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1、精选优质文档-倾情为你奉上工 艺 装 备 课 程 设 计说明书设计题目：车床法兰盘CA6140零件加工工艺规程及工装夹具设计班 级学 生 同组学生指导教师 学院2013年 月 日学院工艺装备课程设计任务书题目: CA6140法兰盘零件加工工艺规程及工装夹具设计设计内容：1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺规程1套（含工艺路线卡和工序卡）4.工艺装备结构设计1套（含装配图和若干零件图）5.课程设计说明书1份（不少于5000字）设计要求：1.按大批生产、通用加工装备设计。2.同一课题组为3-4人，要求分工明确，同时也要有合作精神。3.每人要独立完成一份课程设计说明书及至少画一张图纸。专业：
2、机械设计制造及其自动化 指导教师： 班级： 姓名: 同组学生名单： 本人分工：产品零件图：参与绘制c ； 毛坯图：参与绘制c ；工艺： 参与c编制 ； 夹具装配图：参与c设计； 夹具零件图：参与c设计； 设计说明书：参与c编写。课题发给日期：2013.5.30 课题完成日期：2013.7.12摘要法兰盘只是一个统称，通常是指在一个类似盘状的金属体的周边开上几个固定用的孔用于连接其它东西。法兰联接在机械上应用很广泛，所以样子也千奇百怪的。本文主要是针对CA6140车床法兰盘的加工工艺以及主要孔的工艺装备设计进行论述。通过本文可以了解该法兰盘的构造和它的整个加工过程以及各注意事项，同时可以从侧面了
3、解到针对于4X9孔的专用钻床夹具的整个设计流程。从各组件的选择到加工参数的确定反映了目前该零件的市场价值以及发展前景。关键词 法兰盘 工艺装备 专用夹具 钻套目录第一章 机械加工工艺规程的制定 一.零件的分析 3 1.零件的用途 3 2.零件的结构 3 3.确定零件的生产纲领 3 4.零件的工艺分析 3 4.1 CA6140车床法兰盘共有两处加工表面 34.2加工表面间有一定位置要求 4 二. 工艺规程的设计 4 1.确定毛坯的制造形式 4 2.定位基准的选择 42.1粗基准的选择 42.2精基准的选择 5 3.表面加工方法的选择 5 4.制定工艺路线 64.1工艺路线方案 64.2机械加工余
4、量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 84.3确定切削用量及基本用时 12第二章 钻床夹具设计1.问题的提出 182.夹具设计 182.1定位基准及定位元件的选择 182.2夹紧机构设计 182.3对定元件的选择 192.4零件加工误差的分析 20总结 21参考文献 21第一章 机械加工工艺规程的制定一.零件的分析1.零件的用途CA6140车床法兰盘为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的100外圆上标有刻度线，
5、用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；45外圆上钻有底部为4，上部为6的定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的20通孔则给传递力矩的轴通过，本身只承受很小的作用力。2.零件的结构该零件是由型材铸件经过多种加工得到的；由四个螺孔结合螺钉来达到连接的目的；利用凹槽使得连接更加牢靠；对各棱角进行倒角处理使得接触更加容易；进行抛光、无光镀铬使得零件接触处达到粗糙度要求、外观更加精美。3.确定零件的生产纲领零件的生产纲领为大批量生产。4.零件的工艺分析4.1 CA6140车床法兰盘共有两处加工表面1）以45外圆为中心的加工表面这一组加工表面包括：100，90，45的外轮廓，100左右端
6、面和90左端面及其倒角，45的过渡圆角，20的中心孔及其左端倒角。2）以20为中心的加工表面这一组加工表面包括：90右端面及其两个侧面，同轴的4和6孔，45的外轮廓及其右端倒角，32的切槽，20中心孔的右端倒角，45的右端面。为了保证零件主要表面粗糙度的要求，避免加工时由于切削量较大引起工件变形或可能划伤已加工表面，故整个工艺过程分为粗加工和精加工。整个加工过程中，无论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应该遵循“先面后孔”的加工原则，在加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为精基准加工其他组表面。4.2加工表面间有一定位置要求1）100左端面对20中心孔轴线的圆跳动度为0.03。2）90右端面
7、对20中心孔轴线的圆跳动度为0.03。3）45的外圆对20中心孔轴线的圆跳动度为0.03。经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。二. 工艺规程的设计1.确定毛坯的制造形式在选择毛坯的时候，考虑到车床在运行中有正转、反转、启动及停止等多种动作，零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷；由于法兰盘的年产量已达到中大批量生产的水平，轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率和保证加工精度后，毛坯的铸造方法采用铸造成型。为了保证零件工作的可靠，最终确定毛坯材料为HT200。零件的形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件
8、的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。2.定位基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的很重要的工作之一。基准选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更严重的还会造成零件成批报废，使生产无法正常进行。2.1粗基准的选择因为法兰盘可归为轴类零件，按照“保证加工表面加工余量合理分配的原则和便于工件装夹的原则”的粗基准选择原则，故对于本零件以法兰盘右端45的外圆和90的右端面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧45外圆，再以90的右端面定位可同时削除五个自由度，而零件在绕中心轴线旋转方向的自由度没有要求，可以不用限制。2.2精基准的选择精基
9、准就是以加工过的表面进行定位的基准，故以中心孔20为精基准加工表面。选择精基准的时候主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，同时要保证加工精度且使工件装夹得方便、准确、可靠。因此要遵循以下几个原则：1）基准重合原则；2）基准统一原则；3）互为基准原则；4）自为基准原则。考虑以上原则和零件的尺寸和加工要求，选用20的中心孔和100的左端面作为精基准，来限制零件的自由度，进行其他表面的加工。3. 表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆轮廓、内孔、端面、侧面、车槽、圆角、倒角等，材料为HT200。参考机械制造工艺设计简明手册表1.46、表1.47、表1.48等，其加工
10、方法选择如下：1）100外圆面：公差等级为IT7，表面粗糙度为0.8，采用粗车半精车磨削的加工方法，倒角用车刀加工。2）100突台左端面：公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6，采用的加工方法为粗车半精车精车。3）100突台右端面：公差等级为IT8，表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗车半精车磨削。4）45外圆面：公差等级为IT6，表面粗糙度为0.4，采用粗车半精车磨削的加工方法，圆角用车刀加工。5）90外圆：公差等级为IT6，表面粗糙度为0.4，采用粗车半精车磨削的加工方法，倒角用车刀加工。6）90突台右端面：公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6，采用的加工方法为粗车半精车精车。7）90突台
11、左端面：公差等级为IT8，表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗车半精车磨削。8）90突台距离轴线34mm的被铣平面: 公差等级为IT8，表面粗糙度为3.2，采用的加工方法为粗铣精铣。9）90突台距离轴线24mm的被铣平面: 公差等级为IT7，表面粗糙度为0.4，采用的加工方法为粗铣精铣磨削。10）槽32：公差等级为IT11，表面粗糙度为12.5，采用的加工方法为粗车。11）45外圆面：公差等级为IT7，表面粗糙度为0.8，采用粗车半精车磨削的加工方法，倒角用车刀加工。12）45右端面：公差等级为IT11，表面粗糙度为12.5 ，采用的加工方法为粗车。13）20内孔：公差等级为IT8,表面粗糙
12、度为1.6，采用钻扩铰的加工方法，倒角用车刀加工。14）4的孔：公差等级为IT11，表面粗糙度为12.5，采用的加工方法为钻。15）6的孔：公差等级为IT10，表面粗糙度为3.2，采用的加工方法为钻铰。16）4X9孔：公差等级为IT11，表面粗糙度为12.5，采用的加工方法为钻。4. 制定工艺路线制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时应当考虑经济效果，以便降低生产成本。4.1工艺路线方案（1）方案一：工序1 零件毛坯铸造成
13、型。工序2 人工时效。工序3 粗车右45右端面。粗车90右侧面。粗车右45外圆。粗车90外圆。工序4 100粗车左端面，粗车90左侧面，粗车100外圆，粗车左45外圆，100粗车右端面。工序5 钻、扩、铰20孔并车孔左端的倒角。工序6 半精车100左、右端面、90左端面，精车100左端面、90左端面。半精车外圆45、90、100、半精车45柱体的过度倒圆。车100柱体上的倒角C1.5。工序7 半精车、精车90右端面。车槽32。倒角C645和C145。工序8 精车100左端面、90右端面工序9 粗铣、精铣90柱体的两侧面。工序10 钻4孔，铰6孔。工序11 钻4X90孔。工序12 磨削B面，即
14、外圆面、10090右端面、90左端面。工序13 磨削外圆面100，90。工序14 磨削突台距离轴线24mm的侧平面。工序15 刻字刻线。工序16 镀铬。工序17 检测入库。（2）方案二：工序1 零件毛坯铸造成型。工序2 人工时效，热处理。工序3 粗车100左右两端面及外圆柱面、90的左端面及外圆柱面、左45外圆柱面。工序4 钻、扩、粗20孔至图样尺寸。工序5 粗车、半精车、精车90右端面，粗车、半精车右45外圆柱面，车槽32，粗车右45右端面及倒角，车20孔右端的倒角。工序6 半精车45、90、100外圆柱面、100左右两端面、90左端面，车100和90柱体的倒角，车45柱体的过度倒圆，精车1
15、00左端面，车20孔左端的倒角。工序7 粗铣、精铣90柱体的两侧面。 工序8 钻4的孔，铰6的孔。工序9 钻4X9的孔。工序10 钳工去毛刺。工序11 磨削100、90、右45外圆柱面。工序12 磨削90突台距离轴线24mm的侧面。 工序13 抛光B面，即45外圆面、100右端面、90左端面。 工序14 100外圆刻字、刻线。工序15 100外圆无光镀铬。工序16 检测入库。上述两种工艺方案的特点在于：方案一是先粗加工表面的毛坯，基本按照加工原则来加工的，即先粗加工半精加工精加工。在钻20的中心孔时确定了基准，确保孔的形位公差，不过加工孔20的顺序有一定的影响，同时因为零件有几个面与20有圆跳
16、动的要求，并且在后面的加工会对它的精度的产生影响，这样很难保证它们的位置的准确性。而第二种工艺路线方案中效率较高，而且位置精度较易保证。工序安排使时间较为合理，设计基准和工艺基准重合，能够较好的保证零件加工的表面质量和粗糙度。4.2机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“法兰盘”零件材料为HT200，硬度180-199HBS，毛坯重量约为2kg，生产类型为大批量生产，毛坯采用铸造。根据上述原始资料加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下（单位都为mm）：1）100外圆表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量：工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺
17、寸及偏差精车外圆0.51000.24半精车外圆1.510050.30粗车外圆41020.6毛坯61061.62）45右外圆表面此外圆表面公差等级为IT6级，参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量：工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及偏差精磨外圆0.2450.017 精车外圆0.445.20.039 半精车外圆1.445.60.1粗车外圆3470.3毛坯5501.03）90外圆表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量:工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精车外圆0.5900.6半精车外圆1.590.50.7粗车4921.0毛坯6962.0
18、4）45外圆表面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量： 工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精车外圆0.6450.6半精车外圆1.445.60.7粗车2471.0毛坯4492.05）100左端面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量: 工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精车端面0.2910.6半精车端面0.891.20.7粗车2921.0毛坯3940.66) 100的右端面和90的左端面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量：工序名称工序余量精车0.2半精车0.8粗车2毛坯37) 90右端面：参照实用机械加工工艺手册确定
19、各工序尺寸及加工余量: 工序名称工序余量精车0.2半精车08粗车2毛坯38.) 90圆柱面上离20孔中心线34mm的平面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量: 工序名称工序余量半精铣0.7粗铣10.3毛坯11 9）90圆柱面上离20孔中心线24mm的平面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量: 工序名称工序余量精磨0.05精铣0.15半精铣07粗铣20.1毛坯2110）右45的右端面a）按照工艺手册表6-28，铸件重量为2kg，mm端面的单边加工余量为2.03.0，取Z=3.0mm，铸件的公差按照表6-28，材质系数取，复杂系数取，则铸件的偏差为； b）精车余量：单边为0
20、.2mm（见实用机械加工工艺手册中表3.2-2），精车公差既为零件公差0.017mm；c）半精车余量：单边为0.8mm（见实用机械加工工艺手册中表11-27）本工序的加工公差为0.1mm；d）粗车余量：粗车的公差余量（单边）为Z=3.0-0.2-0.8=2mm；粗车公差：现在规定本工步（粗车）的加工精度为IT11级，因此，可以知道本工序的加工公差为0.16mm，由于毛坯及以后各道工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实就是含义上的加工余量，实际上，加工余量有最大的加工余量及最小加工余量之分。11）孔20参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量:工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺
21、寸的公差工序尺寸及公差精铰0.1200.04520铰孔0.219.90.08419.9扩孔1.719.70.119.7钻孔1818+0.618毛坯2004.3确定切削用量及基本用时工序3粗车100左右两端面及外圆柱面、90的左端面及外圆柱面、左45外圆柱面。1）粗车100左端面(1)选择刀具：选用45偏头端面车刀。(2)确定切削用量：ap=2mm，f=0.92mm/r，n =136r/min，V=42.7m/min。(3)计算基本工时：T=0.47min。2）粗车 100右端面(1)选择刀具：与粗车100左端面同一把。(2)确定切削用量：ap=2mm，f=0.92 mm/r, n=136r/m
22、in, V=42.7m/min。(3)计算基本工时：T=31.51(0.92136)=0.252min。3）粗车100外圆柱面(1)选择刀具：90焊接式直头外圆车刀。(2)确定切削用量：a=2.5mm，f =0.92 mm/r, n =183r/min, V =57.5m/min。(3)计算基本工时：T=(12+3+3+0)1/(0.92183)=0.107min。4）粗车外圆左端面(1)选择刀具：与粗车100左端面同一把。(2)确定切削用量：ap=2mm，f=0.73 mm/r, n=136r/min, V=38.4m/min。(3)计算基本工时：T= 26.51(0.73136)=0.26
23、7min。5）粗车外圆柱面(1)选择刀具：与粗车100外圆同一把。(2)确定切削用量：a=2.0mm，f=0.76mm/r, n=183r/min, V=51.7m/min。(3)计算基本工时： T=(9+3+3+0)1/(0.76183)=0.108min。6）粗车45外圆柱面(1)选择刀具：与粗车100外圆同一把。(2)确定切削用量：ap=2mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.5m/min。(3)计算工时：T=(30+5+5+0) /（0.41322）=0.303min.工序4 钻、扩、铰20孔至图样尺寸并车孔左端的倒角。1）钻 18孔(1)刀具选择：选用18高速钢
24、锥柄标准麻花钻。(2)切削用量选择：f=0.76mm/r，n=322r/m, V=18m/min。(3)计算基本工时：T=（L+L1+L2）/(fn)=(91+11+0)/(0.76322)=0.42min。2）扩 19.8 孔(1)刀具选择：选用19.8高速钢锥柄扩孔钻。(2)切削用量选择：f=0.92mm/r，n=136r/m,V=8.5m/min。 (3)计算基本工时：T=（L+L1+L2）/(fn)=(91+14+2)/(0.92136)=0.86min。4）铰20 (1)刀具选择：20高速钢锥柄机用铰刀。(2)确定切削用量：ap=0.03，n=132r/mmin，f=1.24，VC=
25、8.29r/min。(3)计算基本工时：T=(L+L1+L2)/(f*n) =(91+14+2)/(1.24*132)=0.65min工序5 粗车、半精车、精车90右端面，粗车槽32，粗车、半精车右45外圆柱面，粗车右45右端面及倒角，车20孔右端倒角。1）粗车90右端面(1)选择刀具：与粗车100左端面同一把。(2)确定切削用量：a)确定切削用量：ap=4.2mm，f=0.73mm/r，Vc=43.93m/min，n=136r/min。(3)计算基本工时：T=0.267min。2）半精车90右端面(1)选择刀具：选用45偏头端面车刀。(2)确定切削用量：a=0.3mm，f=0.24mm/r,
26、 n=322r/min, V=91.0m/min。(3)计算基本工时：T= 26.51/(0.24322)=0.34min。3）精车90右端面(1)刀具选择：与半精车100左端面同一把。(2)确定切削用量：a=0.16mm，f=0.23mm/r, n=322r/min, V=91m/min。(3)计算基本工时：T=26.51(0.23322)=0.358min。4）车32退刀槽(1)选择刀具：选择90切槽刀(2)确定切削用量：ap=3.6mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.52m/min.(3)计算基本工时：T=(45-41)/2+4+0+0/(0.41322)=0.0
27、45min5）粗车45 外圆(1)选择刀具：与粗车100外圆同一把。(2)确定切削用量：ap=2.0mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.5m/min。(3)计算工时：T=(41+3+3+0)/0.41322=0.356min。6）半精车45 外圆(1)选择刀具：用半精车100外圆车刀。(2)确定切削用量：ap=0.3mm,f=0.28mm/r,n=550r/min,Vc=77.75m/min.(3)计算基本工时：T=（40.8+3+3+0）1/(0.28550)0.304min。7）车45右端倒角(1)确定切削用量：ap=3.5mm, V=60m/min,n=430r/
28、min，V=60.79m/min。(2)计算基本工时：由工人操控，大约为0.10min.8）粗车45 右端面(1)选择刀具：与粗车100左端面的刀具相同。(2)确定切削用量：ap=2mm，f=0.41mm/r，V= 45.7m/min。(3)计算基本工时T=311/（0.41322）=0.235min.9）车20孔右端倒角(1)刀具选择：用粗车100外圆左端面的端面车刀。(2)确定切削用量：ap=1.0mm,n430r/min，VC= 27m/min。(3)计算基本工时：由工人操控，大约为0.03min。工序6半精车45、90、100外圆柱面、100左右两端面、90左端面，车100和90柱体的
29、倒角，车45柱体的过度倒圆，精车100左端面，车20孔左端的倒角。1）半精车左45外圆柱面(1)选择刀具：90焊接式直头外圆车刀。(2)确定切削用量：ap=0.3mm，f=0.28mm/r, n=322r/min, V=91m/min。(3)计算基本工时：T=(9+3+3+0)1/(0.28322)=0.166min。3）半精车100外圆柱面(1)选择刀具：与半精车45外圆同一把车刀。(2)确定切削用量：ap=0.3mm，f=0.28mm/r,n =322r/min, V=101.1m/min。(3)计算基本工时：T=(9.7+3+3+0)1/(0.28322)=0.174min。4）半精车1
30、00左端面(1)选择刀具：与粗车100左端面同一把。(2)确定切削用量：ap=0.3mm，f=0.24mm/r，n=238r/min, V=74.7m/min。(3)计算基本工时：T= 46.6(0.24238)=0.816min。5）半精车100右端面(1)选择刀具：与半精车100左端面同一把。(2)确定切削用量：ap=0.3mm，f=0.24mm/r，n=238r/min, V=74.7m/min。(3)计算基本工时：T=Li/(fn)=31.651/(0.24238)=0.554min。6）半精车90左端面(1)选择刀具：与粗车100左端面同一把。(2)确定切削用量：ap=0.3mm，f
31、=0.24mm/r，n=322r/min, V=91.0m/min。(3)计算基本工时：T=26.51/(0.24322)=0.34min。7）车90柱体的倒角(1)选择刀具：90焊接式直头外圆车刀(2)切削用量：ap=1.5mm，V=80m/min, n=283r/min，V=67m/min。(3)基本工时：由工人操控，大约为0.03min。8）车100柱体的倒角(1)选择刀具：用车90柱体的倒角的车刀。(2)切削用量：asp=1.5mm, n=238r/min, V=74.7 m/min。(3) 基本工时：由工人操控，大约为0.03min。9）车45柱体的过度倒圆(1)刀具选择： YG6硬
32、质合金成形车刀R=5mm。(2)确定切削用量：ap=5mm，n=430r/mm，V=60.76m/min。(3)计算基本工时为： T0.05min,即工人最慢加工速度。10）精车100左端面(1)选择刀具：与半精车100左端面同一把。(2)确定切削用量：ap=0.16mm，f=0.23mm/r,n=322r/min, V=101.1m/min。(3)计算基本工时：T= 46.21(0.23322)=0.624min。11）车20孔左端的倒角(1)刀具选择：用粗车100外圆左端面的端面车刀。(2)确定切削用量：ap=1.0mm, n430r/min,VC=27m/min。(3)计算基本工时：由工
33、人操控，大约为0.03min。工序7 粗铣、精铣90柱体的两侧面。1）粗铣90柱体的两侧面(1)刀具选择：锯片铣刀 (2)切削用量：ap=3mm，f=0.14mm/r，n=255r/min，V=980mm/min。(7)计算基本工时：T(距离24mm面)= 0.616min，T(距离34mm面)=0.253min。2）精铣90柱体的两侧面(1) 选择刀具:选X63卧式铣床,使用专用夹具，选用高钢镶齿三面刃铣刀。(2)确定铣削用量：ap=1mm，f=0.08mm/z，Vf=75mm/min(6)计算基本工时： T(距离24mm面)=0.293 min，T(距离34mm面) =0.16min。工序
34、8钻4的孔，铰6的孔。1）钻4孔：选用Z35型摇臂钻床。(1)刀具选择：选用直径4mm高速钢标准锥柄麻花钻；(2)确定切削用量：f=0.20mm/r，n=1700r/min，VC=21.36m/min。(3)基本工时：T=(L+L1+L2）/（fn）=0.051min2）铰6孔(1)刀具选择：直径6mm高速钢锥柄机用铰刀；(2)确定切削用量：ap=1mm，f=0.26mm/r，n=474.56r/min，V=7.92 m/min。(3)基本工时：T=(L+L1+L2）/（fn）=0.219min。工序9钻4X9的孔。(1)刀具选择：用Z35型摇臂钻床，选用直径9mm高速钢标准锥柄麻花钻。(2)
35、确定切削用量：f=0.40mm/r，n=850r/min,V=24.03 m/min。(3)计算基本工时：T=4(L+L1+L2）/（fn）=0.188min。工序10 钳工去毛刺。工序11 磨削右45、90、100外圆柱面。1）磨削45外圆(1)选择砂轮：平行砂轮。(2)确定切削用量：n=2670r/min，v=0.3m/s，fa=30mm，fr=0.052mm。(3)计算基本工时为T=0.756min。2）磨削 90外圆(1)选择砂轮：选用磨削45外圆同一砂轮。(2)确定切削用量：n=2670r/min，v=0.3m/s，fa=30mm，fr=0.064mm/r。(3)计算基本工时为T=0
36、.535min。3）磨削外圆100(1)选择砂轮：选用磨削45外圆同一砂轮。(2)确定切削用量： n=2670r/min，v=0.3m/s，fa=30 mm，fr=0.066mm。(3)计算基本工时为T=0.528min。工序12磨削90突台距离轴线24mm的侧面。(1)选择砂轮：选用机床用卧轴矩台平面磨床MM7112和专用夹具、平行砂轮。(2)确定切削用量：n=2810r/min，fa=10mm/r，fr=0.01mm/r。(3)确定基本工时为T=0.209min。工序13 抛光B面，即45外圆面、100右端面、90左端面。工序14 100外圆刻字、刻线。工序15 100外圆无光镀铬。工序1
37、6 检测入库。第二章 零件夹具设计为了提高劳动生产效率，保证加工质量，降低劳动强度和生产成本，零件的加工通常需要设计专用夹具。经小组人员讨论，决定设计第9道工序钻4X9的孔的专用夹具，本夹具将用于Z525摇臂钻床，刀具为9高速钢麻花钻，依次加工出四个孔。1.问题的提出9的孔与90的两侧面和20的中心孔均有位置精度要求，可以通过其中的任意一个进行定位来保证精度。本夹具无其他严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，重点在于定位和夹紧的方便与快速性上。2. 夹具设计2.1定位基准及定位元件的选择：出于定位简单可靠和零件快速装卸的考虑，故选择20的中心孔与100的左端面作为基
38、准，通过短圆柱销和平面组成的短销大平面的组合来限制零件的5个自由度，再以45外圆柱面上的6的孔，通过菱形销来限制零件的转动，从而达到完全定位。加工时，零件的下底面跟夹具底座相贴合，20中心孔套在短圆柱销上面，二者刚好配合，防止过定位，在6的孔处用的是菱形销。通过在6的孔处插一挡销定位，保证孔与90圆柱的两侧面的位置要求。2.2夹紧机构设计：1）夹紧方式的选择考虑到夹具的夹紧力还比较大，故使用扳手拧紧方式。夹紧主要是用通过零件中心孔的长销和开槽垫圈，用螺母拧紧来实现的，同时通过拧紧菱形螺母来压钻模板，从而达到零件的辅助压紧。为了提高生产力，采用了开槽垫圈，由于螺母的直径小于中心孔，只要拧松螺母和菱形螺母，就可以将钻模板拿下来，从而达到零件的快换目的。2）切削力和夹紧力的计算(a)钻削扭矩： 轴向钻削力：式中：f-每钻的进给量，mm；d-钻头的直径；-修正系数，（HB/150)。 由工序10的切削用量计算结果得：f取0.4mm；d为9mm；(b)夹具的夹紧扭矩 实际所需夹紧力，N；-螺纹升角； -螺杆端部与工件间的当量摩擦半径，mm； -螺纹中径之半径，mm； -机构的效率，其值为0.85-0.95； -螺杆端与工件间的摩擦角； 螺杆副的当量摩擦角。夹具的夹紧力： 式中：- 考虑传动机构转轴摩擦损失时的传动效