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1、精选优质文档-倾情为你奉上省道203线色河至宽坪大修工程A标段质量目标策划商洛公路局机修厂省道203线色河至宽坪大修工程项目部二0一一年四月 商洛公路局机修厂承建了省道203线色河至宽坪大修工程A合同段,成立了省道203线色河至宽坪大修工程项目经理部,由杜志胜同志任项目经理,刘军同志任执行经理,全面实施该项工程。项目部成立了五大职能机构,于2011年4月8日进驻工地,开始筹建项目前期的工作,为了确保按时完成工程任务,保证工程质量,项目部特制定工程质量目标策划方案。 一、工程概况工程起讫桩号为K75+300K95+800,全长20.5KM。主要工程数量为:1、路基工程:边沟:20201.0m;水
2、沟修补:1462.4 m3;盖板:138.25 m3/875.0块;铺底:3295.6 m3;沟底抹面:1193.2;挡墙修补:263.0 m3;浆砌片石挡墙:1133.5 m3;拆除原挡墙:1125.0m3;2、路面工程:挖除旧路桥面结构层(4cm):112.5;挖除旧路面结构层(3cm+20cm):67116.5;水泥稳定砂砾修补(23cm):67116.5;挖除旧路路基(40cm):12625.8 m3;砂砾修补(40cm):12625.8 m3;挖除旧路结构层(调坡):2755.0;粘层(桥面):112.5;SBR同步碎石下封层:.0;水泥混凝土过水路面面层(26cm):380.0;A
3、C-16沥青混凝土面层(4cm):.5;水泥稳定碎石基层(20cm):70863.0;水泥稳定碎石基层(21cm):43067.0;水泥稳定碎石基层(22cm):32004.0;路沿石:5391.81 m3;1-2.0m盖板涵:8.9m/1道;1-1.0m圆管涵:16.0m/1道;AC-16沥青混凝土面层(平交4cm):200.0;SBR同步碎石下封层(平交):200.0;水泥稳定碎石基层(平交20cm):200.0;(21)示警桩:34根;示警桩利用:3128根;路侧护栏A-3:409 m3/3364.0m;里程碑:21.0块;百米桩:184.0块。二、总体质量目标工程质量合格率90%以上。
4、三、分项工程质量目标宽度、厚度合格率100%;平整度合格率95%;压实度、强度、弯沉合格率100%。分项工程质量目标控制措施:(一)、路基换填控制措施:本工程路基换填拟定两个施工队,根据工期要求及工程量分布情况,初步确定第一路基施工队负责K75+300K86+000段,全长10.7km,第二路基施工队负责K86+000K95+800段,全长9.8km。要求各施工队配备满足施工的机械、车辆、人员。施工工艺:施工放样挖除病害清理与修整基坑基底碾压监理验收分层填筑碾压自检。施工方案及施工方法:1、施工方案进入工地初期,我项目部对K75+300K95+800段病害进行了进一步调查汇总,病害类型主要有龟
5、裂、沉陷、翻浆、坑槽、弯沉过大等五种类型,结合设计,针对病害类型,制定相应的施工方案:(1)对重度、中度龟裂病害开挖病害部位40cm深,用天然砂砾换填至原路面顶面标高处。(2)对坑槽病害开挖病害部位40cm深,用天然砂砾换填至原路面顶面标高处。(3)对出现沉陷、翻浆及弯沉测量结果中路基软弱的部位开挖60cm深,用天然砂砾换填至原路面顶面标高。(4)特殊路段报请管理处、监理现场察看后,制定相应方案。2、 施工方法 (1)首先按照病害位置对换填宽度、长度进行准确放样。(2)施工前先将周围排入该段路基的水源切断,并修建临时排水设施,以防施工中路基再受水浸泡,影响换填质量。(3)开挖基坑前,在施工路段
6、前后100m范围内各摆放施工警示标志,并安排施工专职安全员进行交通管制。(3)根据病害类型,确定开挖深度,用挖掘机彻底挖除病害部位湿软土层,然后用风镐对基坑边沿进行修整,确保基坑形状规则、整齐,修整完后必须对开挖宽度、长度、深度进行认真检查并交现场监理工程师检查验收,对清理好的地基应进行凉晒,当达到要求时采用20t压路机进行压实处理,经现场监理工程师检查验收后在进行砂砾填筑。(4)填筑砂砾时必须严格控制砂砾含泥量、含水量、粒径,对含水量较大的砂砾,提前进行晾晒,砂砾粒径不得大于压实层厚的2/3,填筑材料满足要求时按横断面分成水平层次,逐层向上填筑,采用20t压路机分层压实,按规定每层松铺厚度不
7、超过30cm,压实厚度不大于20cm,压实度符合设计要求,砂砾应选取骨料含量适当、级配较好的砂砾,避免因填料过细影响处理强度。(5)碾压采用20T振动压路机遵循“先轻压平,先慢后快,路线合理,均匀压实”的原则进行碾压。碾压时,在直线路段和大半径曲线路段,应先压边缘,后压中间;在小半径曲线宜先低(内侧)后高(外侧)。对靠近挡墙内侧范围50 cm压路机压不到的地方将采用电夯进行补夯以达到最佳压实。(6)每层填筑严格做好自检,履行监理程序。每层施工完成经监理工程师检验合格后,方可进行下一层填筑。施工至路床顶15cm范围内,填料粒径控制在10cm以内,表面平整、密实,碾压直至压实度符合设计及规范要求为
8、止。(7)换填施工过程中,当天开挖的基坑必须在当天回填,防止过往行人、车辆发生不安全事故;雨季施工时,要做到开挖一处回填一处,以防止雨水对基坑的浸泡,影响换填质量。(8)调坡路段按照设计长度、设计类型采用挖掘机进行开挖,开挖后路基存在病害,报请管理处、监理办现场察看,制定相应方案,对病害进行处理。(二)、路面基层控制措施:本工程的基层拟采用厂拌法,采用WD500型稳定土厂拌设备集中拌和,运输采用10t、15t自卸车运输,采用全幅铺筑方案.稳定土拌和机按生产配合比调试好后,生产成品混合料,由自卸车运至施工现场,两台摊铺机采用双机联铺人工配合作业。施工工艺:清扫下承层测量放样洒水湿润下承层混合料的
9、拌和混合料的运输混合料摊铺碾压养护交通管制。施工方法:(一)、施工方法1、施工准备开工前严格检修拌和楼,确保机械性能稳定、计量准确。(1)施工准备及检查下承层准备及检查施工前申请质监站对路基工程施工质量进行全面检查验收,除压实度、平整度、高程、宽度、厚度及横坡度在规范允许的偏差内,还应将路基顶面的浮土、杂物全部清除,保持表面整洁,适当洒水润湿。a、路基外形检查路基外形检查内容有路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。b、路基强度检查路基完成后,其顶面压实度按重型击实标准不低于95%,控制弯沉值不得大于设计要求,采用后轴重100KN的汽车进行弯沉检测,检测频率为每车道25米一次(左、右各一点
10、),对弯沉值不符合质量要求的路段进行补强处理,达到规定的控制指标后,方可进行路面工程的施工。材料准备:碎石1(10-30mm、10-20mm、5-10mm)来源于山阳小东沟石料厂,检测项目有:筛分试验、含泥量、压碎值等指标。经检测试验结果均在规范规定范围内。石屑来源于山阳小东沟石料厂,检测项目有:含泥量。经检测试验结果均在规范规定范围内。水泥采用尧柏P.C32.5水泥,检测项目有:初终凝结时间、安定性、抗压、抗折强度。经检测试验结果各项指标均符合规范要求。电力设备准备:直接利用当地电网.2、施工放样严格按设计恢复中桩、边桩,两侧放样每侧比设计宽0.20m,在中线、两侧边线撒出白灰线,根据标高固
11、定钢钎并挂钢丝线,清扫路基、洒水湿润。试验段的铺筑:在大范围铺筑前进行试验段的铺设,通过试验段的铺设确定松铺系数、 最佳含水量、机械组合以及压实遍数.3、混合料的拌和、基层混合料在拌和前应精心调试所用设备,混合料在拌制过程中,严格遵照施工规范规定,控制好拌和时间和质量,将超粒径集料在上料仓架筛筛除,确保集料的级配、含水量、水泥计量在规范范围内。施工中工地试验室每天对混合料含水量、含泥量、级配、水泥剂量、无侧限抗压强度进行检查,保证混合料的质量符合要求,发现偏差时应及时纠正。4、混合料的运输:混合料的运输采用10t、15t的自卸车进行运输,由于施工处于高温季节,视天气情况适当调整含水量。运输时必
12、须采取覆盖措施,以防高温水份损失过多或雨淋。在运输过程中应采取多种措施确保施工车辆的安全通行,尽量缩短运输时间,保证成品混合料的质量。5、摊铺摊铺前在取得监理工程师批准的下承层上清理浮土,使表面清洁、平整,并洒水润湿。将拌好的混合料用自卸车运输至工作面,测量人员控制好施工高程,按试验段松铺厚度摊铺机摊铺,摊铺机工作不到的地方,用人工铲料进行摊铺整修,在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。然后再进行高程复测,确保摊铺厚度、弯道超高、横坡均符合规范及设计要求。6、碾压在摊铺完成一段时,先用光轮压路机稳压,然后用振动压路机或轮胎压路机碾压至符合设计
13、压实度。碾压程序、碾压速度、碾压遍数由试验段提供,一般按下列规程进行施工。(1)摊铺完成某段时即可开始碾压,作为一个碾压段。(2)碾压程序为先轻后重,由边向中,由低向高,碾压时,后轮重叠1/2轮宽。碾压速度和碾压遍数按试验路段提供的数据为指导依据。(3)先用光轮压路机由边向中碾压,其速度一般为1.5-2.0km/h稳压一遍。(4)用光轮压路机配合轮胎压路机进行压实,碾压速度1.5-3km/h,后轮重叠1/2轮宽。(5)最后用光轮压路机进行终压,碾压速度2.5-3km/h,重叠1/2轮宽。(6)边角部位压实采用小钢轮压路机碾压。(7)碾压过程中的质量控制:在碾压过程中如发现混合料有发白现象应及时
14、进行补水,混合料的含水量过大则进行翻拌或晾晒;在碾压过程中应严格控制作业时间,确保在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压。依据规范要求的项目和检验方法、频率对已完基层进行压实度、含水量检验,并达到规范要求。测量人员在压实过程中,跟踪检测标高,以保证铺筑层的厚度,设专人负责碾压工作。在碾压完成后立即现场进行平整度检测,对于平整度不符合规范要求的立即进行人工修整,压路机进行二次碾压.7、养生(1)、水泥稳定砂砾基层碾压完成后进行土工布覆盖洒水保湿养生,洒水养生至少7天,采用洒水车洒水养生并派专人负责,夯实责任、落实到人.要求始终保持表面的潮湿状态,严禁洒水不到位使基层强度损失。(2)、养生
15、期内如出现病害,要及时挖补,挖补厚度不小于8cm,严禁采用薄层贴补的修整方法。(3)、养生期间,水泥稳定砂砾基层7天内除洒水车外禁止任何车辆通行,洒水车速度不超过30km/h。8、接缝处理:接缝一律为垂直接头,用方木进行端头处理,或碾压后挂线将碾压斜面挖至标准面。(二)、热沥青同步碎石下封层同步碎石封层应完好无损,如有损坏应补洒封层沥青及碎石,封层施工完毕后,紧跟着施工沥青混凝土面层。为了确保沥青碎石封层的质量和进度,选用沥青碎石洒布机喷洒。1、原材料控制(1)、碎石:采用山阳小东沟石料厂(510mm)单级配碎石,对碎石的压碎值、针片状、粘附性、级配进行试验,均符合设计及规范要求。(2)、沥青
16、:标号A-90,对沥青针入度、延度、软化点各项指标进行试验,均符合JTG F40-2004公路沥青路面施工技术规范中的相关规定。2、施工工艺清扫路面基层施工测量放样洒布沥青洒布碎石碾压质检养护3、施工方法(1)、铲装石料装入料斗的石料应与料斗左右挡板的高度持平,防因料过多而洒落地上。 (2)、抽取沥青沥青泵温度达到要求时开始抽取沥青,并注意沥青罐标尺的变化,防止抽油冒罐,装入罐内的沥青最多为6000L。在抽取沥青时,应检查抽油管及其接头是否密封良好,严禁沥青飞溅。(3)、标定打开启动阀门,使其管路处于循环状态,喷洒杆沥青温度与沥青罐内温度保持一致。在沥青结合料稳控器上标定用油量和行驶速度。行车
17、速度一般设定为6070m/min。(4)、撒布摊铺使发动机处于高速旋转状态,设定沥青、石料的喷洒高度及用量,打开石料洒布器与沥青喷洒杆。在摊铺过程中,随时调整左右喷洒杆,保证接缝的的完整性。洒布时应符合下列要求:、封层过程中,封层车要行驶平稳、匀速。 、沥青的加热温度控制在150160,沥青的洒布温度控制在130170。、根据交通量、旧路状况、气候条件、集料情况、封层厚度与封层用途等确定单位面积的沥青洒布量与石料撒布量,以确保石料埋入深度(沥青爬高高度)与石料覆盖率。、从左向右进行封层施工时,施工第一幅时,应与左侧石料洒布器上加上夹板,防止石料飞溅,施工最后一幅时,在右侧采用同样方法。洒布中间
18、路幅时,要保持右侧沥青喷洒宽度石料的喷洒宽度多810cm。(5)、压实及成型当封层车前进约10m左右时,用20t以上胶轮压路机跟机碾压。相邻两幅初压完成后,即可进行错轮碾压,全幅遍数不少于5遍。碾压时,应遵循先两边后中间、先慢后快的原则,碾压时每次轮迹重叠30cm,碾压速度控制在70 m/min,且压路机每次折回位置避免在同一断面上。5、各工序在操作过程中应注意下列事项 (1)、大风、雨天和低温(路面温度低于10)时,不应施工。 (2)、对已处理完毕的下承层进行彻底清扫,清除一切松散材料、杂物及尘土,防止喷洒沥青被粉尘包裹而形成隔离层。(3)、加强各项检测工作,对原材料的质量进行严格控制。 (
19、4)、现场技术人员加强路面外形、尺寸的控制。 (5)、各个分工不同的部门,均应详细做好原始记录的整理,及时总结,对问题认真分析,为大面积铺筑积累经验。(三)、沥青砼面层路面面层厚度为4cm中粒式沥青砼,其施工工艺包括沥青混合料拌制、运输、摊铺和压实,根据道路机械化施工要求,我们制定了科学合理的施工方法。施工工艺:清扫封层施工放样检查摊铺机工作性混合料的拌和混和料运输混合料的摊铺混合料的碾压开放交通。施工方法:1、整理下承层人工配合风力灭火器清扫下承层,使其表面干净、无粉尘,以确保良好的粘结层。 2、混合料拌和依据生产配合比进行混合料的拌制,派专人检测混合料温度,保证出料合格,混合料应均匀一致,
20、无花白料,无结块成团或离析现象,发现异常应及时调整,试验室每天做原材料筛分含泥量、油石比、成型马歇尔试件、理论最大干密度、每批次沥青的”三大指标”以及薄膜烘箱抽检试验。3、施工现场准备恢复路中线,确定边线,为保证宽度和边角的压实,放样时每侧多放0.05cm,架设自动找平所需要的钢线。4、混合料的运输、摊铺、碾压、温度控制沥青加热温度:150160矿料加热温度:160190沥青混合料出料温度:140160正常施工摊铺温度:不低于130140正常施工碾压温度:125135且不低于110碾压终了温度:钢轮压路机不低于65轮胎压路机不低于75,振动压路机不低于60。 、混合料的运输a、沥青混合料采用2
21、0t自卸汽车运输,车箱底板面及侧板内壁洁净,不沾有机物质,并涂一薄层油水混合液(柴油:水=1:3),不得有多余的混合料液积聚在车箱底部;b、车辆装料应由前至后分堆放料,每装一斗料应挪动一下汽车的位置,以减少集料的离析;c、车辆的运输能力应与拌和能力和摊铺能力相匹配,在现场等候的卸料车不少于3辆,使摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑;d、运料车应靠近离摊铺机30cm左右时以空挡停车,使其由摊铺机推动前进,严禁车辆碰撞摊铺机;、混合料的摊铺面层采用两台摊铺机铺筑,采用滑移式基准梁法,使标高、纵、横坡度符合设计要求。a、下承层的检查与准备。摊铺面层前,同步碎石封层已铺筑完毕并已得到监理工程师认可,表面洁
22、净、无杂物,沥青喷洒均匀沥青同步碎石均匀密实。b、摊铺机就位后,根据测量资料,安装滑移式基准梁(滑靴),使其标高、横坡、纵坡均满足设计要求。两台摊铺机前后错开10-20m,呈梯队方式同步摊铺,两幅之间应有30-60cm左右宽度的搭接。c、摊铺机调试完毕后,先应预热0.5-1h,使熨平板的温度在100以上,按试验路段提供的松铺系数计算出松铺厚度,调整熨平板高度在下面垫木块,厚度与松铺厚度相等,使熨平板牢固放在上面,并调整好熨平板仰角。d、检查沥青混合料到现场的温度;e、摊铺机接料斗适当涂上防粘液,料车应对准铺机料斗中心,停在摊铺机前约10-30cm左右处挂空档,摊铺机迎上推着车前进,在坡度大的地
23、段,料车可挂低速档与摊铺机同步前进,摊铺机速度控制在26m/min的范围内。f、拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应,应保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断,中途不得有意变速或停机。摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料,并保持一定料位高度以保证熨平板后松铺面的平整和混合料初始疏密程度的稳定(一般为螺旋输送器叶片的2/3)。g、摊铺过程中熨平板应根据铺筑厚度,使振夯频率与振幅相配套,采用高频率底振幅的振夯频率以保证足够的初始压实度。h、摊铺过程中,设专业人员检查铺筑厚度及平整度,发现局部离析、拖痕及其他问题时,分析原因及时处理,在摊铺未碾压的路段严禁人员在上面随意走动,确保路面的初始平整度。i
24、、 雨天或下层表面有积水,不得进行沥青混合料的摊铺。、碾压以050m为一个碾压段,直线段从两边向中间碾压,弯道上从内侧向外侧碾压,碾压时要求压路机驱动轮面向摊铺机前进方向,先在已压实路面上行车碾压新铺层15cm左右,然后压实新铺路面。初压:a.初压主要提高沥青混合料的初始密度,起稳定作用,根据实践证明,采用较高温度,碾压能收到较好的压实效果。b.初压采用自重轻型压路机,碾压两遍。c.初压的顺序,压路机由路肩一侧压向路中心,或由低侧向高侧碾压,后轮应重叠1/2轮宽。d.碾压应将驱动轮向着摊铺机方向,以减少混合料的位移或拥包。e.初压应尽量减少喷水,防止沥青混合料降温过快。复压:a.复压主要解决密
25、实度问题。应保证沥青混合料温度不抵于110时压实效果较好,并应紧跟初压之后进行;b.复压采用轮胎压路机碾压,轮胎气压应不小于0.6Mpa,相邻碾压带应重叠1/3-1/2机身.c.复压的顺序与初压相同,复压遍数由试验段提供,一般为6-8遍;复压速度也应由试验段提供,一般可采用4km/h。终压:a.终压主要是消除轮迹,改善铺筑层的平整度,碾压时沥青混合料温度应在90以上为宜。b.终压采用双钢轮振动压路机,一般不用振动,碾压至无明显轮迹为止,一般为3-4遍;终压速度可采用3-6km/h,也应由试验路段提供数据。c.终压的顺序与初压相同,碾压终了的表面温度不应低于65。碾压注意事项:a.各个压实阶段,
26、均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放;b.防止油料、润滑脂或其他杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。c.压路机碾压是梯队状,段落分明,使压路机在同一断面上倒车。d.路面未冷却至50以下,不得开放交通。接缝处理每天的施工横缝,应用3m直尺检查,平整度超过5mm时应将超过端头切除,应切成垂直面,将路面上及接缝面洗干净,并洒少量沥青。为剩余部分容易挖除,每天施工终了前可在端头50-60cm范围内铺撒适量砂子。接头处20-30cm内可用新铺热沥青混合料覆盖,使原铺筑面有一定的温度(一般应60左右,便于新旧面的相互结合)。 纵缝采用热接缝,将已铺部分留10-20cm宽暂不碾压,作为另半幅施
27、工的基准面,然后作跨缝碾压以消除缝迹。从接缝处起步开始摊铺时,应先量取已铺沥青路面的厚度,乘以松铺系数并除以2求得新铺路段接头处的松铺厚度,决定熨平板的高度,然后在起步后的5m范围内通过熨平板两端的手动螺帽杆上调(1/2)设计压实厚度(松铺系数)。取样和试验每天正常按规范规定项目及频率进行沥青混合料的试验检测,以指导生产,并进行试验资料汇总,进行动态管理。按部颁标准规定的项目及频率,进行成型路面的检测,如压实度、平整度、厚度、标高、弯沉值等,对路段进行质量评定。外观上应均匀、稳定、平整密实、无泛油、松散、裂缝、烂边等现象,路面接茬整齐、平整、密实、烫缝不枯焦。发现问题及时进行处理,不留隐患。5
28、、各工序在操作过程中应注意下列事项: a、尽量缩短混合料从出厂到碾压之间的时间。 b、加强各项检测工作,对混合料的质量进行严格控制。 c、现场技术人员加强路面外形、尺寸的控制。 d、各个分工不同的部门,均应详细做好原始记录的整理,及时总结,对问题认真分析并及时解决。四、进度计划控制针对本工程工期紧、任务重的特点,我部采取平行流水穿插作业进行施工,具体安排如下:1、施工准备2011年4月8日至2011年4月10日项目部组织技术人员全面熟悉设计文件,调查病害、复核工程量、调试机械试验设备、重点开展驻地建设以及弯沉检测工作,抓紧驻地试验室建设.2、备料计划从2011年4月10日开工,2011年6月3
29、0日结束。3、路面基层在路基工程完工,并经检测各项指标均满足要求,方可进行路面工程的施工,路面基层安排在2011年4月18日开始,2011年5月13日结束,计划工期26天。4、沥青碎石封层在路面基层强度达到设计要求后,即可进行沥青碎石封层施工,工期安排2011年5月8日开始,2011年5月25日结束,计划工期17天。5、路面面层计划从2011年5月18日开工,2011年6月10日结束,工期24天。6、排水、路沿石工程计划从2011年5月19日开工,2011年6月27日结束,工期39天。7、全面自检及交工验收计划从2011年6月28日至2011年6月30日,计划工期3天。五、资金控制1、组织上项
30、目部实行“精兵简政”政策,推行一员多岗制,多劳多得、按劳分配的原则,人员少而精,为增收节支尽责尽职。 2、技术上 制订先进的、经济合理的施工方案,以达到缩短工期、提高质量、节约资金的目的。 在施工过程中努力寻求各种降低消耗,提高工效的新工艺、新技术、新材料等降低成本的技术措施争取向业主交付低成本、高质量的工程产品。 严把质量关,杜绝返工现象,缩短验收时间,节省费用开支。 3、经济上 人工费控制管理。主要是改善劳动组织,减少窝工浪费;实行合理的奖惩制度;加强技术教育和培训工作;强化劳动纪律,压缩非生产用工和辅助用工,严格控制非生产人员占比例。 材料费控制管理。主要是改进材料的采购、运输、收发、保
31、管等方面的工作,减少各个环节的损耗,节约采购费用;合理推置现场材料,避免和减少二次搬运;严格材料进场验收限额领料制度;制定并贯彻节约的技术措施,合理使用材料,综合利用一切资源。 机械费控制管理。主要是正确选配和合理利用机械设备,搞好机械设备的保养修理,提高机械的完好率、利用率和使用率,从而加快施工进度、增加产量、降低机械使用费。 间接费及其它直接费控制。主要是精减管理机构,合理确定管理幅度与管理层次,节约施工管理费。 4、与分包队伍的合作上 认真做好标后预算确定分包单价,通过市场竞争压低分包价格;对分包工程量的确认应坚持按实计量的原则,对变更工程部分应根据实际情况对分包单位进行计量。 分包合作
32、队伍的选择。分包队伍是否具有实力和履约合同的意识是决定项目成败的关键,因此在施工初期要严格把好进场队伍的质量关,坚持“宁缺勿滥”的原则。 分包合同签订必须严谨。坚持先签合同再进场,防止产生分包队伍进场后抬高单价,消极怠工等不良做法;合同条款力求完善,如果条款不完善,被分包商钻了空子,直接损失将无法估量。 加强内部管理,节约非生产性开支。加大经理部非生产性开支费用支出的控制,对办公、水电、伙食、通讯、交通等费用进行包干,差旅费、招待费严格审批手续,经理部对临时设施施工所用工料机进行量化包干,尽量避免派临时工,机械使用提前一天计划,由项目部专人统一调度使用。六、检查考核针对每一分项、分部工程都制定详细的奖惩办法,严格执行从“日查、自检、月评比”的办法,对按项目部计划提前完工的队伍,各队伍之间进行评比、考核。第一名完工的队伍奖2000.00元/天,技术、施工人员奖100.00元/天;第二名完工的队伍奖1000.00元/天,技术、施工人员奖60.00元/天,第三名完工的队伍不奖不罚。对未按项目部计划完工的队伍处罚2500.00元/天,技术、施工人员处罚120.00元/天,严格按此考核办法实施。专心-专注-专业