加。搅拌完的浆体量应至少保证一个压浆孔
39、道所需的浆体量。压浆:当抽真空完毕后，拌制出的浆体符合要求时，开启进浆端球阀，启动压浆泵，开始压浆。压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的高压透明管有浆体流过时，从出浆端球阀上拆下高压透明管，关闭真空泵。观察出浆端球阀上的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与储浆罐中的浆体基本一致时，关闭出浆端球阀。用预先准备好的铁锤将出浆端封锚水泥团敲散，露出钢绞线间隙。再用压浆泵正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，在持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时压浆泵压力表稳定在0.5Mpa0.6Mpa下持荷2min。补压稳压结束后，关闭压浆泵及进浆端球阀，压浆完毕。
40、转入下一孔道压浆。4.2.4.4.5 压浆施工注意事项浆体进入压浆泵之前应通过1-2mm的筛网进行过滤。压浆时最高气温应不高于35，最低气温不得低于5。当压浆过程中需短暂停顿时，应让浆体在搅拌机和压浆泵内循环流动，避免浆体产生沉淀，浆液自搅拌至压入管道得时间间隔不应超过40min。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。储浆灌的储浆体积必须大于所要灌注的一个预应力孔道的体积。压浆因故障不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净。压浆孔数和位置必须认真作好记录。压浆后3d内梁体及环境温度不得低于5。4.2.5前移挂篮4.2.5.1 拆侧模、内模当梁段混凝土强度达到设计强度时，拆除侧模和内模，首先解除内模、侧
41、模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。内模利用旋开丝杆同时辅以撬杆收起内侧模。4.2.5.2 安装走行轨道安装行走轨道前先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致，可拉线找平。将轨道用高强螺母及钢轧铁板等锚固在梁段竖向精扎螺纹钢上，轨道行走系统锚固系统采用D32mm精扎螺纹钢预埋于腹板中部，单根精扎螺纹钢长1m，顺桥向按间距100cm预埋。4.2.5.3 拆底模、前移挂篮梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后，开始拆底膜。先松前吊
42、杆，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在侧模纵梁上，用千斤顶牵引前支座使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。4.2.5.4 后锚、校正底模侧模前移到位后，安装后锚杆。通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上。然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只是在校正侧模位置时，侧模前端要是先上一拉杆，待侧模的方向、标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架焊连在一起。以确保侧模在后续施工中不会偏动。最后安装侧模下部的千斤顶来
43、加固支撑侧模。4.2.5.5 前移，校正内模在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑扎、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已形成梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位，上好内模、侧模间拉杆，完成挂篮的前移。挂篮的模板前移到位后要随时进行修整，涂脱膜剂等，挂篮后锚杆及底板的前吊带上都要用双螺母锚紧，以确保安全。4.2.5.6 挂篮前移具体操作规程：（见操作示意图）在张拉压浆结束、待水泥浆终凝后挂篮即可前移。前移步骤为：接长并锚固挂篮轨道，在轨道表面涂润滑油。拆下底模后吊带、放松内外模前后锚杆，并确认模板已经和混凝土脱离，
44、内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于外模走行纵梁上；拆除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊带，使底模离开梁体100mm左右。进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业。并在滑道上作好标尺，每10厘米作一道。走行时严格控制走行速度及走行对称。每片主桁架各用一个60t的千斤顶推行，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移，（见附图挂篮走行示意图）滑行时及时对接缝进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染混凝土表面，进行修补和处理时挂篮不能移动。到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置
45、，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。前移时的注意事项：T构两端的挂篮同步对称移动；拆除后锚前认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理；挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理；挂篮移动要统一指挥，同面两台千斤顶须同步，并防止脉冲式行走；移动过程中要用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。设计参数径向力 Fr=22750 (N)轴向力 Fa=0 (N)轴颈直径 d1=60 (mm)转速 n=1 (r/min)要求寿命 Lh=500 (h)温度系数 ft=1润滑方式 Grease=脂润滑被选轴承信息轴承类型 BType=深沟球轴承轴承型号 BCode=6312轴承内径 d=60 (mm)轴承外径 D=130 (mm)轴承宽度 B=31 (mm)基本额定动载荷 C=81800 (N)基本额定静载荷 Co=51800 (N)极限转速(脂) nlimz=5000 (r/min)当量动载荷接触角 a=0 (度)负荷系数 fp=1.2判断系数 e=0.16径向载荷系数 X=1轴向载荷系数 Y=0当量动载荷 P=27300 (N)