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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流JTJ 280-2002 港口设备安装工程技术规范.精品文档.JTJ中华人民共和国行业标准JTJ280-2002港口设备安装工程技术规范Technical Code for Port Equipment Installation Construction2002-08-05发布2002-12-01实施中华人民共和国交通部发布1 总则1.0.1 为统一港口设备安装工程的技术要求，有效控制工程质量，使工程施工做到技术先进、经济合理、安全可靠，制定本规范。1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建港口设备安装工程的施工及验收。1.0.3 安装工程施工
2、前应由设计单位进行设计交底，施工应符合设计要求和设备技术文件的规定。当设计变更时，应办理设计变更手续，并按变更后的设计施工。1.0.4 安装工程应按批准的施工组织设计进行施工，并应实行工序检验。隐蔽工程封闭前，应按有关规定进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下一道工序。1.0.5 安装工程的设备及主要材料的型号和规格应符合设计要求，并应检验合格。1.0.6 港口设备安装工程的施工及验收，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。2 术语2.0.1 装卸设备用于装卸、运输货物的起重运输机械的统称。2.0.2 桥式抓斗卸船机带悬臂的桥梁型岸边抓斗起重机。2.0.3 散货连续式卸船机以输送
3、机为基础组成的大宗散货卸船专用设备，是不同取料和提升方式的连续式卸船机的统称。2.0.4 岸边集装箱起重机对集装箱船舶进行装卸作业的专用起重机。2.0.5 门座抓斗卸船机门座上装有料斗及胶带输送机系统的臂架型抓斗起重机。2.0.6 门式起重机水平主梁通过两端支腿支承在地面或地面轨道上的桥式起重机。2.0.7 装船机装船作业的专用输送机械。2.0.8 斗轮堆取料机既能堆料又能斗轮取料的大型高效率连续装载机械。2.0.9 翻车机用倾翻铁路车厢的方法卸出所载散货的翻车机械。2.0.10 带式输送机用连续运行的无端输送带输送货物的机械。2.0.11 气垫带式输送机用气垫承重的、全封闭的输送物料的带式输
4、送机。2.0.12 双带提升机用双层传送带夹提物料的垂直提升输送机械。2.0.13 垂直斗式提升机用料斗垂直、连续提升物料的输送机械。2.0.14 埋刮板输送机用刮板在封闭槽内连续输送散料的输送机械。2.0.15 输油臂油品输送管道和油船间的一种接驳机械。2.0.16 管材未经加工的管形材料。2.0.17 交接试验电气设备在安装完毕投入试运行前进行的检验性试验。2.0.18 空载试运转单机设备进行的无负荷试车和系统进行的无负荷联动试车，并通过调整达到设计技术要求的试验性运转。2.0.19 重载试运转设备在安装、空载试运转并经过交工验收后，按照正式生产或使用的条件和要求进行长时间的试验性运转。2
5、.0.20 国家现行标准正在执行的国家标准。2.0.21 现行行业标准正在执行的行业标准。3 基本规定3.1基础3.1.1 设备就位前应对设备基础的尺寸和位置进行检测。当偏差超过允许值时，应采取措施进行修正。3.1.2 设备基础尺寸和位置的允许偏差应符合表3.1.2的规定。设备基础尺寸和位置的允许偏差表3.1.2序号项目允许偏差mm1基础水平位置52基础平面的标高0-103基础平面外形尺寸10凸台平面外形尺寸0-10凹穴平面尺寸+1004基础平面的水平度5L/1000且105竖向平面垂直度5L/1000且206预埋地脚螺栓顶标高+100中心位置2垂直度10L/1000钩头离孔壁距离15且底端不
6、碰孔底7预留地脚螺栓孔中心位置10孔底标高0-20孔壁的垂直度108预埋活动地脚螺栓锚板标高+200中心位置5水平度带槽的锚板5带螺纹孔的锚板2注：L为测量长度，单位mm3.1.3 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土和积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹应保护完好，放置垫铁部位的表面应平整。3.1.4 当采用中碳钢作为基础螺栓材料时，基础螺栓与定位板的连接不得采用焊接固定。3.1.5 螺栓露出基础部分应垂直，设备底座螺栓孔与地脚螺栓间应留有调整余量。3.1.6 化学粘着螺栓的埋设应符合下列规定。3.1.6.1 螺栓中心线距混凝土基础边缘的距离不应小于4倍的螺栓直径，且不宜小于1
7、00mm。当小于100mm时，应采取加固措施。3.1.6.2 螺栓孔应避开基材受力钢筋和水电、通讯管线等埋设物。3.1.6.3 钻地脚螺栓孔时，基础混凝土强度不得小于10MPa，螺栓孔应垂直，孔壁应完整，周围无裂缝和损伤，水平位置的允许偏差应为2mm。3.1.6.4 成孔后，应立即清除孔内的粉尘、积水，其深度应符合产品技术文件的规定，并将孔口临时封闭。在浇注药剂或环氧树脂前，应使孔壁保持清洁和干燥。3.1.6.5 地脚螺栓应清除表面的油污、铁锈和氧化皮等，并应擦洗干净，且露出金属光泽。药剂和环氧树脂砂浆必须达到产品技术文件规定的硬化时间后，方可固定物件。3.1.6.6 药剂应与螺栓配套。当进行
8、环氧树脂砂浆调制时，应符合现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231）的有关规定。3.1.7 设备安装用的垫铁，每组不宜超过3块，每块的厚度不宜小于2mm。薄垫铁宜放置在中间，并应将各垫铁用定位焊固定。3.1.8 垫铁的放置应整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击检查。3.1.9 垫铁伸入基础平面的深度应超过螺栓的中心，垫铁露出设备底座边缘应为050mm。当设备底座平台高出基础平面时，垫铁外露部分长度不得超出底座基础平台的边缘。安装在金属结构上的设备，调平后基础垫铁应与金属结构用定位焊固定。3.1.10 当设备采用减震垫时，应符合设计要求或设备
9、技术文件的规定。3.1.11 螺母拧紧后，螺栓应露出螺母，露出的长度宜为23倍螺距。3.1.12 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合设计要求。3.2 轨道与车档3.2.1 轨道及配件的规格和质量应符合设计要求.3.2.2 轨道的实际中心线与安装基线的水平位置偏差,不应大于5mm.3.2.3 设备就位前,应对大车行走轨道安装尺寸进行复测.其允许偏差应符合表3.2.3的规定。大车行走轨道安装允许偏差表3.2.3序号项目允许偏差1轨距S16m516m102同一截面轨面高低差S/1000且103轨道水平度每10m104轨道在水平内的直线度每10m5每150m305四点共面度56轨道接头轨
10、面高低错位0.5轨道侧向错位轨道接头间隙45两轨道接头纵向错位500注：轨道接头间隙是轨长为12.5m，环境温度为20度的数值；长度测量的拉力值与长度修正值见附录A；表中第5项是对两根轨道项面的平面度要求。四点是指轨距中心线和基距在轨顶平面上的投影点。3.2.4 当轨道采用现场对接焊时，应符合下列规定。3.2.4.1 焊接材料的选用应与轨道母材的材质和强度等级相匹配，焊接工艺应符合设计要求。当设计无规定时，应进行焊接工艺评定并按焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。3.2.4.2 轨道的焊缝接头项面及侧面均应打磨平整光滑。并应进行无损探伤检验。3.2.5 轨道固定方式应符合设计要求。3.2.6
11、当钢轨的压板螺栓采用硫磺砂浆或胶泥固定时，砂浆或胶泥的强度及握裹力应符合设计要求。3.2.7 当轨道采用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计要求。当钢轨与弹性垫板有间隙时，应在弹性垫板下加钢板垫实，钢板的宽度应比弹性垫板大1020mm。3.2.8 使用钢卷尺测量轨道轨距时，应采用弹簧秤张紧并计入长度修正值。弹簧秤拉力值及长度修正值可参照附录A的有关规定选用。3.2.9 车挡的位置及焊接质量应符合设计要求。3.2.10 车挡应在安装设备前安装和调整好，同一跨端两条轨道上的车挡与缓冲器应接触良好。3.3 零部件3.3.1 销轴安装应符合下列规定。3.3.1.1 安装前，销轴及其配合孔表
12、面的锈迹和污垢应清除干净。并应保持润滑油孔和油槽洁净。3.3.1.2 安装前应检查、测量销轴及其配合孔的尺寸是否符合设计要求，销轴孔同轴度公差宜符合表3.3.1的规定.销轴孔同轴度公差值表3.3.1序号公称尺寸D(mm)公差等级II级时的公差值(um)130D50200250D1202503120D2603004260D5004005500D8005006800D1250600712500.8的斜齿轮；2、当齿轮三个公差组精度等级不同时，以第三公差组精度等级来确定齿轮啮合接斑点的精度等级。3.4 钢丝绳3.4.1 钢丝绳的型号、规格和数量应符合设计要求。3.4.2 钢丝绳的检验应符合现行国家标
13、准起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范（GB5972）的有关规定，严禁有明显变形、缩径、腐蚀、扭结和断丝等缺陷。钢丝绳不得接长使用。3.4.3 安装前应完全放松钢丝绳的弹性旋绕，放绕时不得损伤钢丝绳。3.4.4 钢丝绳的配置及穿绕必须符合设计要求。3.4.5 工作机构处于设计极限位置时，卷筒上的钢丝绳除压绳部位外不得少于3圈。3.4.6 钢丝绳绳端固定及连接绳具应符合下列规定。3.4.6.1 用绳卡连接时，绳卡数量与夹持方向应符合表3.4.6和图3.4.6的规定，绳卡夹紧度以U型螺栓将钢丝绳直径压缩1/3为宜。连接处承载能力不应小于钢丝绳破断拉力的80%。图3.4.6钢丝绳绳卡布置方法示意图d-
14、钢丝绳直径绳卡数量表3.4. 6钢丝绳直径（mm）7161927283738454656绳卡数量（个）345673.4.6.2 用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，且不得小于300mm。连接处承载能力不得小于钢丝绳破断拉力的75%。3.4.6.3 用楔块和楔套连接时，钢丝绳穿好后两端应加预紧拉力，使楔块楔紧，楔套外加2个绳卡，间距不小于100mm。连接处承载能力不得小于钢丝绳破断拉力的75%。3.4.6.4 用锥形套浇注连接时，应按钢丝绳直径选用相应的标准锥形套，并按标准工艺操作。连接处承载能力不得小于钢丝绳的破断拉力。3.4.6.5 用铝合金压制连接时，应符合现行行业标准港口用
15、钢丝绳铝合金压制接头（JT5023）的有关规定。3.4.6.6 快卸式过滑轮钢丝绳的连接环应符合现行行业标准快卸式起重机连接环（JT/T246）的有关规定。3.4.7 钢丝绳安装后应加润滑剂，润滑剂应符合该规格钢丝绳的要求。钢丝绳应整体保持良好的润滑状态。3.5 液压系统3.5.1 液压系统应进行预安装。3.5.2 管材应采用机械方法切割。弯管应采用冷弯，最小弯曲半径不应小于管材外径的3倍。管道的焊接应符合第8.4节的有关规定。3.5.3 管道敷设时，与相邻管道的管件边缘距离不宜小于10mm。同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上。穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离大于800m
16、m。3.5.4 管道与设备连接时不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入系统和元件内。3.5.5 管道直管支架间、管夹间的距离，应符合表3.5.5的规定。管夹和支架不得焊于管路上。有中间接头时，管夹应距离接头200mm以上。管道直管支架间管夹间的距离（mm）表3.5.5直管外径80间距5001000100015001500200020003000300050003.5.6 安装过程中暂时不能连接的附件及管道端头应采用堵头封堵等保护措施。3.5.7 泵和马达的泄油管的安装位置应高于泵和马达本体的高度。3.5.8 软管不允许有急剧弯曲，弯曲半径应大于其外径的910倍。软管与管接头连接处，应有不小于
17、软管外径6倍的直线过渡长度。软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4%的余量。软管与其它物体不得磨擦，靠近热源时，应有隔热措施。3.5.9 管道应采用酸洗法除锈。管道在酸洗合格后应采用工作介质进行冲洗，冲洗应符合下列规定。3.5.9.1 冲洗应采用循环方式进行。3.5.9.2 系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，单向阀、安全阀、工作过滤器和节流阀等应以工艺附件替换。3.5.9.3 管路循环冲洗时，液压系统的油泵、油箱、压力表、缓冲器和蓄能器应与系统断开，断开的系统管端应采用堵头封堵。3.5.9.4 系统循环冲洗时，执行元件应与系统断开，断开的系统管端应以工艺管道连通，形成冲洗回路。3.
18、5.10 液压传动系统，动压及静压轴承的静压供油系统宜采用颗粒计数法或目测法检测冲洗的清洁度。采用颗粒计数法检测时，不应低于20/17级；采用目测法检测时，应连续过滤1h后，滤油器上应无肉眼可见的固体物。有伺服系统和带比例阀的控制系统的回路，管道冲洗后的清洁度应采用颗粒计数法检测。伺服系统清洁度不应低于15/12级，带比例阀的控制系统，清洁度不应低于17/14级。3.5.11 液压系统加注液压油宜采用加油车注油，油车的过滤精度应高于系统精度。3.5.12 管路系统压力试验应符合下列规定。3.5.12.1 系统的油马达、伺服阀、比例阀、压力传感器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应缓慢升压至压力
19、规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，不得有渗漏现象。试验压力应符合表3.5.12的规定。管道直管支架间管夹间的距离（mm）表3.5.12系统公称压力PP161631.5试验压力1.5P1.25P1.15P3.5.12.2 压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得进行明火作业或重噪音作业。3.5.12.3 压力试验应编制试验大纲，试验完毕后应填写管路系统压力试验记录。3.6 润滑系统3.6.1 润滑管路安装应符合第3.5节的有关规定。3.6.2 润滑油系统的回油管道，向油箱方向倾斜度宜为12.5/100025/1000。润滑油粘度高时，回油管道
20、斜度宜取大值；粘度低时，宜取小值。3.6.3 润滑脂系统的管路中，给油器或分配器与润滑点间的管道，在安装前应充满润滑脂，管内不得有空隙。润滑点之间的管道，在安装中不应使管道挤扁或开裂。3.6.4 管材在切割或加工螺纹后，应除去管口的切屑。3.6.5 润滑管道应采用酸洗法除锈，管道在酸洗合格后必须进行冲洗。润滑管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。3.6.6 润滑油系统和润滑脂系统宜采用颗粒计数法或目测法检测冲洗的清洁度。采用颗粒计数法检测时，不应低于20/17级；采用目测法检测时，应连续过滤1h后，滤油器上应无肉眼可见的固体物。3.6.7 润滑管路充脂后，应及时安装，并
21、不得在管路上进行焊接或烘烤作业。3.6.8 润滑系统的管路应进行严密性试验，试验压力应符合设计要求。当设计无规定时，进油管路应为0.45MPa，回油管路应为0.1MPa。在试验过程中不应有渗漏现象。3.6.9 双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触矸在同一润滑周期内同时伸出或收入。3.6.10 润滑油、润滑脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定。3.7 设备涂装3.7.1 除锈方法和除锈等级应符合设计要求和现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923）的有关规定。3.7.2 涂料、涂装层数和涂层厚度应符合设计要求。
22、当设计无规定时，涂装层数宜为35层；涂层干漆膜总厚度，室外应为150m，室内应为125m。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。3.7.3 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。3.7.4 涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品技术文件的规定。当无规定时，环境温度宜在538o之间，相对湿度不大于85%。设备表面有结露或在大风扬尘时不得进行涂装。涂装后4h内不得淋雨。3.7.5 露天或接触腐蚀性气体的钢结构，高强度螺栓连接处板缝应在高强度螺栓拧紧检查验收合格后及时填充封闭。3.7.6 检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求涂漆防锈。3.7.7 安装焊缝连接处应留出3050mm暂
23、不涂装。3.7.8 零部件发生涂层损坏时，应将损坏部分的锈蚀、毛刺及污物等清除干净后进行补漆。3.7.9 面漆的最终涂装或补漆应在空载试动转合格后进行。管路面漆的涂装或补漆应在管路系统压力试验合格后进行。3.7.10 防火涂料的施工，可参照钢结构防火涂料应用技术规范（CECS24）的有关规定执行。3.7.11 热喷涂金属涂层施工，应符合现行国家标准热喷涂金属件表面预处理通则（GB/T 11373）和金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金（GB/T 9793）的有关规定。3.7.12 港口设备的行走机构、吊钩滑轮架及扶手、栏杆的涂装颜色应符合现行国家标准安全色（GB2893）的有关规定。3.8
24、 设备运输3.8.1 设备的运输形态应符合码头条件、安装工艺、运输能力和作业安全的要求。3.8.2 部件发运时应符合下列规定。3.8.2.1 液压件管口应密封。3.8.2.2 裸露在外的螺纹应采取保护措施。3.8.2.3 外露加工面应涂防锈剂。3.8.2.4 裸装的电器应采取防水措施。3.8.3 运输部件的标识应清晰、齐全。3.8.4 整机运输必须符合产品制造厂运输工艺的规定，运输船舶的选用、绑扎和加固等必须根据海况条件进行专门设计。3.8.5 装船运输必须符合船舶配载的要求。3.8.6 绑扎固定必须符合运输安全的各项规定。3.9 开箱检验3.9.1 开箱检验应由建设单位、监理单位、施工单位和
25、供货单位共同进行，并应做出设备开箱检验记录。3.9.2 开箱检验内容应包括下列内容：（1） 设备及零部件的箱号、箱数和装箱情况；（2） 设备及零部件的名称、规格、型号和数量；（3） 装箱清单或供货清单、设备技术文件、资料和专用工具。（4） 设备表面有无损坏、变形、锈蚀等；（5） 其他需要记录的情况。3.9.3 设备及零部件、专用工具和各类文件资料应妥善保管。4 钢结构4.1 钢结构制作4.1.1 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。断口处有分层缺陷的材料，不得使用。4.1.2 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装进的焊接收缩余量和加工余量。4.1.3 气割前应将钢
26、材切割区域表面的铁锈和污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。4.1.4 普通碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。4.1.5 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.1.5的规定。螺栓孔孔距的允许偏差（mm）表4.1.5孔距项目允许偏差T500500T1200120030001同一组内任意孔间距离1.01.5-2相邻两组的端孔距离1.52.02.53.0注：T为孔距，单位mm。4.1.6 螺栓孔的允许偏差超过规定时，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊并打磨平整后重新制孔，不得采用钢块填塞。4.1.7 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度
27、应根据钢材性能选定，但不得超过900。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。4.1.8 磨光顶紧构件紧贴面积不应小于设计接触面的75%，边缘间隙不应大于0.8mm。4.1.9 箱型构件制作的允许偏差应符合表4.1.9的规定。箱型构件制作的允许偏差表4.1.9序号项目允许偏差（mm）1腹板高度2m22m32翼板宽度33腹板中心距34横剖面对角线差55跨度或长度L/2500且156扭曲L/1000且107腹板平直度H/3受压区每1m0.7其余部分1.28翼缘板对腹板的垂直度B/2509翼缘板平直度每1m3注：L为跨度或长度，H为腹板高度，为腹板厚度，B为翼缘板宽度，单位均为mm。4.1.10 工字型
28、构件制作允许偏差应符合表4.1.10的规定。工字型构件制作的允许偏差表4.1.10序号项目允许偏差1腹板高度2m22m32翼缘板宽度33跨度或长度L/2500且104扭曲L/1000且105腹板平直度H/3受压区0.7其余部分1.26翼缘板对腹板的垂直度B/100且57翼缘板平直度每1m38翼缘板塌边量29腹板中心线位置3注：L为跨度或长度，H为腹板高度，为腹板厚度，B为翼缘板宽度，单位均为mm。4.1.11 桁架构件制作的允许偏差应符合表4.1.11的规定。桁架构件制作的允许偏差表4.1.11序号项目允许偏差（mm）1高度端部3中间52跨度24m524m103节距3L1/10004节点处杆件
29、轴线交点位置55拱度要求起拱+100不要求起拱L/25006腹杆直线度1.5L2/10007弦杆直线度L3/10008固定横向联系构件的螺孔中心位置3注：L为跨度，L1为节距，L2为腹杆长度，L3为弦杆计算长度，单位均为mm。4.1.12 承载梁及受压杆件制作的允许偏差应符合表4.1.12的规定。承载梁及受压杆件制作的允许偏差表4.1.12序号项目允许偏差（mm）1承载梁侧向弯曲L/2000且152承载梁上拱度-0.1F00.3F03受压杆件的直线度L/1000且10注：L为主梁跨度或杆件长度，F0为主梁设计上拱度，单位均为mm。4.1.13 圆筒型构件制作的允许偏差应符合表4.1.13的规定
30、。圆筒型构件制作的允许偏差表4.1.13序号项目允许偏差（mm）1周长5D/1000且102圆度6D15001.5D/1000且3D15002.5D/1000且563D/1000且53长度L/1000且54轴线直线度L/1000且155筒壁对接错位0.2且3注：D为外径，为板厚，单位均为mm。4.1.14 制作的允许偏差应符合表4.1.14的规定。平台制作的允许偏差表4.1.14序号项目允许偏差（mm）1长度42宽度43对角线差64表面平面度每1m254.1.15 梯子制作的允许偏差应符合表4.1.15的规定。梯子制作的允许偏差表4.1.15序号项目允许偏差（mm）1长度52宽度33踏步间距5
31、4梯梁侧向弯曲L/10005踏步板平面度16安装孔距离37踏步安装水平度5注：L为梯子长度，单位mm。4.1.16 钢栏杆制作的允许偏差应符合表4.1.16的规定。钢栏杆制作的允许偏差表4.1.16序号项目允许偏差（mm）1长度52横杆间距33立柱长度54竖杆间距L/10005横杆直线度L/10006横杆对接错位1注：L为单片栏杆长度，单位mm。4.1.17 钢构件制作完成后，应具有完备的施工记录和检验记录。4.2 钢结构安装4.2.1 钢结构在运输、存放和安装过程中，应采取保护措施。构件变形应进行矫正，涂层损坏处和安装连接部位应清理干净后进行补漆。4.2.2 安装前，应按构件明细表核对进场的
32、构件，查验产品合格证和设计文件。工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。4.2.3 安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测，办理交接验收。4.2.4 安装前应复测与安装有关的结构尺寸。当不符合要求，应采取措施矫正后再进行安装。4.2.5 钢结构安装应按批准后的施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的稳定性和刚性。4.2.6 工字梁的受拉翼缘和桁架的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。4.2.7 大型构件采用单机或多机抬吊安装和高空滑移安装时，设备和索具及吊点选用必须经计算确定，并应制定完善的安装工艺。4.2.8 钢结构的柱、梁、屋架和支撑
33、等主要构件安装就位后，应立即进行调整、固定，以保证结构的稳定性。4.2.9 压型金属板安装应固定可靠、无松动。防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完好。连接方式、搭接长度、连接件数量和间距应符合设计要求和产品技术文件的规定。压型金属板安装的允许偏差应符合表4.2.9的规定。压型金属板安装的允许偏差表4.2.9序号项目允许偏差（mm）1屋面檐口与屋脊的平行度10板的波纹线对屋脊的垂直度L/1000且20檐口相邻两块板端部错位压型钢板5压型铝板8卷边板纵向平直度压型钢板3压型铝板62墙面板的波纹线的垂直度H/1000且20包角板的垂直度H/1000且20相邻两块板的下端错位5注：L为屋面半坡或单坡长度，H为墙面高度，单位均为mm。4.2.10 钢柱安装瓣允许偏差应符合表4.2.10的规定。4.2.11 钢梁安装的允许偏差应符合表4.2.11的规定4.2.12 钢屋架安装的允许偏差应符合表4.2.12的规定钢柱安装的允许偏差表4.2.10序号项目允许偏差（mm）1钢柱轴线位置52柱基标高有吊车梁的柱+3-