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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流kAT梁首件工程开工报告.精品文档.大庆至广州高速公路深州至大名（冀豫界）段T梁首件工程开工报告大广高速公路衡大段LQ26合同段二00九年四月六日T型梁施工工艺一、工程概况本标段共有30mT梁1106片，漳河南大堤内19跨为266片，堤外60跨为840片，根据工程特点及自然地理条件，我部共设2个预制场:在90#墩路线左侧附近设置1#预制场，在146#147#墩路线左侧设置2#预制场，1#预制厂占地面积28.8亩，2#预制场占地面积29.7亩。本次首件T梁施工安排在1#T梁预制场，生产第90跨第2片梁。T梁长度为29.3m，顶宽1.7m,底宽0
2、.5m，梁高2m.二、施工机械配置机具设备名称规格型号出产地数量（台）额定功率或吨位（千瓦/台）发电机200KW郑州2200KW、砼搅拌机JS750山东237.5m3/h装载机ZL-50徐州2龙门吊郑州2100T龙门吊郑州45T钢筋弯曲机GW40C邯郸23KW钢筋切割机400型邯郸45KW电焊机BX-500安阳65KW电焊机BX-400安阳25KW插入式振动棒50石家庄8插入式振动棒30石家庄8高频附着式震动器1.1KW石家庄52水洗设备邯郸1运梁平车郑州8张拉油泵柳州6千斤顶柳州6350T真空泵柳州2压浆泵柳州2净浆搅拌机邯郸2三、人员配置姓名职务职责杨毅项目总工施工技术指导及质量管控潘小廷
3、生产副经理施工现场负责卢佰东施工队长预制场具体负责人王振现场工程师钢筋场质量监控李庆试验工程师拌合站质量监控刘盈周拌合站站长拌合站生产及运输王飞现场工程师T梁预制现场负责初延凯工程部长现场质量监督郭军年试验工程师前场试验检测杨栋专职安全员施工现场的安全管理四、前期准备1、材料准备材料名称规格产地水泥P.O52.5太行山水泥厂砂II区中砂南青山砂碎石520连续级配白沙石料厂水饮用水现场机井外加剂KDPCA-FHN-Y-II型山西凯迪外加剂厂钢筋28、25、12、10、8邯钢钢绞线采用符合国标GB/T5224-2003标准的高强度底松驰钢绞线，其抗拉强度标准值Fpk=1860MPa（锚下张拉控制应
4、力为0.75fpk=1395MPa），最大松弛率为2.5%，公称直径15.24mm，公称面积Ay=139mm2，弹性模量Ey=1.95105 MPa。钢板采用符合GB700-88规定的Q235A3钢板。波纹管：预应力束管道采用预埋圆形波纹管，现场进行加工。锚具：采用经试验合格威世通厂出产的锚具。2、技术准备2.1试验准备工作T梁预制C50标准试验配合比为 水泥：砂：碎石：水：KDPCA-FHN-Y-II=1：1.24：2.63：0.34：0.01，水泥用量为471Kg/m3。开工前已对水泥、碎石、外加剂、钢筋等原材料试验已经通过试验监理工程师检测且符合设计要求。2.2图纸审核及各项工作交底开工
5、前对图纸认真审核并提出图纸中有疑问的地方上报驻地办。工程部长及安全工程师在开工前对每个施工管理人员及现场施工队伍进行了工程施工技术交底、施工安全交底。测量工程师依据设计资料，检测桩位轴线控制网和高程基准点。现场技术人员对测量队施工放样的成果再次进行复核，杜绝出现误差。五、模板及台座数量计算我部共有预应力T梁1106片，每个梁场553片，一个梁场每天按出梁2.3片计算，每天需占用模板3套，考虑到脱模间隔时间以及模板达到正常施工循环周期的需要，再增设4套，每个梁场共设7套模板：一套外边模、一套内边模、5套中模。根据设计图纸要求，T梁强度要达到设计强度的90%并且龄期要达到10天，加上张拉、压浆以及
6、压浆强度形成并从台座上移除最短需要12天。按每天2.3片生产量计算，共需台座数28个，现设置30个台座，满足生产要求。六、预制厂总体布置 1、1#预制场1.1、便道及用电：我项目部沿路线右侧修筑一条使用功能良好的施工便道，该便道同时与预制场的施工道路贯通。预制场旁安装一台630KV变压器，可以满足生产和生活用电需求。1.2、1#预制场施工方案简述：1#预制场跨89#与90#墩布置，预制场台座整体排列与桥梁中心线垂直成“T”字形，龙门吊轨道垂直桥梁中心线，在预制场与桥梁之间布置存梁区。预制场内配置100t35m龙门吊1台，采用单龙门吊施工，行走面积覆盖整个预制场并横向跨越89#、90#墩，负责移
7、梁和提升梁及架设89#-90#墩即第90跨T梁；同时在预制场内设1台5t-35m龙门吊，负责模板的安装、拆除和砼浇注等工作。2、2#预制场2.1、便道及用电： 2#预制场的施工道路与路线主便道贯通。预制场旁安装一台400KV的变压器，满足施工生产和生活用电需求。2.2、2#预制场施工方案简述：2#预制场跨146#墩和147#墩布置在桥梁左侧，其施工工艺与一号预制场相同。3、台座设置（预制场平面布置图及台座结构示意图见附件）3.1台座的平面布置台座的设计长度为30m，宽度为49.5cm，相邻台座中心间距为5m。距离台座端头60cm90cm布设吊装孔。3.2预制T梁的台座断面构造：原地面向下挖50
8、cm，做20cm 8%灰土处理，在其上面浇注30cmC20砼，砼上面浇筑25cm厚C30混凝土，砼顶面铺设6mm厚钢板，两侧镶4cm 4cm角钢，台座端部2.5m范围内做加宽处理并铺设16钢筋网两层，以增强台座端部强度，减少因张拉梁体移动对台座的破坏，沿纵向做成二次抛物线反拱，跨中设置3cm反拱。距离台面以下6.3cm设置拉杆孔道，孔道间距为1m。4、场地的硬化及排水预制场台座与台座之间以及台座与龙门吊轨道之间浇筑10cm厚的C20混凝土对场地进行硬化处理。在每个台座与台座中间设立20cm15cm横向排水沟，在台座端头与轨道之间设40cm30cm纵向排水沟。5、龙门吊轨道基础设置在原地面挖1米
9、深，1米宽的坑槽，做30cm 8%的灰土，上面浇筑70cm70cm的C30混凝土，并且在上面每隔2m埋设40cm长的12钢筋用来固定龙门吊钢轨。钢轨型号为QU80，钢轨横断面顶宽8cm、底宽13cm，轨高13cm、截面积81.13cm2、理论重量63.69Kg。6、模板制作根据我标T梁预制任务，计划加工1套外边梁模板、1套内边梁模板、5套中梁模板。模板采用整体定型钢模，在专门的厂家进行加工。面模采用5mm厚冷轧钢板，纵向背肋采用8号槽钢，横断面支撑采用12号槽钢，斜撑采用8号槽钢，立撑采用14号槽钢。预制T形梁腹板保持竖直，使支座面水平，2%横坡通过调整翼缘板与腹板的夹角来实现。台座模板示意图
10、7、吊装设备、张拉设备吊装设备由专门的生产厂家生产，在拼装完成后，经过安检认证后投入生产。张拉设备由具有相应资质的部门进行检验后投入使用。七、T梁施工工艺基本的施工方法、施工要求及操作细节将严格按设计施工图纸和施工技术规范执行，下面仅就需要重点突出，以及针对本合同段的实际情况所计划的施工方案及质量控制的重点和控制方法进行描述。、钢筋骨架的制作和安装钢筋骨架的制作在钢筋加工房内进行，骨架的连接采用分段、分片方式进行，在专用的台座上施工，然后运至现场装配成型。骨架主筋在连接时适当配料，使之在成型的连接头错开设置。1.1、钢筋调直盘筋和弯曲的钢筋，采用电动调直机调直钢筋，R235钢筋的冷拉率不大于2
11、%。HRB335钢筋的冷拉率不大于1%。1.2、钢筋的截断及弯曲1.2.1、除监理工程师书面指示外，所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工厂内进行。1.2.2、钢筋按图纸所示的形状进行弯曲。除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均冷弯。1.2.3、箍筋的端部按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度，不小于5d，抗震结构不小于10d（d为钢筋直径）。1.3、安设支承及固定钢筋1.3.1、所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇筑混凝土时安设或插入钢筋。1.3.2、 钢筋的垫块布置承压面每不少于6个，非承压面不少于4个。1.4、钢筋的接头1.4.1、钢筋连接点
12、不设于跨中最大应力处，接头交错排列，相互错开距离不小于30d,且不小于500mm。1.4.2、钢筋接头采用搭接焊连接，双面焊接长度5d，单面焊接长度10d。1.5、钢筋安装还应注意以下事项：1.5.1、按图纸要求连接钢筋。1.5.2、在已经铺设好的预应力波纹管上不得进行电焊。1.5.3、 安装钢筋时要注意按设计要求埋设有关的预埋件，防止遗漏。1.6、钢筋骨架在现场台座上制作 1.6.1、在底模上准确标出钢筋网片的定位线底板钢筋绑扎安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳分段安装马蹄部分及梁肋绑扎上翼板钢筋。1.6.2、波纹管定位钢筋布置严格按照坐标定位，并用预应力钢束定位钢筋固定，定位钢筋用10钢筋
13、加工而成。桥面系的预埋件要预先埋入梁中，并确保其位置准确性。 1.6.3、伸出主梁的钢筋严格按设计施工保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊(长度为5D)。1.6.4、所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。模板、钢筋就位后，必须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。、波纹管铺设、锚垫板安装2.1、波纹管要逐根进行外观检查（有必要时波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确保无变形、渗漏现象）。表面不得有砂眼、油污、泥土、压痕、裂口。2.2、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，连接时用长为25cm左右直径大一级的波
14、纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。2.3、铺设波纹管时，先将波纹管分层，分号绑扎在导向钢筋上。严格按设计管道坐标位置固定，支架与梁体钢筋绑扎牢固，严禁采用电焊就位。波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止电焊火花烧坏管道壁。2.4、连续梁顶预留的准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，待与下跨波纹管连接（按设计要求设置）防止被踩坏。2.5、为确保管道内无杂物，管道敞口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。2.6、波纹管不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级波纹管进行
15、套接波纹管的连接（接头管长250mm，波纹管连接后要密封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗漏入管内造成管道堵塞），并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。焊接施工中，波纹管要远离电焊。2.7、锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。2.8、锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。2.9、 锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径螺栓封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。2.10、混凝土浇筑前，在主梁波纹管内，用比波纹
16、管小一口径的硬塑料管穿入波纹管内，在负弯矩区波纹管内，把钢绞线或16的钢筋穿入波纹管内；在混凝土浇筑过程中，要及时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁两端设专人适时地往复拉动硬塑料管及钢绞线（或钢筋），防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。3、模板安装及注意事项 3.1、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维护保养工作； 3.2、模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊车上将模板悬空抛落； 3.3、在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。较长时间不用的模板，要放置整齐，且贴薄膜防水。 3.4、安装时，检查接缝处止浆垫的
17、完好情况，发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。 在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。模板安装的精度要求如下：部位检查项目误差范围底模沿梁长任意两点的高差5mm任意截面横向两点的高差3mm梁跨长度5mm侧模梁全长5mm ，10mm梁高10mm腹板厚度5mm 3mm垂直度3mm相邻两块钢模拼装高差3mm端模垂直度3mm、混凝土浇筑.1、在钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查签认后进行混凝土的浇筑施工。4.2、浇筑混凝土：4.2.1、混凝土为现场拌和站拌制，采用小型运输车运输，车上配有专门料斗，5t龙门吊配合入模，各种原材料经试验室检验合格
18、后使用，按施工配合比拌和，其中注意砂石料含水量的测定。4.2.2、砼的拌合时间要控制在1.5min左右，使用外加剂时应适当增加搅拌时间。混凝土要均匀，随时检查混凝土的坍落度、和易性。4.2.3、浇筑混凝土时采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，每层厚30cm每段长度为4-6米，从梁的一端顺序向另一端推进。上下层浇筑时间不超过首批砼初凝时间，先浇T梁主肋砼，待主肋砼全部浇筑完毕后再浇筑T梁翼板混凝土。浇筑到顶后，及时整平、用木抹子收浆并在终凝后用钢丝刷除去浮浆、露出石子颗粒，随刷毛随冲洗干净。4.2.4、为了保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式高频平板振捣器（1.1kw/只）和振捣棒（
19、50mm、30mm ）联合完成，其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板，在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用30mm 棒作业，插点间距控制在30cm内。4.2.5 、振捣上层砼时，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生，砼表面泛浆，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制在15-30s，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上浮。 4.2.6、振捣过程随时检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，发现问题及时解决。4.3、混凝土施
20、工应注意如下事项：4.3.1、浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全、完好进行一次全面检查，符合要求后方可施工。 4.3.2、在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化。4.3.3、施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件的牢固情况，发现问题及时处理。4.3.4、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制配合比，不得随意增加用水量，前后场密切配合，以保证混凝土的质量。4.3.5、混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用土工布覆盖，每天专人
21、洒水养护，保证24h潮湿，养护至施加预应力结束。4.3.6、每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉、移梁等工序的强度控制依据。4.3.7、根据随梁试件的抗压强度，当混凝土强度达到2.5MPa时，拆除侧模板。4.3.8、脱模后及时把梁顶、翼缘板和横隔板横向端部、结构连续梁端等现浇混凝土连接处的混凝土表面凿毛、冲洗，以保证新老混凝土的很好结合。4.3.9、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。、钢绞线的制作5.1、钢绞线切割时，应在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。切割应用切断机或砂轮锯，不得使用电弧、气割、电焊切割。5.2、钢绞线下料编束及穿束A、钢绞线下料前先检
22、查有无滑丝现象，下料时要防止产生有害变形，钢绞线采用在现场穿束切割，切割时用冷切割，不容许气割。钢绞线的下料长度由下式计算：L=l0+ 2(l1+ l2+ l3+ l4)式中：L钢绞线下料长度；l0孔道净长；l1工作锚长度；l2千斤顶长度；l3工具锚长度；l4预留量，取100mm。B、将下好的钢绞线放在料台上，用22号铅铁丝每隔500mm将钢绞线捆拢在一起，形成预应力筋束。编束要绑紧，钢绞线要顺，根与根之间不得相扭。编好束的钢绞线应编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。C、钢绞线穿束采用穿孔器，穿束前应检查孔道是否畅通，端部孔道必须有扩孔部分（即喇叭管），仔细检查扩孔部分的形状和尺寸，同时用穿孔器
23、检查孔道全程的最小直径，上述要求有一项不合格的均不能穿束。D、穿预应力筋顺序先下后上。6、预应力施工预应力混凝土T型梁采用后张法，预应力筋采用S15.24mm高强低松弛预应力钢绞线（符合GB/T5224-2003标准的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度不低于1860MPa，未经按国标检查及验收合格的产品不得使用；严禁雨淋，防止锈蚀，决不允许沾染油污）。两端同时张拉，张拉时采用张拉应力与伸长量 “双控”，实际伸长量与理论伸长量误差应保持在6%以内。6.1、张拉的组织和设备劳动力安排：张拉队长1名，技术主管2名，张拉工6名。张拉设备见附表：序号设备名称型号数量1液压千斤顶YCW3504台2高压油泵Z
24、B10/494台3砂轮切割机TCH-305HA/HB4台6.2、张拉施工程序6.2.1、工艺流程：混凝土施工完后清理锚固垫板 安装工具锚 千斤顶 工作锚 张拉 记录测量数据 回油 张拉结束 检查断丝、滑丝情况。6.2.2、预应力筋张拉顺序预制T梁混凝土强度达到混凝土强度设计等级的90%且龄期不少于10天后，进行张拉预应力钢束。钢束采用两端对称张拉，均匀张拉，张拉顺序：50%N2100%N3100%N2100%N1 6.2.3、钢绞线张拉控制程序：0 10%k（静立三分钟） 20%k 100%k（持荷两分钟） 103%k（锚固)。6.3、张拉准备根据随梁试块的抗压强度确定混凝土强度达到设计强度的
25、90%时，并且砼龄期不小于10天，安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。6.4、初始张拉安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力10%k。6.5、正式张拉6.5.1、严格按设计图要求的张拉顺序施工。6.5.2、钢绞线分级张拉时的初始应力为设计应力的10%。6.5.3、张拉时应把实际张拉应力和实际伸长量做好记录，并与理论伸长量做比较。实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在6%误差范围内，在张拉应力达到要求后锁定钢绞线，张拉结束；否则应停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。6.5.4、每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。使用不低于1.5级
26、精度的压力表。千斤顶严格标定，根据标定的回归方程准确计算油压表读数和千斤顶张拉应力对应值。钢绞线张拉应力达到设计控制应力后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。放松千斤顶压力时应避免震动锚具和预应力筋。6.5.5、预应力张拉伸长值计算A、预应力钢绞线张拉理论伸长值计算采用如下公式： L=PpL/ApEp L理论伸长值mm； Pp 预应力钢绞线的平均张拉力（N），计算方法按 JTJ041-2000附录G-8；L钢绞线张拉部分长度(mm)；Ap预应力钢绞线的截面面积；Ep预应力钢绞线的弹性模量。B、预应力钢绞线张拉的实际伸长值计算采用如下公式：L=L1+L2L1为从初始张拉力至最大张拉
27、力间的实测伸长值；L2为初始张拉力时的推算伸长值（采用10%20%级的伸长值）。6.6、断丝、滑丝限制每束钢绞线断丝或滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。超过规定时采取如下处理措施：钢绞线放松：将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出，这时立即用钢钎锚塞螺纹，然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩，主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出，再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至进行到锚塞退出为止。然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。6.7、徐变观测每一跨间隔5m设一徐变观测点，进行梁体的预应力张拉
28、时，支好水平仪，从张拉开始至张拉结束，进行全过程监测，张拉结束后，按照设计要求进行跟踪测量，并做好记录。7、孔道注浆7.1、压浆设备孔道压浆采用柱塞式压浆机，压浆孔道两端采用特制的压浆咀，且能够开闭自由。保证孔内0.7MPa的压力不受损失，不得采用木楔进行封堵。孔道压浆采用真空压浆法，压浆达到孔道另一端饱满出浆，并达到排气孔排除与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保证不少于2min的稳压期。在压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不小于5，当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压力表在第一次使用前校准。所有设备在灌浆操作中每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束
29、后清洗一次。7.2、孔道清洗压浆前通水，检验管道畅通，并冲洗管道内残存的渣尘。冲洗后，使用空压机压缩空气浆孔道内的积水吹出。7.3、压浆7.3.1、钢束张拉完毕，待应力平稳后，在24h内进行孔道压浆，水泥浆应由准确称量的水泥和水组成，水灰比应控制在0.40.45之间，所用水泥龄期不超过一个月，水泥浆稠度、强度符合要求。7.3.2、压浆前，应先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求：A、为满足一定的工作性能，掺入经监理工程师同意的一定量的减水剂，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减小到0.35。B、水泥浆应由精确称量的强度等级不低于42.5级普通硅酸盐水泥和
30、水组成。水灰比一般在0.40.45，浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸回。C、水泥浆稠度控制在1418s内，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，不超过水泥的初凝时间。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。D、水泥浆的拌和应首先将水加于拌浆机内，再放水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和至少2min直至达到均匀的稠度为止。7.3.3、 压浆时要取得监理工程师同意并旁站情况下进行。A、压浆时遵循“由低住高压，一端向另一端压”的原则，并且使水泥浆由另一端压流出，直到流出的稠度达到注入的稠度（压浆过程中，当灰浆从
31、一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定不小于2min后，关闭进浆口开关，停止注浆）。B、对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆,通过试验证明能达到孔道内饱满时,可采用一次压浆的方法；不掺加外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为3045min。C、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不应低于5，否则应采用保温措施。当气温高于35时，应在夜间进行压浆作业。在压浆后两天，应检查注入端及出孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。孔道压浆过程中填写施工记录。8、封锚封锚前（注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm）先清除锚具周围的水泥浆，并将梁体端头凿毛，冲洗干
32、净，梁体内钢筋与钢筋网焊接牢固，立模浇注封锚混凝土。封锚混凝土采用强度与梁体相同的C50混凝土。在浇筑梁端封锚混凝土时要控制梁体长度。9、移梁、存梁为了防止预制T梁上拱过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，施工过程中T梁要一边预制，一边进行架设安装，保证存梁期不超过3个月。但在管道压浆前不得安装就位，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。移梁用100t龙门吊进行，龙门吊结构图如下：八、后张法预应力T梁施工质量通病的防治桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现：1、孔道堵塞的原因与防治1.1、产生原因：由于管道接头密封
33、不严漏浆，孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。 1.2、防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破波纹管。2、孔道注浆不密实的原因与防治2.1、产生原因：注浆顺序不当，可能实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被空气堵塞；注浆未连续进行，部分孔道被堵塞；水泥标号过低。 2.2、防治措施：注浆前利用真空泵把孔道中90%的空气抽出，使之产生-0.1Mpa左右的真空度，然后按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔，控制压
34、浆压力在0.50.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，并且该稳压期不宜少于2min；采用高标号水泥，灰浆水灰比控制在0.4左右。3、锚下混凝土振捣不密实3.1、产生原因：由于锚垫板后普通钢筋、螺旋筋等密布及波纹管阻挡，使振捣棒不能对其下方进行振捣，造成锚后混凝土不密实。3.2、防止措施：在锚后使用细骨料的混凝土，并采用直径为3cm的小型振捣棒插入波纹管下部进行振捣，使锚下混凝土到达密实。4、施工中预应力不足4.1、产生原因：管道摩阻损失较大，曲线束甚至达到3%k。4.2、防止措施：对预应力筋进行3%的超张拉。九、
35、首件T梁工程目的1、通过首件T梁的浇筑过程中对混凝土各项指标的检测验证配合比。2、通过编制下料通知单，明确下料长度，加强现场管理掌控能力，避免钢筋无序下料产生的浪费，有效控制了钢筋用量，而且保证了钢筋焊接接头同心；接头位置正确；加工的钢筋成品质量满足设计和规范要求。3、通过首件工程，熟悉模板的拼装工艺，为大面积施工提供经验。4、掌握混凝土的浇筑及振捣方法，摸索T梁的混凝土浇筑工艺。5、掌握T梁的张拉工艺及现场实际控制要素。6、掌握有效的压浆工艺，防止压浆不密实。7、通过首片梁的施工，检验人员、机械的配合，确定有效的配合方式。8、通过首件工程的施工，使一线操作工人能够掌握T梁施工控制要点和安全操
36、作规程。十、施工工艺流程预应力T梁施工工艺流程图预制场准备清理底模、放样安装预应力管道安装锚垫板螺旋筋安装钢筋安装侧模,顶板钢筋浇注砼砼养生、待强清理管道 穿预应力钢筋预应力张拉机具标定预应力钢筋张拉及锚固灌 浆封 锚封T梁端头T梁安装支座安装现浇T梁湿接缝现浇T梁连续端张拉负弯矩钢绞线一、总体方案龙门吊轨道沿预制场延伸到对应墩位处，轨道中心线距盖梁边1.5m, 两轨道中心线距离为35m，用100t35m龙门吊将对应墩跨的T梁架设完成，然后在已架设的桥跨T梁上安装架桥机，横向、纵向轨道及5m-50t龙门吊，采用双导梁法逐跨进行其它跨的安装。安装步骤如下：第一步：用35m-100t龙门吊跨墩架设
37、89#墩90#墩T梁。 第二步：用吊车拼装架桥机主梁架设部分，共36米。其余24米配重结构在架设好相邻两孔后拼装。为了增加架桥机的稳定，在两桁架之间采用型钢连接增加架桥机稳定；并且用400mm钢管立于架桥机纵梁底的主桁架上，并焊接加固，防止在架桥机在提梁时前支腿上翘。铺设横向轨道，用跨墩龙门吊运梁至平车上，用平车横向运梁至架桥机后面。然后铺设铺设纵向运梁轨道，并在上面安装两个跨径为5米，载重量为100t的小龙门吊，将运过来的梁吊起并放置在纵向运梁平车上面。再用纵向运梁平车将梁运至架桥机起吊钩，完成喂梁工作。第三步：用纵向运梁平车将T梁运至架桥机起吊处，用前吊钩起吊梁的一端并前移，平车一同前移。
38、 第四步：当平车运至后起吊钩，用后起吊钩起吊T梁后支点，两个吊钩同时向前移动，进行88#墩89#墩的T梁架设。第五步：安装架桥机24m长的跨孔、配重部分，采用双导梁工艺进行下一跨的架设，并一直架设到第95#墩（PC现浇处）。 第六步：将架桥机移置89跨，进行拆卸并反向安装，按以上工序架设至76#墩（我标起点）。二、支座安装设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，将梁准确就位于临时支座上，临时支座采用钢桶砂箱。支座采用符合设计及规范要求的产品，并经监理工程师批准。安装前将墩台支座垫层表面及梁底面清理干净，并使放置支座部位表面平整清洁。然后，将支座准确地安装就位，并采取有效措施保持支座的正确位
39、置。三、双导梁架桥机架设：T梁全部采用100吨双导梁架桥机架设。运梁采用100T运梁炮车，采用跨墩龙门吊先架设89#墩90#墩的T梁，然后将架桥机吊在已经架好的孔上进行拼装。双导梁架桥机架设布置详见“双导梁架桥机架梁示意图”。 架梁前按设计位置安放永久支座和临时支座。架桥机的结构形式由走行机构、双导梁部分、前肢腿部分、起重机构、电器控制等五部分组成。(1)走行机构分为架桥机走行和横梁走行、横移梁走行三部分。架桥机走行部分：纵向走行部分采用180t地牛台车，台车和双导梁连接采用特制的压板固定。横梁走行部分：横梁为六四式军用梁组成的大跨度梁，其走行采用GTC-25型多用途轨道轻型台车。横梁和台车采
40、用特制压板连接。轨道采用43公斤钢轨，每片导梁上都为单轨，并将其布置在导梁中心线上。横移梁走行部分：横移梁走行采用两台GTC-25型多用途轨道轻型台车。轨道采用43公斤钢轨，为标准轨距，并将其布置在横梁中心线上。(2)双导梁部分双导梁采用四片六四式军用梁拼组的双层导梁，每个导梁由两片组成。(3)前肢腿部分前肢腿采用八三式轻型墩和两台50t液压千斤顶以及两台定位套杆组成，前肢腿的高度可根据梁高随时调整。(4)起重机构起重部分由卷扬机、定滑车梁、滑车系统、吊具组成。安装慢8t卷扬机滑车。(5)电器控制系统架桥机的所有动力设备都由驾驶室集中控制。卷扬机由两台KTJ1-80型凸轮控制器控制，架桥机走行
41、由两台RT14-25J/1型凸轮控制器控制。横梁小车走行由两台RT14-25J/1型凸轮控制器控制。横移梁小车由两台RT14-25J/1型凸轮控制器控制。液压肢腿起升由1个倒顺开关控制。前肢腿的折叠电动葫芦由1个倒顺开关控制。为了确保安全，各项动作都设有连锁控制。(6)双导梁架桥机的拼装在架设好的桥孔上拼装，拼装时铺设两股（四根钢轨）架桥机走行轨道，每股钢轨中心距1.5m，两股道中心距10.9m（即两片外边梁的中心距）。架桥机导梁横断由标准三角按双排双层拼组，排中心距1.5m。纵向由18节标准三角和2节端构件拼成，全长76m。导梁顶铺设2根横梁走行钢轨，中心距10.9m。每个横梁按4榀拼组，横
42、梁上铺二根钢轨，作为横移梁走行轨道。架桥机拼好后先按1.2倍吊重试吊，检验架桥机各部分（含前肢腿，支于台帽上）的稳定性至合格。然后收腿纵向走行到第一孔位，支好前肢腿，开始正式架设。架桥机纵向走行时，上桁车移至机尾部并制动。架桥机走行轨道位置：轨道中线与边梁中心线重合。预制梁的安装顺序是先边梁再中梁。至全孔安装完毕符合要求后，铺设架桥机走行轨道和喂梁小车轨道，安装下一孔。当全桥安装完毕后，即可在最后两孔装好的桥面上将架桥机解体。施工前，首先对桥墩的稳定性进行验算。架桥机前移时应“慢加速、匀移动”。避免在大风（六级以上）和高温环境下架梁作业。架前施工准备架桥机就位预制梁就位横 移落 梁梁就位、调整
43、浇注湿接缝砼架桥机前移梁体就位复测支座安装支座复测桥面工程施工质量检验支座检查梁体运输支座中心、水平人员就位梁体检查图7-5 架梁施工工艺框图墩顶连续段施工张拉、注浆体系转换双导梁架梁施工工艺见“双导梁架梁施工工艺框图”。(7)架梁施工要点T形梁架设前先检查支座垫石顶面标高及平整度。用水准仪检查垫石顶面中心位置标高误差不大于1毫米，否则应进行处理并用高标号砂浆抹平。根据实际条件采用兜底吊，吊点位置距梁端控制在3050厘米范围内。对架梁过程中梁上可能出现的荷载进行验算，并采取可靠措施。架桥机在提梁的情况下，应保证架桥机支点支承在T形梁腹板附近位置。任何情况下架桥机支点不得行走到边板箱体中心线以外
44、位置。横梁钢板在焊接前，不得在其上运梁或通过架桥机。在运梁、落梁过程中应保证T形梁纵、横倾角均不得大于5度。落梁时应先调整T形梁的纵横坡，使其与设计的纵横坡度基本一致，然后慢慢落梁，使支承部位尽可能同时落在支座上，不得使梁的一点或两点先过早落在支座上，然后调整板的纵横坡的落梁方法，以免支座受到预加的水平推力，出现倾斜失稳或破坏。架梁时先从柱顶位置向两侧架设。架梁时微调T形梁顺桥向的位置，保证靠伸缩缝侧所有梁端均在一条直线上，且缝宽满足设计要求，以方便伸缩缝安装。当桥墩挡块在T形梁安装前已浇注时，T形梁边梁腹板外侧与挡块之间应留有5厘米左右的空隙。桥面铺装混凝土浇注前不允许汽车、压路机等重型机具
45、通过。四、T型梁连续及体系转换施工方法T梁安装于临时支座上后，立即进行梁的连续工作。1.连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头钢束波纹管并穿束。在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的100%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆，每联T B 梁形成连续的步骤按设计施工顺序图。2.接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼，剩余部分桥面板湿接缝砼由跨中向支点浇筑。浇筑横隔板、湿接头砼。浇筑预留槽内砼，确保新老砼结合良好。3.每联T梁各桥墩顶模板全部拆除后，撤除临时支座，完成体系转换，即可完成连续。4.注意：梁现浇接头与湿接缝施工顺序严格按设计文件要求执行，从梁预到浇完横向湿接缝的时间控制在三个月内。第七章 工程质量和工程进度的保证措施一、质量目标1.本合同段交工验收工程质量评分值大于90分；竣工验收工程质量评定优良，争创优质工程。2.杜绝重大工程质量事故。二、质量保证措施建立以项目经理为第