注塑模具说明书.doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上 集 美 大 学课 程 设 计 说 明 书题目：防尘罩塑料注塑模具设计 姓 名： 专 业： 班 级： 学 号： 指导老师： 2 0 1 6 年 1 月 18日集美大学机械与能源工程学院专 业 课 程 设 计 任 务 书材料成型及控制工程专业设计题目： 防尘罩塑料注塑模具设计 设计任务：设计一简单塑料零件，并根据该零件设计一副注射模具。制件年产量：10万件完成的任务：1. 注射成形工艺卡一份；2. 产品零件图一份；3. 注射模具装配图及模具成形零件工程图各一份；4. 设计说明书一份。时间安排：1. 借资料、产品的结构设计及绘制零件图；（1.5天）2. 确定零件生产的工艺

2、方案，填写零件注射工艺卡；（1天）3. 零件成形工艺分析；确定型腔的数目；模具胀型力的计算，选择注射设备；选定分型面；确定型腔配置、确定浇注系统、确定脱模方式；冷却系统和推出结构设计；凹模和型芯尺寸计算和结构设计；模具其它零件设计；模具有关零件的强度和刚度校核；模具与注射机有关尺寸校核。模具结构三维设计。（4天）4. 绘制模具结构装配图、模具成型零件工程图；（2.5天）5. 编写设计说明书；（2天）6. 答辩。（1天）参考书目：1齐卫东. M.北京：机械工业出版社，20042陈剑鹤.模具设计基础M.北京：械工业出版社，2004.043齐晓燕.塑料成型工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社，20

3、06.014高济，申树义.塑料模具设计M.北京：机械工业出版社，2005.095高锦张.塑性成形工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社，2002.03 6陈锡栋.实用模具设计简明手册M.北京：机械工业出版社，2001 指导教师： 2016年 1月 18 日 材料成型及控制工程 级 班学生： 学号： 防尘罩塑料注塑模具设计 摘要 本课程设计说明书主要讲述对防尘罩进行模具设计的过程。通过对塑件的工艺分析，设计出塑料模具。 本论文首先简单介绍了模具设计与分类，然后对产品材料性能作了介绍，并初步选择注射机。本说明书还详细叙述了模具结构方案，包括确定分型面、成型零部件的结构设计、脱模机构、合模导向机构、

4、冷却系统等等的设计过程。还有重要零件的工艺参数的选择与计算。校核注射模与注射机的关系等。 本设计主要是通过使用Pro/ENGINEER与Auto CAD完成装配图、零件图。此次课程设计综合了大学四年来所学的专业知识，从而进一步巩固了模具设计方面的相关知识，并积累了相关的设计意识与经验。 关键词防尘罩;塑料;注塑模具设计 目 录2231.2.1材料介绍3332注射机的型号和规格选择及校核52.1注射机的选用557777888912121212141414141515161718181818191920212223 专心-专注-专业引言随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”

5、口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已经很广泛的采用。它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。本次课程设计任务主要是针对防尘罩的模具设计，通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。该任务从产品结构工艺性，具体模

6、具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺卡片。根据题目设计的主要任务是圆筒注塑模具的设计，也就是设计一副一模四腔的注塑模具来生产防尘罩塑件产品，以提高生产效率。针对防尘罩的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。通过模具设计表明该模具能达到塑件的质量和加工工艺要求。 1零件成型工艺分析1.1产品的说明 本次模具设计的产品原件是防尘罩，结构简单，便于成型。此次产品是在PROE的辅助下完成的。防尘罩的造型设计如图： 图1-1 塑件外型图 图1-2 防尘罩三维图1.2塑件的分析1.2.1材

7、料介绍产品材料选为：ABS塑料 化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料塑料ABS树酯是目前产量最大，应用最广泛的，它将，的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是、和的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。经过实际使用发现：ABS塑料管材，不耐硫酸腐蚀，遇硫酸就粉碎性破裂。1.2.2物料性能1.综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好；2.与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理；3.有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；4.流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好；5.适于制作一般机械零件,减磨耐

8、磨零件,传动零件和电讯零件。1.2.3成型性能1.无定形材料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度；3.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；4.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；5.冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口

9、，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；6.料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；7.模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；8.成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；9.熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。1.2

10、.4塑件的结构工艺性分析该塑件尺寸较小，整体结构较简单，精度要求相对较低，再结合其材料性能，故选一般精度等级：MT3。塑件工艺参数见表1.1 工艺参数 取值范围工艺参数 取值范围 后部 160180机筒温度/ 中部 180200 前部 200220喷嘴温度/ 190210模具温度/ 4070注射压力/M pa 30150螺杆转速/(r/min) 70后处理温度/ 70后处理时间/h 24表1.1为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。该浇口的分流道中心位于模具的分型面上，浇口与塑件在分型面上侧。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响

11、塑件的表面质量与美观效果。 2 注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，。因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。2.1注射机的选用选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。以实际注射量

12、初选某一公称注射量的注射机型号；为了保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应该小于某注射机的公称注射量，即：式子中，实际塑件（包括浇注系统凝料）的总体积（）。由P roe分析/体测量，可得前盖的体积为5.08cm3，考虑到设计为4腔，加上浇注系统的冷凝料，以及模具尺寸大小影响，查阅塑料模设计手册的国产注射机技术规范及特性，可以选择XSZY125型注射机。其最大理论注射容量为125cm3，注射压力为120MPa，锁模力为900KN，最大注射面积为320cm2.模具高度在200300mm，最大开模行程300mm。喷嘴圆弧半径为12mm，喷嘴孔直径为4mm，两侧设有顶出，机械顶出方式，2.2开

13、模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按以下两种情况进行校核：一种是开模行程与模具厚度无关；二种是开模行程与模具厚度有关。我们这里选用的是开模行程与模具厚度无关，且是单分型面注射模具。2.2.1.当开模行程与模具厚度无关时 这种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的。此情况又两种类型： 对单分型面注射模，所需开模行程H为： S H = H1 + H2 + （510） mm （2-1）式中 H1-塑件推出距离（

14、脱模距离）（mm）； H2-包括浇注系统在内的塑高度（mm）； S -注射机最大开模行程（mm）； H -所需要开模行程 （mm）。在本产品中：H = 7+55+（510）=6777所选注射机的最大开模行程为300mm，故满足使用要求2.2.2.推出机构的校核各种型号注射机的推出装置和最大推出距离各不同，设计模具时，推出机构应与注射机相适应，具体可查资料。3塑件在模具中位置与浇注系统的设计3.1 型腔数目的决定及排布对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过个，塑料件的精度为4级左右，以及模具制造成本、制造难度和生产效率的综合考虑，型腔数目初定为4腔，排布

15、形式为矩形的平衡布局如图3-1。 图3-1 型腔排布图3.2分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。3.2.1分型面的形式分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。3.2.2分型面的选择原则a）.便于塑件脱模：. 在开模时尽量使塑件留在动模内 .应有利于侧面分型和抽芯 .应合理安排塑件在型腔中的方位；b）.考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）.尽力保证

16、塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）.有利于排气 e）.尽量使模具加工方便图3-2分型面3.3 浇注系统的设计3.3.1浇注系统的组成所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图3-3所示：图3-3浇注系统的组成3.3.2浇注系统各部件设计A.主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，

17、带有一定的锥度，其主要设计点为：(1) 主流道圆锥角=26，对流动性差的塑件可取36，内壁粗糙度为Ra0.63m。设计中取=2主流道大端呈圆角，半径r=13mm，以减小料流转向过渡时的阻力。在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，过长则会影响熔体的顺利充型。对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。B.冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。冷料穴的形式有三种：一种是与推杆匹配的冷料穴；二种是与拉料杆匹配的冷

18、料穴；三种是无拉料杆的冷料穴。我们这里选用与推出杆匹配的反锥度冷料穴，它的后面设有推杆，分型时靠动模板上的反锥度穴的作用将主流道凝料拉出浇口套，推出时靠后面的推杆强制地将其推出。其结构如图3-4： 图3-4冷料穴 23动模板 17拉料杆C.分流道的设计分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，我们这里就选用圆形分流道，其加工也比较简单。如图3-5。因为圆形截面分流道的

19、效率是分流道中效率最高的，固选它。 图3-5 梯形流道分流道的尺寸：因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料 的品种来粗略地估计分流道的直径，这里取D=3mm分流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。D.浇口的设计：浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。 浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步

20、加以修正。 一般浇口的截面积为分流道截面积的3%9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.52mm，表面粗糙度Ra不低于0.4m。浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、侧浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。而我们这里选用的是侧浇口。浇口的截面一般只取分流道截面积的39，模具设计时取浇口的长度为1mm，浇口面积S=1*1=1。 浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位

21、。对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。浇口应设在不影响制品外观的部位。不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。3.3.3.模具与注射机安装部分相关尺寸的校核 注射模具是安装在注射机上生产的，在设计模具时必须时必须使模具的有关尺寸与注射机相匹配。与模具安装的相关尺寸包括喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度以及模板上的安装螺孔尺寸等。（1）浇口套球面尺寸 设计模具时，浇口套内主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大一些，即SR比SR1大1-2mm,主流道小端直径要比喷嘴直径略大，即D比d大0.5-1mm。在设计中SR1=13mm,SR=15mm，d

22、=4mm,D=5mm.（2）定位圈尺寸 为了使模具在注射机上的安装准确、可靠，定位圈的设计选用很关键。定位圈的外径尺寸必须与注射机的定位孔尺寸相匹配。通常采用间隙配合，以保证模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线重合，一般模具的定位圈外径尺寸应比注射机固定模版上的定位孔尺寸小0.2mm以下。（3）模具的最大、最小厚度 模具的总高度必须位于注射机可安装模具的最大模厚与最小模厚之间，同时应校核模具的外形尺寸，使模具能从注射机的拉杆之间装入。产品模具具体高度尺寸为230mm，动定模长宽尺寸为300*250。所选注射机的额定最大模具厚度为300mm，额定最大动定模固定板尺寸为458*428，因此满足使

23、用要求。3.4 冷却系统的设计3.4.1冷却系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的塑料熔体温度为200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统；当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却，以加强冷却效果。3.

24、4.2冷却系统设计原则.尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡.冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。.尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。.浇口处加强冷却。.应降低进水与出水的温差。.合理选择冷却水道的形式。.合理确定冷却水管接头位置。.冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。.冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。3.4.3冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。简单流道式即

25、通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的一种形式。4 成型零件的工作尺寸计算及结构形式4.1凹、凸模的结构形式 凹、凸模是成型塑件外轮廓的零件。根据需要有以下几种结构形式：整体式、组合式、拼块组合式，我们的产品属于小型制件，从各方面分析我们可选用组合式凹模整体嵌入式。4.1.1凹模形状 整体嵌入式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是将每个型腔单独加工后压入定模中。这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便，节约材料。以过渡配合嵌入定模板。其结构如图4-1所示：图4-1 凹模4.1.2凸模的结构形式凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可非为整体式和组合式两种类型。

26、我们根据凹模的结构形式选择组合式凸模，它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成，如下图：图4-2凸模4.2成型零件的工作尺寸计算 查有关模具设计手册得ABS的收缩率为s=0.3%0.8%,平均收缩率公式为 = （-）/2*100% (4-1) 查表计算得=(-)/2=(0.8%-0.3%)/2=0.25% 4.2.1型腔尺寸计算 （9-2） 式中 模具型腔径向基本尺寸 塑件外表面的径向基本尺寸 塑件外表面径向基本尺寸的公差 塑料的平均收缩率 模具制造公差径向尺寸107mm 公差值为0.58型腔深度6mm 公差值0.16mm4.2.2型芯尺寸的计算 （9-3） 式中 模具型芯径向基本尺寸 塑件内

27、表面的径向基本尺寸 塑件内表面径向基本尺寸的公差 基本尺寸104mm 公差值0.78mm 型芯高度4.5mm 公差值0.14mm 4.2.3中心尺寸的计算基本尺寸90mm 公差值0.52mm（）/2= /2=(1+0.0025)900.52/2=90.2250.26。5 导柱导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种，我们这里选取导柱导向机构，其结构如下图右上角部分：我们在设计此机构的同时还应注意以下几点：.导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距

28、离，以保证模具的强度。.导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。 .导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。.为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。.导柱的设置应根据需要而决定装配方式。.一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f7，导柱和固定部分配合按H7/m6，导套外径的配合按H7/m6。.一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。.导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准模架数据选取。6 脱模方式与推出机构的设计6.1推出机构的设计原则每次注射模在注射机上合模注射结束后，都必须将模具打开

29、，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱模，完成推出脱模的机构就是推出机构或脱模机构。 推出机构的设计要求应考虑以下几项原则：（1） 推出机构设计时应尽量使塑件留于动模一侧；（2）塑件在推出过程中不发生变形和损坏；（3）不损坏塑件的外观质量；（4）合模时应使推出机构正确复位；（5）推出机构应动作可靠。6.2推出机构的选择此次采用推杆推出，推杆截面为圆形，推杆推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。推杆位置选择应遵循一下原则：（1）推杆的位置应选择在脱模阻力最大的地方；（2）推杆位置选择应保证塑件推出时受力均匀；（3）推杆位置选择时应注意塑件的强度和刚度；（4）推杆位置的选择还应考虑推

30、杆本身的刚性。此次单个制件采用2根推杆，所以一模4腔采用8根推杆推出。推杆装入模具后，推杆端面不应低于型腔或型芯表面，允许平齐或有0.050.1mm的高出量.6.3推杆的结构形式及形状因制品的几何形状及型腔结构等的不同，所用推杆的截面形状也不尽相同，常用推杆的截面形状为圆形。推杆又可分为普通推杆与成型推杆两种，我们这里选用普通推杆。其结构形式见图6-1。6.4推杆的固定方式如图6-2 图6-1 顶杆 图6-2 顶杆固定6.5 推出力的计算 (6-1)Ft脱模力（推出力）脱模斜度A塑件包络型芯的面积P塑件对型芯单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件，p取（2.43.9）107Pa，模内冷

31、却的塑件，p取（0.81.2）107Pa塑件对钢的摩擦系数，一般为0.10.3由P roe计算得A=38025mm2则13944N7 模具工作原理图7-1模具工作过程随着保压的时间结束，锁模机构卸载， A板和定模板分开待流到废料被拉出后在限位杆的作用下A板停止运动，动模继续向后移动，废料和塑件在点浇口出断开，废料再自重下脱落，废料再抱紧力的作用下随型芯后移，在注塑机顶杆的作用下推出机构工作，塑件被推出型芯，脱落。在注塑机的合模运动中，模架各个部分复位，准备下一次的注塑成型。结 论塑料模具制造工业是当今世界上最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。我们

32、大学生对于塑料工业的认识还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基本知识，更进一步掌握了一些关于塑料模具设计的步骤和方法，对塑料模有了一个更高的认识。这对我们在今后的生产实践工作中无疑是个很好的帮助，也间接性的为今后的工作经验有了一定的积累。 塑料制品成型及模具的设计还是个很专业性、实践性很强的技术，而它的主要内容都是在今后的生产实践中逐步积累和丰富起来的。因此，我们要学好这项技术光靠书本上的点点知识还是不够的，我们更多的还应该将理论与实际结合起来，这还需要我们到工厂里去实践。致谢语通过此次课程设计，使我学到了许多知识，加强巩固了大学所学知识，将书本上学到

33、的知识加以实践，比如说模具整体的设计过程和设计模具的实用性，其中还包括许多课本上学不到的知识。在课程设计的过程中，查阅了很多资料，与很多同学探讨各种问题，有问题互相帮助解决，大家都学到了知识，锻炼了能力，还能更有效地完成任务。在此，要感谢几位指导老师的悉心指导和耐心教学，有了老师们的帮助我才能更好的完成此次设计。 参考资料1屈华昌. M.北京：高等教育出版社，2007.82温变英.高分子材料与加工M.北京：中国轻工业出版社，2011.33李奇.模具材料及热处理M.北京：北京理工大学出版社，2012.84齐卫东主. 简明塑料模具设计手册M.北京： 北京理工大学出版社，20085宋满仓主. 模具制造工艺M.北京：北京电子工业出版社，20116高锦张.塑性成形工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社，2002.03