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1、精选优质文档-倾情为你奉上七、施工组织设计1.主要施工办法2. 劳动力安排计划及劳务分包情况表3. 确保安全生产的技术组织措施4. 确保文明施工的技术组织措施5. 确保工程质量的技术组织措施6. 确保工期的技术组织措施7.施工进度表或施工网络图和施工总平面布置图8.确保报价完成工程建设的技术和管理措施9.对图纸的合理化建议1.主要施工办法1.1 测量工程1.1.1布设测量控制网 根据总平面图和城市规划部门提供的坐标控制点和水准点，仔细核查，确认无误后，采用全站仪引测各角点，在现场建立起轴线控制网。经复核检查，精度符合规范要求后，在不受施工干扰且通视良好的位置布设控制引桩，同时在围墙上做好显著标
2、记。桩位保护用200200mm的混凝土墩，并在混凝土墩上搭设短钢管以长期保护。施工过程中定期复查轴线控制网，确保测量精度。 根据城市规划部门提供的高程控制点，用水准仪进行闭合检查，根据工程实际情况布设45个水准点，测设出建筑物高程控制网，闭合差控制在3mm以内。1.1.2施工测量 地下拟采用外控法进行平面轴线的控制，利用地面上轴线控制点，向基坑内投测各条轴线。标高通过5m塔尺或其它易于拉钢尺的地方，向基坑内引测。地上部分采用内控法利用电子经纬仪投点，在便于观测控制的位置布设控制点。将控制点位投测到施工层后，即可进行轴线的引测。高程控制，每层分别设置传递点，高程传递用钢卷尺，每层的各点相互校核。
3、传递本层时因与下两层高程点作参考，可有效控制误差。测量仪器精度要求1.1.3沉降观测 沉降观测由业主委托有相应资质的单位进行观测。沉降观测的内容：沉降观测水准点的测设、建筑物的沉降观测、位移观测。沉降观测布置点设置于首层柱，观测时间为每施工一层观测一次，基础回填土前后各观测一次设备安装观测一次。1.2 土方工程1.2.1 土方开挖独立柱基础采用大放坡的方式放坡，放坡角度1：0.5。水池部位预留出1500mm施工工作面，基槽周圈设置300mm宽，300mm深排水沟，基坑四角设置500500500mm集水坑，集水坑内设置水泵及时抽水。由于水池部位基坑较深，需将地下水位降至水池基底标高以下方可开挖。
4、具体详见土方开挖施工方案。土方开挖过程中，派专人对边坡进行观测，确保边坡稳定。设备及人员配置： 5#大棚共配置20人进行人工清槽。1.2.2 钎探工程1.2.2.1 施工准备（1） 材料：一般中砂。（2） 主要机具：轻便触探器、手推车、和钢卷尺等。1.2.2.2 作业条件（1） 基土已挖至基坑（槽）底设计标高，表面应平整，轴线及坑（槽）宽、长均符合设计图纸要求。（2） 钎杆上预先划好30cm横线。1.2.2.3 操作工艺（1） 工艺流程 放钎点线索 就位打钎 拔钎 灌砂 记录锤击数 检查孔深（2） 按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。（3） 就位打钎：将触探杆尖对准孔位，再
5、把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。（4） 记录锤击数。钎杆每打入土层30cm时，记录一次锤击数。（5） 拔钎。（6） 移位：将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。（7） 灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。 （8） 整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档。 （9） 基土受雨后，不得进行钎探。6.
6、2.3 回填施工6.2.3.1 基础回填（1） 在基础验收后，即可安排回填。回填前将基槽内的垃圾杂物清理干净，清理到基底标高的位置。（2） 回填为素土回填，采用蛙式打夯机分层夯实。（3） 回填土分层进行，每层虚铺厚度控制在300mm。铺土前在基槽侧壁上每隔3m的长度钉一列木橛，作为虚铺土层厚度的控制标志，木橛的高度方向间距以200mm为宜。（4） 每层土夯实不少于3遍，打夯时一夯压半夯。夯夯相连，行行相连，纵横交错夯打。具体见土方回填施工方案。1.3 模板工程1.3.1 模板体系的选型1.3.1.1 基础模板基础采用10mm厚覆膜竹胶合板。1.3.1.2 梁模板梁底模、侧模均采用10mm厚覆膜
7、竹胶合板，50100木方做背楞，满堂红碗扣架支撑体系。1.3.1.3 顶板模板顶板模板采用10mm厚覆膜竹胶合板，50100木方做主次龙骨，碗扣架支撑体系。1.3.2 技术要求及施工方法1.3.2.1 梁底模与侧模交接处采用侧模包底模制作成企口的方法，确保不漏浆。1.3.2.2 当梁跨大于4m时，按设计图纸要求进行起拱。1.3.2.3 施工中严格掌握侧模拆除强度，常温施工时，不得低于1.2mPa，并保证拆模时不粘模、不掉面、无裂缝。梁板模板拆除根据现场同条件养护试块强度进行。1.3.3 模板施工1.3.3.1 基础模板支设柱基础模板使用10mm厚覆膜竹胶板、木方，利用四周的地锚加斜撑加固。筏板
8、基础采用砌筑240mm厚砖墙作为模板。（1） 240mm厚砖胎膜施工 1） 主要施工工艺流程 放线排砖砌砖内侧抹灰 2） 施工方法 人工清槽并浇筑完垫层后，离外墙轮廓50mm（防水层厚度）放出砖胎膜线，然后立皮数杆按一顺一丁方式错缝砌筑。砖胎膜采用MU7.5砖、M5.0水泥砂浆抹面。阴阳角抹成R50mm的圆弧以方便防水卷材的施工。为了保护墙顶防水层卷材不被破坏，做完防水后，在墙顶防水卷材上干砌或泥浆砌二四皮红砖作保护。1.3.3.2墙体模板墙体模板使用10mm厚覆膜竹胶板。木模板的背楞采用50100木方间距300mm，钢管龙骨及支撑。1.3.3.3 顶板、梁模板支设 （1） 现浇梁、板模板支设
9、，根据楼层结构50cm线来支设。支设模板时应先了解本分部分项工程楼层层高及每开间楼板厚度，且确定主龙骨及次龙骨的高度，竖向支撑碗扣架间距不大于模板设计要求，在大龙骨及小龙骨搁置完毕后，铺上多层板。现浇梁、板模板支撑采用满堂红脚手架。（2） 当板跨大于4m时，板中间应按要求起拱，起拱高度为2。（3） 梁模安装应在板模支设之前安装梁底板及侧模。支柱采用双排立杆，纵距不大于1200mm，横距适合于梁宽，当梁高大于700mm时，在梁内设置对拉螺栓。保证梁截面不发生外涨。当梁跨大于4m时，应按2进行起拱，主次梁相交结点及梁窝处均应密实不漏浆。1.3.3.4 柱模板支设柱模板使用10mm厚覆膜竹胶板、木方
10、。可提前加工、做企口，利用四周的地锚加斜撑加固。（1） 主要施工工艺流程弹位置线在模板底部粘贴海绵条安装柱模板穿对拉螺杆安立杆或斜撑自检、预检形成资料（2） 施工方法1） 在柱钢筋绑扎前，测放模板定位线，根据定位线焊接模板下口限位钢筋，在柱四个侧面各焊两根，距地面高度为100mm。2） 柱钢筋绑扎验收，并将柱头施工缝处理完毕并冲洗干净后，将柱模板安装就位，然后用撬棍精确定位模板下口，柱模板安装前，先用5020mm海绵条粘贴在模板安装的底面标高处，以防模板底部漏浆造成烂根。3）安装柱模的拉杆或支撑。1.4 钢筋工程1.4.1 钢筋的检验与存放1.4.1.1 本工程采用的所有钢筋应有出厂材质证明，
11、所注明的货号、编号、批量应与所供应的材料相符方可进场。1.4.1.2 进场钢筋必须符合规范规定。 1.4.1.3 进场材料应及时按照有关规定见证取样，进行复检，按规定做力学性能的复试，检验合格方可使用。在加工过程中，如果发生脆断等特殊情况，还需做化学性能的检验。检验不合格的材料应立即清退出场，以免误用。1.4.1.4 钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度堆放。存放钢筋的场地必须硬化，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下用枕木或混凝土墩，垫离地面20cm，以防钢筋锈蚀和污染。1.4.1.5 钢筋半成品标明分部、分层、分段和构件名称，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注
12、明构件名称、部位、尺寸、直径、根数。1.4.2 钢筋翻样 1.4.2.1 钢筋翻样应在详细了解有关图纸、设计交底、设计洽商等要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制标准统一考虑，特别应注意满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图集要求。 1.4.2.2 翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，应重点注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。通长钢筋应考虑直螺纹连接各接头允许长度误差积累和端头弯头方向控制，以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。对于钢筋不能转动而要求对接的场合，可使用正、反丝扣可调型直螺纹套筒连接，此时应在翻样单上注明端头丝扣的正反丝类型。 1.4.2.
13、3 在满足规范和设计要求前提下应充分考虑施工可行性，尽量为现场绑扎安装提供便利。应充分考虑材料使用合理性，优化配料尺寸，尽量利用材料。 1.4.2.4 钢筋翻样的总体要求是：种类规格正确、形状尺寸准确、数量足够、施工方便、节约材料。 1.4.2.5 钢筋翻样单必须经过审核签字后才能下发钢筋加工场配料制作，并保留原始翻样单备查。1.4.3 钢筋连接形式 按照棚5#、6#大棚-001，柱钢筋直径14mm的均采用机械连接；其余部位直径20mm采用机械连接或焊接，直径20mm采用搭接。1.4.4 钢筋加工 1.4.4.1 钢筋表面应洁净，无泥土、油污，否则应清除干净后使用，受到机械损伤或有裂缝、锈坑的
14、钢筋严禁使用，除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。 1.4.4.2 各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可继续生产。 1.4.4.3 钢筋直螺纹接头，应按国家现行标准分批取样送检合格后，方可用于现场。进行直螺纹车丝的工人必须持证上岗。 1.4.4.4 钢筋切断时应根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般应先断长料,后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。在安装钢筋切断机的刀片时应注意螺丝要紧固，刀口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定刀片与冲切刀片刀口的距离，以防止产生马蹄或起弯现象
15、。如在切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头应予以切除。 1.4.4.5 使用钢筋弯曲机时应根据钢筋等级、直径所要求的圆弧弯曲曲率半径大小及时更换弯心轴套，保证钢筋弯曲曲率半径符合规范要求。 1.4.4.6 各类箍筋尺寸、平整度控制是制作的重点。应注意严格控制箍筋形状尺寸、弯钩平直段长度、弯曲角度和弯曲曲率半径。1.4.5 钢筋现场施工 1.4.5.1 严格按照结构设计总说明中的具体要求以及规范进行钢筋连接、锚固、搭接、绑扎安装和保护层厚度的控制。 1.4.5.2 柱钢筋的绑扎 (1) 用粉笔划好箍筋间距，箍筋面与主筋垂直绑扎，并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置，绑扎不得出现扭位现象。 (2
16、) 为了防止柱筋在浇筑混凝土时偏位，在柱筋根部以及上、中、下部增设三道钢筋定位卡。 (3) 柱主筋的保护层控制采用设置于柱子的四角上钢筋的塑料卡。 (4) 为保证插筋的位置正确，在板面标高处设置一道定位箍，确保预留位置定位正确，以上再设二道定位箍；若插筋高度较大，则采用斜向钢筋支撑辅助固定。1.4.5.3 墙体钢筋绑扎 (1) 墙体钢筋绑扎工艺流程为：施工面处理弹线修整预留竖向钢筋接长竖筋、安装梯子筋绑水平钢筋绑拉筋、支撑筋绑混凝土（或塑料）垫块。 (2) 合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在板面上部绑扎二道水平钢筋定位，以防止墙体钢筋移位。 (3) 在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位
17、置以保证保护层的厚度。 (4) 为保证墙体的厚度，防止因模板支撑体系的紧固而造成墙体厚度变小，对拉螺杆处增加短钢筋内撑，短钢筋两端平整，刷上防锈漆。 (5) 为防止门窗移位，在安装门窗框的同时，用12钢筋在洞口墙体水平筋的附加筋上焊好上、中、下三道限位筋。 (6) 为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯形支撑筋（钢筋等级较原钢筋提高一级）。 (7) 墙体双排钢筋之间应绑扎“S”型拉筋，拉筋与两层钢筋网片钩牢。采用环型塑料卡控制墙混凝土保护层。 1.4.5.4 梁钢筋的绑扎 (1) 接头尽量不要留在支座内。同时，要保证在梁的同一截面接头率不超过50%。 (2) 梁加密区长度及箍筋间距均
18、应符合设计图纸及规范构造要求，梁端第一道箍筋设置在距支座边缘50mm。 (3) 梁纵向钢筋保护层控制采用塑料卡。 (4) 在主次梁受力筋下、顶板筋下均加塑料定型垫块以控制保护层，梁侧加环行塑料卡，卡住箍筋，以保证梁的主筋保护层符合设计要求。1.4.5.5 板钢筋的绑扎 （1) 板钢筋的绑扎的工艺流程为：清理模板模板上画线绑扎板下铁水电配管绑扎板上铁。 （2) 绑扎前清除模板上面的杂物，用粉笔在模板上画出主筋、分布筋的间距。 （3) 板上部负弯矩筋拉通线绑扎。双层钢筋网片之间加马凳铁，呈梅花状布置。 （4) 板双层钢筋网片之间加钢筋马凳选用14钢筋加工，采用双“A”形，马凳支撑在垫块上，其高度应
19、为（底板厚-垫块厚-上层筋保护层厚-上层钢筋网厚）。每隔1.0m放置一个。 （5) 较为复杂的柱、梁节点由技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋摆放放样，并对操作工人进行详细交底。 1.4.5.6 预埋线盒 工程结构中要预埋各种预埋管和线盒。在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒用附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎。1.5 混凝土工程 本工程采用商品混凝土，现场采用汽车泵浇注为主，塔吊为辅输送混凝土。在不同的施工阶段，根据混凝土的方量计算现场所配置的输送泵数量。1.5.1 对商品混凝土的要求 对商品混凝土站的要求与预拌混凝土搅拌站签定供应合同，对水泥、砂、石、
20、粉煤灰、外加剂、混凝土坍落度、初凝时间、每方碱含量、混凝土罐车在路上运输时间等作出严格要求。搅拌站应提供原材、检验、合格证、配合比等资料随第一辆罐车送至现场。 1.5.1.1 对商品混凝土坍落度的要求 为了保证泵送能顺利进行，要求入泵时坍落度控制在162cm。 混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或黑夜）、运输道路的距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，确保混凝土供应质量。 当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间。
21、并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。浇筑混凝土时，搅拌站要派一名调度现场调配车辆。对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度测试，负责检查每车的坍落度是否符合商品混凝土小票技术要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，确保不能用在工程上。1.5.1.2 对混凝土初凝时间的要求为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中将根据现场实际情况和环境温度对商品混凝土搅拌站提出具体的初凝时间要求，为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，要求商品混凝土初凝时间不得低于10小时，终凝时间不得大于14小时。还须根据季节变化
22、和交通堵塞情况，进行适当的调整。1.5.2 对现场作业条件的要求1.5.2.1 混凝土浇筑层段的模板、钢筋、予埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设备要求，并办完隐、预检手续。1.5.2.2 模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，模板的缝隙和孔洞应堵严。1.5.2.3 浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检验合格。1.5.2.4 根据施工方案对操作人员进行全面施工技术交底，混凝土浇灌申请书已被批准。1.5.2.5 各专业已在混凝土会签单上签字。1.5.2.6 夜间施工配备好足够的夜间照明设备。1.5.2.7 现场运输道路畅通，满足浇筑施工的要求。1.5.2.8 混凝土运到现场，应符合浇筑前
23、申请的坍落度，检查合格后方可使用，现场收料人员要认真填写商品混凝土小票，详细记录每车混凝土进场时间、开卸时间、浇完时间。当有离析现象时，应立即予以退回，不得使用。1.5.2.9 混凝土的供应必须连续，避免中途停歇，保证供应及时，不等车、不压车。如混凝土供应不上，可减低混凝土泵送速度，以保持泵送连续进行。1.5.3 混凝土的浇筑混凝土泵送施工时，应用无线通讯设备进行混凝土搅拌运输车与浇筑地点的联络，把握好浇筑与泵送的时间。振捣混凝土时，在作业面标注振捣点，并要求振捣工分区域逐点振捣，时间以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为准。对于预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，要注意插棒的位置，既避免触击，又不能漏
24、振。柱浇筑前先在其根部浇筑510cm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。然后分层下料，用标尺杆控制分层厚度，每层混凝土厚度不超过工程所使用振捣棒有效长度的1.25倍。1.5.3.1 基础混凝土浇筑（1） 基础垫层随浇筑随压光。 （2） 标高控制采用钢筋棍，用水准仪找平，比混凝土表面低23cm再将表面抹平压光。 （3） 混凝土浇筑方向以短边开始，逐步推进。 （4） 混凝土浇筑层厚度振捣棒作用部分长度的1.25倍。（5） 基础混凝土浇筑完毕后，应按50控制线用刮杠刮平，为防止裂纹，在初凝前进行第一遍抹水光，第二遍控制在混凝土初凝后终凝前进行，木抹子揉压密实，用扫帚拉细毛，纹路清晰均匀、顺直。（6）
25、 在混凝土浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应立即进行处理。（7） 在浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。1.5.3.2 墙、柱、梁、板一次性混凝土浇筑(1) 浇筑前的准备工作墙、柱、梁、板钢筋及水电预埋已隐蔽验收。墙、柱、梁、板模板已预检。技术员、质检员协同施工工长对操作班组进行施工操作过程的质量及技术交底，掌握施工质量控制要点，明确分工，责任到人，保证混凝土浇筑顺利进行。(2
26、) 浇筑顺序 先从一方向开始浇筑墙、柱混凝土，再返回浇筑梁板混凝土。(3)竖向构件与水平构件一次浇筑方法 混凝土塌落度要求控制在140160mm。 竖向构件与水平构件混凝土一起浇筑时，应在竖向构件混凝土浇筑完毕后停歇11.5小时，使其获得初步沉实，再进行水平构件混凝土的浇筑。有洞口和预留洞的剪力墙浇筑时应从两边均匀引浇，同时振捣，保证预留洞模板不移位、保证预留洞中、下部的混凝土饱满。 混凝土分层浇筑，每层混凝土厚度不超过振动棒有效长度的1.25倍，一般每层厚度不超过500mm，在振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土50mm左右，以消除面层间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行
27、。 墙体分次循环浇筑，在混凝土分层浇筑的情况下，每次循环浇筑1m，待混凝土浇到板底标高控制停歇11.5小时，使其获得初步沉实再连续浇筑水平构件混凝土。 混凝土侧模加振，同时用小锤锤击侧模检查侧模是否振实，锤击点间距50100mm，同检查面砖空鼓的方法。 楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自上而下浇筑，先振实混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。1.6 防水工程1.6.1 地下防水施工本工程地下室防水采用3+3SBS沥青改性防水卷材。1.6.1.1操作工艺(1)涂刷基层处理剂，经过8h以上达到干燥程度（以不粘脚为宜）方可进行热熔法施工，以免失火。
28、(2)贴附加层：对于阴、角、管道根部以及变形缝等部位应做增强处理。本工程需要贴附加层的地方有集水井、外墙根部转角处、外墙水平施工缝处等。(3)铺贴卷材弹线试铺：先在已经处理好并干燥的基层表面，按照卷材的宽度留出搭接缝尺寸并弹好基准线。两幅卷材搭接长度，长边不应小于100mm，短边不应小于150mm，上下两层相邻两幅卷材接缝应错开1/3幅宽，上下层卷材不得相互垂直铺贴，在底板上卷材接缝距墙根应大于600mm。具体见防水施工方案。1.6.2 地上防水施工厨卫间防水采用聚氨酯涂料1.5mm厚；网架屋面为双面压型钢板聚苯夹心板与采光板密封连接，砖混屋面为1.5厚贴必定P型单面自粘卷材、3厚贴必定BAC
29、湿铺法复合双面自粘橡胶沥青防水卷材、6厚聚合物水泥防水涂料防水层；内天沟及雨棚防水采用3+3mmSBS防水卷材。1.6.2.1 工艺流程基层清理弹线找规矩 配制底胶 细部附加层涂刷底胶 基层涂刷胶粘剂卷材涂刷胶粘剂卷材铺贴卷材收头、粘结 卷材接头密封蓄水试验 卷材保护层验收1.6.2.2 施工工艺涂刷底胶：配制底胶，搅拌均匀。将底胶均匀的涂刷在大面积基层上，厚度一致。复杂部位附加层：将配置好的底胶用毛刷在阴角、排水口、通风口根部等处均匀涂刷，厚度以1.5mm为宜，待其固化24h后，即可进行下到工序。铺贴卷材防水层：铺贴前在未涂胶的基层表面排好尺寸，弹出标准线，为铺贴卷材创造条件。铺贴卷材时，先
30、将卷材摊开在平整、干净的基层上清扫干净，用长把滚刷蘸CX404胶均匀涂刷在卷材表面，在卷材接头部位空出10cm不涂胶，刷胶厚度要均匀，当胶粘剂静置1020min干燥，指触不粘时，将卷材卷起来并防止进入砂粒、尘土和杂物。基层涂布胶粘剂：基层底胶干燥后，在表面涂刷CX404胶，用力要适当。复杂部位可用毛刷均匀涂刷，涂刷手指不粘时，开始铺贴卷材。铺贴时从下坡开始先远后近的顺序进行，搭接顺流水方向。将准备好的卷材，穿入30mm、长1.5m的揪把或铁管，由二人抬起，将卷材一端粘接固定，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴。卷材不要拉的太紧依此顺序对准线边铺贴。铺贴卷材时要减少阴阳角的接头。铺贴平面与立面相连接
31、的卷材，应由下向上进行，使卷材紧贴阴阳角，不得有空鼓或粘贴不劳等现象。每铺完一张卷材用干净的长把滚刷从一端横向用力滚压一边排除空气。排除空气后用30Kg重、30cm长的外包橡皮的铁棍滚压一边使其粘贴牢固。接缝处理：卷材接缝用丁基粘结剂粘结将两组材料按1：1配合比搅拌均匀用毛刷涂刷接缝表面，30min干燥后进行粘合。不得有空气褶皱等缺陷然后滚压一边，最后用聚氨酯密封膏封闭。卷材末端收头：为使卷材末端收头粘结牢固，密封膏封闭后，再涂刷一层聚氨酯涂膜防水卷材。防水卷材铺贴不得在雨天、大风天施工； 保护层：卷材铺完后做蓄水试验。1.7 脚手架本工程采用双排落地式脚手架，外脚手架选用483.5钢管，采用
32、直角扣件、旋转扣件、对接扣件进行连接。脚手架所用材料均应经验收合格方可使用，有裂缝的钢管、有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。1.7.1 外脚手架的搭设和拆除1.7.1.1 构造要求脚手架立杆纵距1.5m，横距1.2m，大横杆步距1.5m，上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心荷载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。在距外架底部20cm处设置通长扫地杆，所有立杆均应落在坚实的地基上，并在下面垫好垫木。1.7.1.2 搭设顺序做好搭设的准备工作按房屋的平面形状放线铺设垫木按立杆间距排放底座放置纵向扫地杆逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆
33、扣牢安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆安装第一步小横杆第二步大横杆第三步小横杆加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道连墙杆后方可拆除）第三、四步大横杆和小横杆设置连墙件接立杆加设剪刀撑铺脚手板绑护身栏杆和挡脚板立挂安全网1.7.1.3 拆除顺序安全网护身栏杆挡脚板脚手板小横杆大横杆立杆连墙件纵向支撑脚手架具体搭设见脚手架施工方案。1.8 砌体工程1.8.1 材料要求 砌筑用水泥有出厂合格证明或检验报告单，对出厂期已超过3个月，应重新复检，合格后方可使用。砂采用中砂，无杂质，使用前应过筛，其含泥量不大于5。拌和砂浆使用清洁、无污染、无腐蚀性的水。1.8.2 施工准
34、备现场存放砌块场地应夯实，平整，不积水，码放应整齐。装运过程轻拿轻放，避免损坏。应尽量减少二次倒运。根据墙体尺寸和砌块规格，妥善安排砌筑平面排块设计，尽可能地减少现场切割量。根据砌块厚度与结构净空高度及门窗洞口尺寸切实安排好立面、剖面的排块设计，避免浪费。在结构柱上按1000mm标高线分别划出砌块的层数。安排好灰缝的厚度。在相应的部位弹好柱身门洞口尺寸线，在结构柱上弹好柱的立面边线。标出窗口位置。砌墙的前一天，应将与结构相接的部位洒水湿润，保证砌体粘结牢固。遇有穿墙管线，应预先核实其位置、尺寸。以预留为主，减少事后剔凿，损害墙体。具体见砌体工程施工方案。1.9 钢结构制作安装工程1.9.1 钢
35、结构加工1.9.1.1 放样切割（1） 放样、切割流程图施工技术交底下料工场钢材预处理细部设计图纸计算机放样编套料图校 对画零件草图送制造车间编制数控程序制作样板门切下料数控下料型钢数据专用机床切割手工下料焊接坡口切割（2） 放样1) 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、另件草图和电脑实样图进行号料。2) 号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。3) 号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。4) 划线精度项 目允许偏差（mm）基准线、孔距位置0.5另件外形尺寸1.0 5) 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一
36、类工具。少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。6) 号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。(3) 切割和铣削、刨削1) 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。2) 气割的精度要求项 目允许偏差（mm）零件的宽度和长度1.0切割面不垂直度0.05t且2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.03) 切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。4) 坡口加工的精度1坡口角度=2.502坡口角度=50=2.503坡口钝边=1.01.9.1.2 矫正钢材的矫正，一般应
37、在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢（如Q345）严禁用水激冷。1.9.1.3 型钢、钢板拼接(1) 制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级,100%UT，控伤等级GB11345-95, B级、级合格。(2) T型钢的对接采用直接的对接型式，焊缝为一级焊缝,100%UT，探伤等级GB11345-89，B级、级合格。1.9.1.4 焊接(1) 钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）,钢结构
38、工程施工及验收规范（GB50205-2001）,高层民用建筑钢结构技术规程（JGJ99-98）等的规定。(2) 焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）和钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。(3) 焊工应持证上岗作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。(4) 焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。(5) 焊接顺序的选择
39、应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。(6) 加劲板点焊时应注意，用3.2焊条进行点焊，在点焊牢固的前提下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。(7) CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。(8) 所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。为保证每一工序每一条焊缝的质量，我们把责任落实到人，为此编制有工艺质量跟踪卡，使“三检制”得以充分落实。1.9.2 焊接H型钢梁制作1.9.2.1 下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度
40、1/31/4的范围内。板边毛刺应清理干净。1.9.2.2 所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。1.9.2.3 在组立机上组立T型、H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净。1.9.2.4 点焊时，必须保证间隙1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t12mm时，用3.2焊条点固，腹板厚t12mm时，用4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长2030mm，间隔200300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。1.9.2.5 清除所有点固焊渣。1.9.2.6 在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司埋弧自动
41、焊工艺要求执行。1.9.2.7 焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。1.9.2.8 转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。1.9.2.9 对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750900，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷。1.9.2.10 对十字柱等的装焊应在T型、H型钢制作完成后进行。在H型钢腹板上划线，然后再将T型钢点焊在其上，点焊应两侧同时进行，保证互相垂直。一侧T型钢点好后，再点焊另一侧T型钢。焊接时，一般由于空间狭小，无法埋弧焊，只有采用CO2气保焊。为减小变形，可多名焊工分段两面对称焊接。一侧T型钢焊好后，再焊另一侧。1.9.2.11 将H
42、型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。1.9.2.12 转入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。1.9.2.13 转入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。1.9.2.14 对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。1.9.3 螺栓球节点网架制作螺栓球节点网架杆件、支托、支座、封板、锥头采用Q235B钢，螺栓球采用45#钢，高强螺栓、销钉采用40Cr。套筒采用Q235B、45号钢，焊接材料采用E50XX、E43XX系列。1.9.3.1 锥头制作放样、下料后，毛坯经模锻成型，要求不得有过烧、裂纹等缺陷，然后进行车加工成半
43、成品件，其孔径允许偏差0.5mm，锥头底板厚度允许偏差为0.5mm，-0.2mm，锥头底板二面平行度不大于0.1mm。1.9.3.2 高强螺栓进货检验高强螺栓及顶丝由专业定点厂家供货，要求其检测手段齐全，随货带有材质证明书与质量保证书。高强螺栓必须用硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤逐根检验其表面硬度，严禁有裂纹或损伤。高强螺栓丝杆长度公差不大于lmm。螺纹长度为螺栓直径的1.1d以上，螺栓头直径公差为lmm，键槽距螺栓头部底端距离公差为0.5mm，要园角过渡，螺栓直径公差为0.5mm。1.9.3.3 杆件制作切割下料坡口清理将高强螺栓、锥头与杆件配合在二氧化碳气体保护双头自动焊机上环焊。焊缝返修
44、焊接检验喷砂除锈涂装编号（1） 杆件制作工艺（2） 钢管杆件与锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力检验系数应满足规范规定的要求。锥头或封板两端平行度允许偏差为0.5mm，止口与钢管轴线垂直度允许偏差为0.5mm。杆件长度允许偏差为1mm，杆件焊接收缩量为0.5mm，高强螺栓直径与锥头、封板内孔径允许偏差为1.5mm。1.9.3.4 螺栓球制作（1） 工艺流程圆钢下料毛坯预锻加热模锻成型正火处理切削基准孔平面钻基准孔水平孔仰角孔削面、钻孔、攻丝打钢号、检验、入库（2） 毛坯球由定点厂供货，毛坯球进厂后，检查出厂合格证、试验报告，有怀疑时抽样复查。用10倍放大镜目测或用磁粉探伤方法，对其外观进行
45、检查，严禁有过烧、裂纹及隐患现象。每种规格抽查5，且不少于5个，一旦发现裂纹则应逐个检查。毛坯球直径允许偏差为mm，球的圆度偏差不大于2.5mm。（3） 球在车床上加工时先定基准螺孔，根据设计要求本工程基准螺孔均为M24，再加工其他螺孔的端面，用分度夹具加工其他角度的螺孔。同一轴线上两螺孔端面平行度偏差不大于0.3mm，螺孔端面与球心距允许偏差0.2，相邻两螺孔轴线间夹角允许偏差为30，螺孔端面与轴线的垂直度允许偏差为0.5螺孔端面半径。（4） 成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d（为螺栓的公称直径）。1.9.
46、4 除锈、涂装编号1.9.4.1 除锈(1) 钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。(2) 钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。其质量要求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88的规定。（3） 对于埋入混凝土内或外包混凝土的柱段，经设计同意，可不抛丸。（4） 抛丸应遵守公司的抛丸工艺规定。（5） 抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。（6） 钢构件的锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨圆角）。1.9.4.2 钢结构的涂装（1） 除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。（2） 油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。（3） 涂装时，应遵守公司涂装工艺的规定。（4） 埋入混凝土内或外包混凝土内的部位不得涂装。（5） 高强螺栓连接磨擦面不得涂装。（6） 涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。1.9.4.3 钢印、编号（1） 钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打