《1035蜗轮蜗杆箱体铣削夹具、钻孔夹具工艺与夹具设计：毕业设计,三维设计,CAD装配图,零件图.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《1035蜗轮蜗杆箱体铣削夹具、钻孔夹具工艺与夹具设计：毕业设计,三维设计,CAD装配图,零件图.doc（134页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流1035蜗轮蜗杆箱体铣削夹具、钻孔夹具工艺与夹具设计：毕业设计,三维设计,CAD装配图,零件图.精品文档.摘要夹具的快速设计与制造，己经成为产品快速变换和制造系统新建成或重构后运行的瓶颈，严重地影响制造系统的设计建造周期、系统生产率、质量和成本。蝸轮蜗杆的应用从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。本夹具设计
2、针对是的蜗轮蜗杆减速箱体，主要设计目标是优化蜗轮蜗杆减速箱体的加工制造工艺，不断提高劳动生产效率，降低劳动强度，提高经济效益为我们现代化强国战略贡献自己的力量。设计主要通过三维造型软件（Solidworks）采用实体三维造型的模式准确制作非标零件而后选择标准的紧固件等配件进行装配，这样的设计模式直观有效，便于修改和设计是目前较为有效的设计模式之一。关键词 蜗轮蜗杆箱体；加工工艺；钻床夹具；铣削夹具此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）AbstractRapidfixture design and manufacture,the bottleneck has become the
3、rapid transformation and new manufacturing systems built or reconstructed operation, design seriously affect the manufacturing system construction cycle, the system productivity, quality and cost.蝸轮蜗杆的应用从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用
4、，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。Application of the worm from shipping, transport vehicles, locomotives, heavy equipment for construction, processing equipment and automated production equipment used in mechanical industry,household appliances, common in daily life and so on. The clock appl
5、ication of power transmission from the work, to a small negative charge, a precise angle transmission can be see reducer used, and in industrial applications, speed reducer with a slowdown and increase the torque. It is widely used in the speed and torque conversion equipment.本夹具设计针对是的蜗轮蜗杆减速箱体，主要设计目
6、标是优化蜗轮蜗杆减速箱体的加工制造工艺，不断提高劳动生产效率，降低劳动强度，提高经济效益为我们现代化强国战略贡献自己的力量。The fixture design for worm gear box, the main design goal is to manufacture process optimization of worm gear box, improve labor productivity, reduce labor intensity, improve economic benefits for our modernization strategy to contribute
7、 their strength.设计主要通过三维造型软件（Solidworks）采用实体三维造型的模式准确制作非标零件而后选择标准的紧固件等配件进行装配，这样的设计模式直观有效，便于修改和设计是目前较为有效的设计模式之一。The design is mainly through the three-dimensional modeling software (Solidworks) using solid three-dimensional model fasteners and other parts of accurate production of non-standard parts
8、and the selection criteria of the assembly, such as design patterns and intuitive, easy to modify and design is one of the design model is effective at present.关键词 蜗轮蜗杆箱体；加工工艺；钻床夹具；铣削夹具Keywords ：worm gear box; processing technology; drilling jig; milling fixture目 录1前言22工艺规程.32.1 零件工艺规程.3 2.1.1 零件的作用
9、及结构特点 .32.1.2零件的主要工艺内容及技术要求 .3 2.2 毛坯的制造形式.5 2.3 拟定工艺路线.5 2.3.1粗、精基准的选择 工序尺寸的基本要求 .5 2.3.2 制定工艺方案 . 6 2.3.3方案比较分析. 9 2.4 确定加工余量和工序尺寸. 10 2.5 确定切削用量及工时定额 .10 3 夹具的三维设计 263.1 solidworks设计介绍 283.2 铣削夹具三维设计. 293.3钻削夹具三维设计 . 29 4 夹具的设计 264.1定位系统设计 . 274.2夹紧装置设计 . 284.2.1 设计要求 . 284.2.2夹具力的计算. 294.2.3 施力机
10、构计算. 294.2.4夹具公差. 304.2.5工序精度分析. 31 4.2.6压板的固定模式 .324.4夹具的操作 .33一、前言毕业设计的主要目的：一、对我们学生自身知识与能力的全面考核。二、对我们进行科学研究基本功力的训练与检查。三、培养我们利用自己所学的基本知识来独立的分析问题并且去解决问题的能力。经过深刻对毕业设计目的进行研究后，本人深入生产一线，通过理论与实践相互结合的方法综合应用所学基本知识对夹具设计有了自己新的认识，并对自己设计能力有了新的提升。下面就蝸轮蜗杆的设计进行了夹具设计各类知识运动进行设计。通过这次毕业设计，提高了分析问题、解决问题的能力，这样的一次综合培训为毕业
11、之后奔向工作岗位打下了良好的理论基础，当然还需要不断结合实际生产来丰富和纠正以往不正确的一些设计思路与想法，为真正优化设计投入生产做好准备。二工艺规程设计2.1零件的工艺分析2.1.1 零件的作用及结构特点蜗轮蜗杆减速机基本结构主要由传动零件蜗轮蜗杆、轴、轴承、箱体及其附件所构成。可分为有三大基本结构部：箱体、蜗轮蜗杆、轴承与轴组合。箱体是蜗轮蜗杆减速机中所有配件的基座，是支承固定轴系部件、保证传动配件正确相对位置并支撑作用在减速机上荷载的重要配件。蜗轮蜗杆主要作用传递两交错轴之间的运动和动力，轴承与轴主要作用是动力传递、运转并提高效率。2.1.2 零件的主要工艺内容及技术要求蝸轮蜗杆箱体的加
12、工，采用一面两销定位，以底面作为定位基准，以孔2-8两空为定位孔，完成一面两销钉的定位。有下图可知图2.1蝸轮蜗杆零件图图2.2蜗轮蜗杆工件三维图由零件图上看出，它的加工部位可分为4个部分1、以底面为基准、2-8mm孔定位加工： 粗精铣尺寸117左右侧面 粗糙度3.2 平面度0.025 粗精铣尺寸130左右平面 粗糙度3.2 垂直度0.10此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）4、攻丝 以上个部位之间的位置要求：1、基准孔47mm，公差0.03 基准孔40mm，公差0.032、 对于基准孔40为基准B面，公差为0.03，与基准孔A面47的垂直度为0.01，横向孔35（+0.03
13、，+0.05）与基准面A的垂直度为0.01，内孔47（+0.03,0）的内肩面与基准B面的垂直度为0.01。3、 主要的孔面及其基准面的粗糙度为3.2，次要加工面为6.3，其再次粗糙度为12.5，非加工面不加工。 在以一面两销定位，按先面后孔粗精分开的原则加工。2.1.3技术要求 1、机座铸成后，应该清理并进行时效处理。 2、机盖和机座合箱后，边缘应平齐，相互错位每边不大于2mm。 3、检查与机盖接合面的密封性。检查方法采用红丹粉检查，如果不合格采用刮研达到，刮研精度为12x12内8点。 4、镗孔采用底面定位一面两销钉进行加工，镗孔时注意镗杆与镗套的安装方法与顺序等。 5、机械加工精度为IT9
14、级在没有进行标注尺寸处。 6、铸造尺寸精度为IT8级。 7、未注明的铸造圆角半径R=3-5mm。 8、铸造后需要用煤油进行测试不得漏油。2.1.4毛坯的制造形式箱体零件结构较为复杂，不能采用普通下料模式进行毛胚成型，本处采用铸造工艺进行，零件材料为灰口铸铁HT200，铸造毛胚生产工艺成熟保证准确造型并且尽量减少加工余量的，减轻劳动强度，提高劳动效率，这样的下料方式可以让毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。这里我们可以选择金属型来进行铸造加工，毛胚余量放5-8mm。2.3 拟定工艺路线2.3.1 粗、精基准的选择1、粗基准的选择选择粗基准的选择是关系首处加工基准面成型准确与否，同时粗基准的选
15、择应该与后续精基准的的选择有统一性，为保证加工的准确性，在选择粗基准的时候，一般遵循以下原则：粗基准选择原则应当满足以下要求：（1）、保证相互位置要求原则（2）、保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）、便于工件装夹原则（4）、粗基准在同一尺寸方向上只允许使用一次的原则。为了满足上述要求，应该选择减速箱的底面为主要基准。在加工出粗基准时可以采用尺寸15上面作为辅助基准，进行粗精加工时采用一面两销的模式来进行后续的加工。2、精基准选择原则选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。因此，选择精基准一般遵循下列原则：（1）、基准重合原则（2）、基准统
16、一原则（3）、互为基准原则（4）、自为基准原则（5）、便于装夹原则在加工箱体零件之前首先确定以底面基准，采用一面两销定位模式，保证粗精加工基准的统一性，同时以两垂直的孔40作为辅助基准。2.3.2 制订工艺方案方案1 1、精模2、铸造3、喷砂4、时效处理人工时效：加热到530560保温6-8小时，冷却速度小于30此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）13、铣平面 精铣尺寸130左右侧面至尺寸14、镗 粗镗内孔35（+0.03,+0.05）放余量单边2mm15、镗 粗镗内孔400.03 放余量单边2mm16、镗 粗镗内孔42放余量单边2-3mm17、镗 精镗内孔35（+0.03,
17、+0.05）至尺寸18、镗 精镗内孔400.03 至尺寸19、镗 精镗内孔47（+0.03,0）及其肩面至尺寸，内孔42至要求20划线 备钻、钳21钻 钻6-8孔至尺寸23 钳 钻攻2x6-M5至尺寸24、清洗 钳工去毛刺，清洗25、检验入库方案21、精模2、铸造3、喷砂4、时效处理人工时效：加热到530560保温6-8小时，冷却速度小于305、油漆6、铣平面 粗铣顶面、底面保证尺寸127mm，铣尺寸15上顶面放余量2-37、铣平面 粗铣底面周边四面180x170mm放余量2-38、铣平面 粗铣尺寸117左右侧面放余量2-39、铣平面 粗铣尺寸130左右侧面放余量2-310 时效 人工时效（去
18、除内应力）11 划线 备钻12钻 钻8-8通孔至尺寸要求 13铣平面 精铣顶面、底面保证尺寸127mm，铣尺寸15上顶面至尺寸 14、铣平面 精铣底面周边四面180x170mm至尺寸15、铣平面 精铣尺寸117左右侧面至尺寸16、铣平面 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）20、镗 精镗内孔35（+0.03,+0.05）至尺寸，点白眼6-M5至321、镗 精镗内孔400.03 至尺寸，点白眼6-M5至322、镗 精镗内孔47（+0.03,0）及其肩面至尺寸，内孔42至要求23 钳 钻攻2x6-M5至尺寸24、清洗 钳工去毛刺，清洗25、检验入库2.3.3 方案比较分析与分析工
19、艺方案1与工艺方案2相比较可知：方案二粗加工后进行了人工时效可以有效的减少因为粗加工大量的切削热造成的内部应力集中问题。同时可以防止后续箱体零件变形造成的精度偏差，方案二在中间直接把底部的定位孔加工出为后续采用一面两销钉定位方案提供了良好的基准，保证了基准的统一性。方案二在镗削加工进行时在端面上进行了白眼点出而不是传统的采用划线钻孔的方式，这样可以保证孔的位置精度与中心孔的精度，方式偏差过大端盖无法安装。2.4确定加工余量和工序尺寸本次设计的蜗轮蜗杆因为结构复杂采用了铸造工艺，批量为大批生产。灰铸铁材料为HT200，硬度HB为170-241 2.4.1 加工余量的确定1、底面、顶面的加工余量
20、根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。现取5mm。 精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其余量规定为0.9mm。2、底面周边四面的加工余量 根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷。现取5mm。 精铣：参照机械加工工艺手册，其余量规定为2mm。3、孔35（+0.05，+0.03） 镗削加工根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗镗：参照机械加工工艺手册第1卷。现取5mm。 精镗：参照机械加工工艺手册第1卷。现取1mm。 4、孔42（+0.03,0）、42 镗
21、削加工根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗镗：参照机械加工工艺手册第1卷。现取5mm。 精镗：参照机械加工工艺手册第1卷。现取1.2mm。5、孔400.03 镗削加工根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗镗：参照机械加工工艺手册第1卷。现取5mm。 精镗：参照机械加工工艺手册第1卷。现取1mm。6、底面8-8孔 毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确实 其工序尺寸及加工余量： 钻孔：8mm 7、垂直孔端面12-M5通 毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确实 其工序尺寸及加工余量： 钻孔：3.8mm 攻丝：M
22、5 2.5确定切削用量及工时定额 2.5.1 粗铣顶面、底面、尺寸15上顶面切削用量，本工序为粗铣各个端面，所选刀具为高速钢三面刃铣刀，铣刀d=100,L=10, 错齿齿数18，由于加工刚料的在600MPA以下，故选用前角=20 后角=12（周齿），=6（端面），已知铣削深度=1.75mm，宽度=17.6.1 确定每齿的进给量根据表5-144，X61型卧式铣床的功率为4KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工刚料，查得每齿进给量=0.04-0.06mm/z.现取=0.05mm/z.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工刚料，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.6mm；铣刀
23、直径d=100mm,耐用度T=120min(表5-149)。3 确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中的公式计算： V=式中，=43，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min. =1.75mm, =0.05mm/z=17. 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）（2） 基本时间 根据表2-25，三面刃铣刀铣面的基本时间为，式中，, 2.5.2 粗铣削底面周边（1）切削用量，本工序是粗铣削底面，选用高速钢镶齿面铣刀选用已知铣削深度，铣削宽度为，机床选用立式铣床X51，共铣四个面。1， 确定每齿的进给量 根据表5-144，X51立式
24、铣床的发动机功率为4.5，工艺系统刚性为中等，进给量取，现取。2， 选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢粗加工刚料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.06mm，耐用度T=120min3， 确定切削速度和工作台每分钟进给量，根据表2-17中的公式计算： 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）=m/min根据X51型立式铣床主轴转速表选择,实际切削速度 工作台每分钟进给量为，根据X51型立式铣床工作台的进给量表5-73得，选择，则实际每齿的进给量为（2）基本时间 式中 2.5.3 粗铣尺寸117左右侧面切削用量 本工序所选刀具为高速钢圆角铣刀，参数，铣削深度1确定每齿
25、的进给量根据表5-144，X60型卧式铣床的功率为2.8KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工刚料，查得每齿进给量=0.04-0.06mm/z.现取=0.05mm/z.2选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工刚料，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=100mm,耐用度T=100min(表5-149)。3 确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中的公式计算： V=式中，=43，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min. =1.75mm, =0.05mm/z=2.5,z=24,d=100 32m/min =83
26、.9r/min选用X61型卧式铣床为n=80r/min=1.333r/s,则实际切削速度v=0.42m/s,工作每分钟的进给量为mm/min,根据X60型卧式铣床工作台进给量表（5-76），选择=90mm/min,则实际的每齿进给量为（1） 基本时间 根据表2-25，三面刃铣刀铣面的基本时间为，式中， 2.5.4 工序7粗铣130左右侧 （1）切削用量，本工序是粗铣平面，选用高速钢镶齿面铣刀选用已知铣削深度，铣削宽度为，机床选用立式铣床X51，共铣四个面。4， 确定每齿的进给量 根据表5-144，X51立式铣床的发动机功率为4.5，工艺系统刚性为中等，进给量取，现取。5， 选择铣刀磨钝标准及耐
27、用度。根据表5-148，用高速钢粗加工刚料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.06mm，耐用度T=120min6， 确定切削速度和工作台每分钟进给量，根据表2-17中的公式计算： V=式中 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）根据X51型立式铣床主轴转速表选择n=21r/min=3.5r/s,实际切削速度 工作台每分钟进给量为，根据X51型立式铣床工作台的进给量表5-73得，选择，则实际每齿的进给量为（2）基本时间 式， 2.5.6 精铣顶面、底面、尺寸15上顶面 铣削宽度=10，铣削深度=0.3（1）确定每齿进给量，如粗铣所示，取=0.05mm/z（2）选择铣刀磨钝标准及耐用
28、度，如粗铣所示。（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量。根据表2-17中的公式计算：V= ，式中系数与粗铣时一样，除=0.3mm=56.07r/min根据X51型立式铣床的主轴转速表（表5-72），n=210r/min=3.5r/s实际切削速度工作台每分钟进给量为根据X51型立式铣床工作台进给量表5-73得，选择=100mm/min,则实际的每齿进给量为=（4）校验机床功率根据表2-18的计算公式，铣削时的功率为式中系数如粗铣时所示，除=0.3mmN X51铣床的电动机的功率为4.5kw，故切削用量可以采用=0.048mm, =100mm/min,n=210r/min,v=0.88m/s工序五
29、切削用量及基本时间的确定。切削用量的确定，选用高速钢镗刀，镗杆伸出长度10mm，选用C616A型卧式车床。（2） 确定每齿的进给量根据表5-115，查得=0.150.30mm，现取=0.2 mm/r(1) 选择车刀磨钝标准及耐用度根据表5-119，车刀后面最大磨损量为1，耐用度为T=60min(2) 确定切削速度v，按表2-8的计算公式确定 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）刀的主偏角式中 ， 2.5.7 精铣尺寸117左右侧面切削用量 本工序所选刀具为高速钢圆角铣刀，参数，铣削深度0.51确定每齿的进给量根据表5-144，X60型卧式铣床的功率为2.8KW，工艺系统刚性为
30、中等，细齿盘铣刀加工刚料，查得每齿进给量=0.04-0.06mm/z.现取=0.05mm/z.2选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工刚料，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=100mm,耐用度T=100min(表5-149)。3 确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中的公式计算： V=式中，=43，=0.25，= 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）选用X61型卧式铣床为n=80r/min=1.333r/s,则实际切削速度v=0.42m/s,工作每分钟的进给量为mm/min,根据X60型卧式铣床工作台进给量表（5-76），选择
31、=90mm/min,则实际的每齿进给量为（3） 基本时间 根据表2-25，三面刃铣刀铣面的基本时间为，式中，l=24Tj=（45+24）/90=0.766min，为46s 2.5.8 精铣尺寸130左右侧面（1）切削用量，本工序是粗铣平面，选用高速钢镶齿面铣刀选用已知铣削深度0.5，铣削宽度为130，机床选用立式铣床X51，共铣四个面。7， 确定每齿的进给量 根据表5-144，X51立式铣床的发动机功率为4.5，工艺系统刚性为中等，进给量取，现取。8， 选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢粗加工刚料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.06mm，耐用度T=120min9， 确定切削
32、速度和工作台每分钟进给量，根据表2-17中的公式计算： V=式中=67.07m/minn=360.54r/min根据X51型立式铣床主轴转速表选择n=21r/min=3.5r/s,实际切削速度v=20.54mm/min 根据X51型立式铣床工作台的进给量表5-73得，选择，则实际每齿的进给量为f=0.036mm/min（2）基本时间 ，a=0.5式Tj=0.78min=46.8s 2.5.8 粗精镗内孔35、40，42，75将镗刀移动角，为缩短时间，取倒角时的主轴转速与镗削时相同，n=225r/m工序六，切削用量及基本时间的确定。（1）切削用量 本工序为粗铣槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。铣刀
33、直径为125mm，宽度L=13mm，齿数z=20,由于加工刚料的在600MPA以下，故选前角，后角（周齿），（端齿），已知铣削宽度=16mm，铣削深度=10mm，机床选用X62型卧式机床。1确定每齿进给量。根据表5-144，X62型卧式铣床的功率为7.5kw（表5-74），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工材料，查得每齿进给量 =0.060.1mm/z.现取=0.07mm/z。2 选择铣刀磨钝标准及耐用度。根据表5-148，用高速钢盘铣刀粗加工刚料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=125mm,耐用度T=120min3 确定切屑速度和工作台每分钟进给量。根据表2-17中公式中计
34、算： V=式中，=48，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，T=120min, =10mm，=0.07mm/z，=16mm，z=20,d=125mm,=1.0. =26.75m/min r/min根据X62卧式铣床主轴转速表（表5-75），选择n=60r/min=1r/s,则实际切削速度v=0.39m/s,工作台每分钟进给量为 mm/min 根据X62型卧式铣床工作台进给量表（表5-76），选择=75mm/min,则实际的每齿进给量为。(2)基本时间 根据表2-25，三面刃铣刀铣槽的基本时间为式中，min注；以上工序一到六的计算，参考机械制造技术基础课程设计指南 2.5.11端
35、面及底面钻孔 底面钻攻直径3.8孔，攻司选用3.5的标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刀。确定切削用量1） 确定进给量，根据表3.4-1 可查出=0.310.37mm/r,由于孔深和孔径之比不需要修正，所以选用Z150A型立式钻床，取进给量为=0.35mm/r.根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=1.22mm/r.机床进给机构允许的轴向力=16000N（由机床说明书查出），根据表3.4-4，允许的进给量1.5mm/r. 由于所选择的进给量远小于及，故所选可用2） 确定切削速度v，轴向力F，转矩T以及切削功率 用不同刀具材料进行钻，扩，铰空的v,F,T,均可以按表3.4-8及表3.4-10
36、进行计算。根据所给条件，可直接在表3.4-15中用插入法计算得： V=16m/min,f=4610N,T=33.64, =1.1kw,由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对结果进行修正.由表3.4-9知，切削速度的 此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件） 加工范围选址根据如下： 1、铣平面表2-1工序铣削深度铣削速度V(m/min)每齿走刀量f（mm/Z）粗铣2-550-800.2-0.4精铣0.5-180-1300.05-0.2 2、面铣刀表2-2铣刀刀片材料一般加工余量（mm）最大加工余量（mm）密齿套式铣面铣刀YG63 9 3、钻孔表2-3加工直径切削速度V（m
37、/min）进给量f（mm/r）1-6 16-240.07-0.126-120.12-0.212-220.2-0.422-500.4-0.8 4、扩孔和铰孔表2-4加工直径d扩通孔锪沉孔 VFVF10-15 10-180.15-0.28-120.15-0.215-250.2-0.250.15-0.325-400.25-0.30.15-0.340-600.3-0.40.15-0.360-1000.4-0.60.15-0.3（2） 表2-5加工直径d切削速度V(m/min)进给量F（mm/r）6-10 2-60.3-0.511-150.5-116-250.8-1.526-400.8-1.541-60
38、1.2-1.8 （3）表2-6工序刀具材料切削速度V(mm/min)进给量F（mm/r）粗镗硬质合金35-500.4-1.5半精镗硬质合金50-700.15-0.45精镗硬质合金70-90H7级0.07 3、机床精度及机床参数 机床速度一般取2.5-5m/min表2-7加工工序精度Ra适用范围钻-扩-粗铰-精铰7-81.6-0.8铸铁15-20mm粗镗-半精镗-精镗7-81.6-0.8铸铁粗铣-精铣7-86.3-1.6不蘸硬的平面表2-8机床主轴转速主轴进给量工作台进给量镗床T11613-11600.026-4.50.026-4.5立铣床X53K30-15008515-786卧铣床30-150
39、030-150023.5-1180摇臂钻床Z3534-170034-17000.03-1.2 4、平面加工工艺和加工方法表2-9平面特点Ra工艺过程小孔口端面6.2-12.51.6-3.2粗刮，精刮大孔口端面6.2-12.51.6-3.2粗铣，精铣大平面6.2-12.51.6-3.2粗铣，精铣 在组合机床及其自动线上常用铣削、刮削、车削端面和拉削等方法加工平面。一般采用铣削头、滑台和滑座等通用部件，根据被加工工件的工艺要求组成单面，双面以及立式、回转式等多种类型的组合机床。当加工大型的箱体类零件时，一般采用铣削头固定、工件安装在工作台上移动的布局形式。这样的机床结构简单，刚性较好，加工精度较高
40、。在加工中小型工件时，通常将铣削头组成鼓轮式组合铣床或者立式连续回转台式组合机床，这类机床生产率高，加工精度较低。 5、螺纹加工工艺表2-10螺纹尺寸螺纹精度加工工艺螺纹加工方法M307H钻、扩螺纹低孔，倒角，一、二次攻螺纹丝锥攻制M307H加工螺纹底孔，倒角，分若干次走刀镗出螺纹旋风铣、行星铣螺纹，自动涨缩丝锥制三、夹具的三维设计3.1 Solidworks介绍Solidworks软件功能强大，组件繁多。 Solidworks 功能强大、易学易用和技术创新是SolidWorks 的三大特点，使得SolidWorks 成为领先的、主流的三维CAD解决方案。SolidWorks 能够提供不同的设
41、计方案、减少设计过程中的错误以及提高产品质量。SolidWorks 不仅提供如此强大的功能，同时对每个工程师和设计者来说，操作简单方便、易学易用。 对于熟悉微软的Windows系统的用户，基本上就可以用SolidWorks 来搞设计了。SolidWorks独有的拖拽功能使用户在比较短的时间内完成大型装配设计。SolidWorks资源管理器是同Windows资源管理器一样的CAD文件管理器，用它可以方便地管理CAD文件。使用SolidWorks ，用户能在比较短的时间内完成更多的工作，能够更快地将高质量的产品投放市场。本次设计用到的Solidworks主要功能是：零件、装配、工程图SolidWo
42、rks提供了无与伦比的、基于特征的实体建模功能。通过拉伸、旋转、薄壁特征、高级抽壳、特征阵列以及打孔等操作来实现产品的设计。通过对特征和草图的动态修改，用拖拽的方式实现实时的设计修改。三维草图功能为扫描、放样生成三维草图路径，或为管道、电缆、线和管线生成路径。 在SolidWorks中，当生成新零件时，你可以直接参考其他零件并保持这种参考关系。在装配的环境里，可以方便地设计和修改零部件。对于超过一万个零部件的大型装配体，SolidWorks的性能得到极大的提高。SolidWorks可以动态地查看装配体的所有运动，并且可以对运动的零部件进行动态的干涉检查和间隙检测。 SolidWorks提供了生成完整的、车间认可的详细工程图的工具。工程图是全相关的，当你修改图纸时，三维模型、各个视图、装配体都会自动更新。