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1、精选优质文档-倾情为你奉上施工技术交底记录施管表12 工程名称西安市秦汉大道临潼段穿越铁路工程S2标段施工单位中铁二十一局集团第四工程有限公司分部工程装配式预应力混凝土箱梁分项工程箱梁预制交底会主持人交底日期2017年7 月30 日交底部门秦汉大道项目部交底人交 底 内 容：1. 见附件：箱梁预制钢筋技术交底（共20页）2. 见附件：施工图（共2页） 记 录 人： 接受交底人员参加人职务代表部门、班组参加人职务代表部门、班组箱梁预制施工技术交底秦汉大道是西安市北部区域的一条东西向城市主干道，道路分左右两幅规划。秦汉大道临潼段穿越铁路工程S2标承建内容为秦汉大道上跨陇海线立交桥西引桥。西引桥需预
2、制30m箱梁：左幅96片，右幅104片，共计200片；截面类型均为单箱单室不等高度简支箱梁，中梁梁顶宽2.4m，底宽1.0m，梁高1.6m；边梁梁顶宽度为2.85m，底宽1.0m，梁高1.6m。梁体混凝土等级均为C50混凝土。1预制箱梁施工方案1.1施工准备（1）现场工程技术员对施工图纸进行复核计算（包括轴线偏位、高程和坐标）。经审核无误后才进行现场施工。如有错误及时将结果报专业监理工程师进行审核，并报设计单位进行更改。（2）施工场地的平面图尺寸应根据预制梁设计的平面图尺寸、梁高、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定；合理堆放材料和机具，四周挖排水沟，做好排水系统，以便及时排除地表水
3、。（3）施工现场内道路应满足设备进出场要求，放线后可进行预制梁施工。（4）设备组装时应专人指挥，严格按程序组装，非安装人员不得在组装区域内，杜绝安全事故。开工前组织人员对振捣设备、混凝土泵、电焊机、切断机、起吊设备等进行保养、检修工作，有必要的做操作培训工作，保证施工时顺利进行。（5）根据计算的理论工程量,准备好充足的施工材料，材料分批进场后，按要求进行材料复试和配合比试验。（6）开工前进行质量、安全技术交底，并归档；组织各工种技术人员熟悉图纸，做好读图记录，加强施工现场内测量工作，设置永久性标记，为放线定位作准备。（7）场地满足工地各种试验检测要求；工程技术人员、试验人员均已到位；前期施工所
4、需的各项材料均已进场且经试验室检验全部合格等均已完成之后，申请开工。（8）施工现场施工混凝土采用商品混凝土，混凝土生产满足工程施工需要。1.2施工及质量控制1.2.1测量放线（1）测定各轴线控制点：依据主控制点，用全站仪进行定位（高程+坐标）。（2）埋设半永久性控制点：依据有关规定，将控制点引至相对稳定的位置，施工中加以保护，直至竣工验收。（3）测定点：按照复验合格后的各轴线控制点进行放样，采用钢钉或者锥木标识，放样允许误差：20mm范围内。（4）测量放样完后，及时报监理复核，填写测量放线单，交监理签认。1.2.2台座修建制梁台座位于大小龙门吊左右轨道之间，台座横向间距4.5m，纵向间距5.0
5、m，共计24个台座；制梁台座中部设置钢筋加工区；龙门吊右轨与右幅桥间设置4.5m宽施工道路。1.3钢筋加工及安装1.3.1钢材进场验收及送检钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋使用前须送检，主要做拉力试验，测定其屈服点、抗拉强度、伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后方可使用。1.3.2钢筋加工（1）调直：钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋的两端夹住，用卷扬机将其强力拉长。级钢筋的冷拉率控制在2%以内。（2）剪切：钢筋按所计算的下料长度用钢筋切断机进行剪切。 （3）弯曲：钢筋弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。（4）
6、接头：受力钢筋在绑扎接头位置要相互错开。在接头长度范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积与受力钢筋总截面积比受拉区不得超过25%、受压区不得超过50%。直径25mm的钢筋，采用双面焊接。在35d 范围内（不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头，接头截面积占总面积的百分率在受拉区不大于50%，在受压区不限制。（5）焊接时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d（见表1.1钢筋焊条要求）；钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有操作证。表1.1焊条采用THJ
7、502碳钢焊条，其化学性能如下：抗拉强度（MPA）屈服强度（MPA）伸长率（%）冲击功（J）49040020271.3.3钢筋绑扎钢筋的交叉点宜采用0.72.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm以上的钢筋，宜采用双对角线的十字形方式扎结。结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎：中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。钢筋绑扎时，除设计有特殊规定外，箍筋应与主筋垂直。绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。绑扎前要核对预制梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。钢筋骨架基本成型后，波纹管定位钢筋网
8、与梁肋钢筋点焊固定。为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层，用垫块呈梅花形布置在钢筋骨架两侧。（1）在底板面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。（2）钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，龙门吊吊至现场，在现场进行绑扎。钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。（3）钢筋加工制作前，进行除锈、除污处理，确保表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。表1.2：钢筋加工及安装检查项目允许偏差项次检查项目规定值,许偏差(mm)1受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、墩台、柱20灌注桩202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距0，203钢筋骨架尺寸长10宽、高或
9、直径54弯起钢筋位置205保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、墩、台10板31.3.4钢筋的安设及保护层控制（1）所有钢筋应准确安设，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。（2）所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。（3）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、面板钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。（4）箱梁面板钢筋要绑扎整齐，钢筋面板制作可在外侧按照翼缘钢筋位置固定一根纵向钢管，以保证环形钢筋整齐。（5
10、）防撞护栏预埋筋与面板钢筋绑扎稳固，保证砼浇筑时不偏位。（6）钢筋的保护层垫块使用梅花形垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于1.5m，梁底位置不得大于1m，确保每平方米垫块数量不少于4块。（7）支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将钢板加固于夹具上，防止焊接钢板时弯曲变形。钢筋必须经过检查验收才可浇筑混凝土。1.4波纹管定位与安装（1）波纹管按照设计长度下料，在梁肋钢筋安装后穿入，并按照设计坐标位置用定位钢筋网定位。定位钢筋网按设计用8“井”形钢筋在直线段1米间距设置，曲线段0.5米间距设置。波纹管不得有孔洞且管道接缝数量应尽量减少，接头长度不得短于
11、20厘米，在穿入钢束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。（2）要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。表1.3：预应力管道的制作安装允许偏差项 目允许偏差（）检查方法和频率管道坐标梁长方向+30尺量：抽查30%，每根查10个点梁高方向+10管道间距同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层10（3）安装锚垫板时，压浆孔应朝下，出浆孔应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。（4）波纹管的安
12、装验收合格后即可穿入钢绞线束。在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用专用垫块。（5）波纹管制作及安装要求：波纹管要符合施工需要；管道坐标位置允许偏差梁长方向不得大于3厘米，梁高方向不得大于0.6厘米。波纹管表面应保证无任何有害物质，如油污、泥土等；在波纹管端头安装锚锭板，应特别注意使其端面与钢束相垂直并与端头模板紧密相贴。另外，在安装锚锭板时，要注意螺旋筋的安装。安装锚锭板时要检查其型号，不同的孔道对应设计要求的锚锭板。接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴。1.5模板安装（1）模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试
13、拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高10mm，纵向位移10mm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。（2）在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在
14、施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。（3）所有模板的加肋采用角钢，保证其有足够的刚度，在多次循环使用中不变形，模板尺寸符合设计要求。（4）模板安装还应注意一下几点：模板安装之前，要彻底磨光除锈，并清理模板上的杂物，涂上符合要求的脱模剂；侧模之间要夹上止浆条，侧板底部采用对拉拉杆，拉杆拧紧之前应调整模板高度使之达到设计的高度，侧模顶部也采用对拉拉杆（间距1m，模板节头处必须设置拉杆）。侧模与端模应连接牢靠，不得有间隙，特别注意端模的垂直度和中端隔板的位置；所有模板安装完毕后，经检查合格后方能进行下道工序。(允许误差范围如下表1.4模板安装允
15、许偏差)。表1.4：模板安装模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高基础15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0拱架和支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动，支架主柱必须支撑固定要牢固，保证浇注混凝土过程中无跑模现象。注意梁板翼缘板横坡方向，按设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺；翼缘梳形模板应设置加劲肋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；梁板横隔板底模不应与侧模联成一体，方便
16、施工时模板的装卸。模板在使用过程中应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。模板在吊装与运输过程中，应采取有效的措施防止模板的变形与受损；对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，可用海绵条填缝剂止浆。使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。（5）模板安装要求线性流畅、符合设计标准，各方位均要满足规范要求。1.6预应力筋穿束钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产
17、品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。（1）钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用1520cm。（2）计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶
18、带缠紧，以防松散。（3）钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面2030cm。（4）每一束钢绞线采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。（5）正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工
19、自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹，以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。（6）每根钢绞线的两端作好对应编号标记后，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。（7）在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困
20、难，尤其在混凝土浇筑之前一定要仔细检查波纹管的位置、接缝接头部分，保证施工顺利。1.7混凝土浇筑（1）浇注顺序：底板混凝土浇注腹板混凝土浇注顶板混凝土浇注。（2）钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用全站仪或经纬仪来调整模板的顺直度。（3）梁板采用C50混凝土浇筑。在浇筑前圆形波纹管应做好防漏浆的情况，确保在进行预
21、应力施工时的质量。浇注混凝土前应确保各种搅拌机具、振捣设备工作正常，检查模板是否稳定牢固。当一切准备工作均已完成后，经监理工程师检查签认后浇注，采取斜向分段、水平分层的方法一次性浇注完成，不设施工缝。分层厚度不得超过30cm。前后层间距在1.5m以上，采用插入式振动棒振捣。（4）浇筑混凝土时要注意一下几点：每片梁浇筑时插入式振捣棒不得少于3台，其中1台30棒。浇注梁肋砼时，应采用30型振捣棒及50型插入式振捣器振捣；特别注意底侧板交界处和梁端的振捣。由于端头钢筋较密，应采用小直径的30mm的插入式振捣器。砼的振捣过程中，应注意掌握振捣间距。为防止波纹管接头脱节、移位、变形，振动棒不得触到波纹管
22、和模板。砼浇注时应随时注意检查与校正端部锚锭板、波纹管及其他预埋件的位置。在振捣时，要注意锚垫板位置必须振捣密实，防止在张拉时锚垫板破裂。在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。保证梁板混凝土与桥面铺装混凝土更好连接，加强混凝土质量。夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。预制梁板浇筑混凝土时，要制作相应的试件, 同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组100mm100mm100mm试件，一组同养用做张拉强度预测试
23、件，两组标养留做28天强度评定试件。（5）振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋、预埋件和模板。振动器的振动深度不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过振捣半径的1.5倍，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动持续时间为2030s，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不允许过振、漏振，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。（6）混凝土浇筑过程中，若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物中平拖，施工中不得用
24、插入式振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。（7）浇注一次成型，混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。（8）在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影
25、响穿钢绞线束。允许偏差及检验方法如下表1.5表1.5梁（板）预制实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检验方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2梁长度（mm）+5，-10尺量：每梁3宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）10尺量：每梁3处湿接缝（梁翼缘、板）204高度(mm)梁5尺量：检查2个断面5断面尺寸（mm）顶板厚+5，-0尺量：检查2个断面底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）52m直尺：每侧面每10m梁长测1 处7横隔梁及预埋件位置（mm）5尺量：每件1.8混凝土养护（1）砼浇注前，在施工现场准备足够土工布或者养护膜，混凝土振捣完毕后，要及时对混凝土暴露面
26、进行紧密覆盖，减少暴露时间，防止表面水分蒸发。每天派专人撒水养生，撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，并作洒水养护台账，以备查验。（2）混凝土强度达到2.5Mpa前，不允许人踩压。混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。（3）混凝土终凝后及时用毡布覆盖并喷淋不间断洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。（4）不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角
27、不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土浇筑完15个小时后方可拆除侧模。（5）拆模过程中不得对梁体混凝土造成过大冲击及损害；凡是连接部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛；梁体不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。（6）一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有
28、效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。1.9钢绞线张拉与孔道压浆1.9.1预应力钢绞线张拉（1）施工前的准备工作 千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。千斤顶一般使用6个月或不超过300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。 检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具
29、上面的油污，清除夹片上的毛刺。 凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线；计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内；按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。 预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压；箱梁混凝土强度和弹性模量达到设计值的90后，且混
30、凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束。后张法的预应力筋张拉程序：0 初应力（0.1k）设计控制应力持荷3分钟 锚固。 施加预应力应采用张拉力与引伸量双控（预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果）。预制梁内正弯矩钢束锚下张拉控制应力为 0.75fpk=1395MPa。预施应力过程中，应保持两端的伸长量基本一致，两端伸长量之差不宜大于5%。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。 主梁预应力钢束采用两端同时张拉，以对称于构件截面的中轴线、上下左右均衡为原则，同时
31、考虑不使构件的上、下缘混凝土应力超过容许值。主梁正弯矩钢束张拉顺序为 N1N3N2N4。 预应力施工应采用自动智能控制张拉系统，施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。锚、夹具及钢绞线检查检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件
32、进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。 张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度等级不得低于 1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过6个月，且不应超过300次张拉作业。油压表检定周期不得超过一个月，且宜采用耐震压力表。当采用0.4级压力表时，检定周期可为三个月，但每个月应进行定期校准。千斤顶张拉吨位不应小于张拉力的1.2倍，且不应大于张拉力的2倍。 预制梁在终张拉时及24h后，断丝及滑丝数量不应超过预应力钢绞线总丝数的1.0%，并不应处于梁的
33、同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。（2）张拉安全 张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。 张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。 工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。 拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。 当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。1.9.2预应力孔道压浆预应力筋张拉后，孔道应及早压浆，一般应在48小时内灌浆完毕。孔道压浆按公路桥涵施工技术规范JTGT F50-201
34、1执行，水泥浆强度不小于50MPa，要求压浆饱满，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。压浆过程及压浆后2天内气温低于5时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35不得拌和或压浆。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，在水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。水泥浆强度达到40MPa时，箱梁方可吊装。（1）材料试配管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、 水等各种材料的称量应准确到1%（均以质量计）。水胶比不应超过 0.33。（2）施工设备及称量精度 搅拌机的转速不低于 1 000r
35、/min， 浆叶的最高线速度限制在 15m/s 以内。 浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。 压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不应大于 0.1MPa，最大量程度应使实际工作压力在其 25%75%的量程范围内。储料罐应带有搅拌功能。选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到 0.092MPa 的负压力。 在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到1%（均以质量计）。计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内使用。（3）搅拌工艺 应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网；搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤
36、网空格不应大于 3mm3mm。 浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的 80%90%，开动搅拌机， 均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌 2min;然后 加入剩余的 10%20%的拌和水，继续搅拌 2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在184S范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。 （4）压浆工艺 压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路 中的
37、空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与 规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的压力下保压3min的稳压期。 压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中，每孔梁应制作3组（尺寸为：40mm40mm160mm）的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比 、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、
38、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。 终张拉完毕，应在 48h 内进行管道压浆。压浆后可以提前交库，但需保证 28d 标准试件的强度达到规定值。压浆强度未达到28d 强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。 梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在530之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于35时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。 在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在 -0.06MPa-0.08MPa 之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续施工。 采用灰浆拌制机拌和水泥
39、浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压浆过程中压浆泵保持压力0.7MPa。压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥浆最大泌水率4%，拌和三小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收，水灰比控制在0.40.45之间，水泥浆稠度应控制在10s18s之间。压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。 压浆前首先要检查孔道是否通畅，不畅通的孔道应画上标记，作特别处理。1.9.3封锚（1）孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，以免影响封端混凝土与
40、梁体的连结。（2）绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。（3）封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。（4）封端混凝土均采用C50混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。（5）浇筑封端混凝土时，使用30振捣棒振捣。（6）封锚砼浇筑后，静置12h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。1.9.4起梁存梁（1）预制梁场内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求。当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。（2）运输及存梁时，应保证纵向两点支
41、撑，且支点设在腹板正上方。（3）在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。（4）在完成张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。（5）起重设备采用现场两台80T龙门吊单车四点起吊方法。龙门吊必须经过检验合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗；龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。（6）堆放支点应设置在梁体支座点。箱梁预制施工工艺框图施工技术准备安装外模板绑扎底板、侧板钢筋和网片敷设波纹管安装螺旋筋安装锚垫板、喇叭口安装端模板模板检查加固浇注混凝土混凝土养生拆除模板穿钢束砼养生至设计强度90%
42、安装千斤顶整束张拉压浆封锚模板制作钢筋下料波纹管下料安装压浆和排气管端模板制作选择配合比混凝土拌合及运输钢绞线下料编束张拉机具检验校正压浆设备检查砼试件制作张拉记录填写内模板安装顶板钢筋绑扎现场同条件养护制梁台座1.10施工工艺流程图1.11其他技术措施有关桥梁的施工工艺、材料要求及质量标准，除按公路桥涵施工技术规范（JTGT F50-2011）有关条文办理外，还应特别注意以下事项：箱梁预制施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，确保锚垫板与预应力束垂直，垫板中心应对准管道中心。钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺。 浇筑箱梁混凝土前除注意按本册设计图纸预埋钢筋和预埋件外，桥面系、伸
43、缩缝、护栏、支座及其它相关附属构造的预埋件，均应参照有关图纸施工（详见表1.6预制箱梁预埋件汇总表），确定预埋件安装无误后方可浇筑预制箱梁混凝土；护栏预埋钢筋必须预埋在预制梁内；支座处梁底混凝土楔形块应与预制梁混凝土同时浇筑。表1.6预制箱梁预埋件汇总表序号名称规格预埋部位1梁底预埋钢板500*500*30预制箱梁2防撞护栏预埋钢筋20 边梁3防雷接地连接钢筋20预制箱梁4防雷接地预留端子B270*35*4预制箱梁5防雷接地预留端子C180*35*4预制箱梁 预制梁顶、底板及腹板较薄，施工单位应选用合适的骨料粒径并做好配合比试验；梁端2m范围内、管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养
44、生，确保混凝土的质量。 为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与调平层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不宜超过90d，若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施。不同存梁期上拱值（计算值）见下表1.6(表中各位移以向上为正，反之为负),根据现场的情况已在制梁台座上设置反拱。反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm，桥梁施工完成后桥梁不出现下挠。梁 位预制梁上拱值（理论值）二期恒载汽车最大挠度反预拱度建议值钢束张拉时存梁30d存梁60d存梁90d边梁边跨-20.1-21.0-27.7-28.67.87.517中跨-12.6-11.2-17.3-17.8-1.71.117中梁
45、边跨-18.4-23.9-25.4-21.23.19.117中跨-13.4-17.3-18.3-18.9-4.47.217表1.7不同存梁期上拱值 单位：mm注意：a.表中数值为理论值，施工时，应根据预制梁实测上拱值修正反预拱度；b.表中反预拱度建议值未考虑竖曲线的影响，设计时应根据竖曲线半径调整反预拱度的设置值；c.反预拱度可采用圆曲线或二次抛物线。 用于同一跨中各箱梁的混凝土浇筑时间差、张拉时的混凝土龄期差不宜超过10d，避免各梁上拱值差异过大，影响横向湿接缝钢筋的连接。 梁体混凝土浇筑。梁体混凝土浇筑应连续浇筑、一次成形，每片预制梁浇筑总时间不宜超过6h。预制梁混凝土拌和物入模前含气量应控制在3.0%4.5%，模板及钢筋温度宜在535，预制梁混凝土拌和物入模温度宜在530。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。梁顶板应用平板振动器振捣。要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。 预制梁在浇筑混凝土过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，应从构件不同部位分别进行取样。施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。 梁体混凝土振捣浇筑完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆，最后进行拉毛处理。 安装箱梁内模时，箱内端横梁处的箍筋和