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1、精选优质文档-倾情为你奉上管道焊接控制措施分析了压力管道焊接施工缺陷问题，并针对压力气管道工程焊接的重要性，提出了一套较全面、科学的管理办法和措施。关键词：充氨压力管道；焊接质量；控制措施 对充氨管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，直接影响到压力管道的安全运行。如何更好的控制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的控制和管理，应从施工准备阶段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。1 施工准备阶段 (1) 组建质检部门 施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接
2、技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和控制，负责编制和确定焊口编号和日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。 (2) 焊接工艺评定 在焊接施工开始前，对所需焊接的管道，制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验。 我单位要依据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容；焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度
3、、对口器的类型和拆移等。 (3) 焊工考试 对焊工考试人员的资格进行审查，从事压力管道施工的焊工必须持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。 在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。2 事前控制(焊前检查) 在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满足焊接的条件。 (1) 对焊接设备检查 电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。 (2) 对焊接材料的检查 由施工单位对该批进场焊
4、条、焊丝进行报验，提供材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。对焊条未使用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求使用，保管焊条的仓库宜选择干燥通风良好的地方。 所使用管材应提供材料合格证，经过监理单位现场检验，并检测合格，应确认所用管材、管件是否和设计图纸的型号、规格相符。管口表面应均匀光滑，无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其他影响焊接质量的物质。 管道组对焊接前，应对管内清扫干净，清理管口、除锈，坡口打磨，对管端螺旋焊缝或直缝余高进行处理。对焊接管口椭圆度及周长检查，是否满足组对要求。管道坡口角度，应控制在焊接工艺规程的
5、范围内， (3) 确定焊口编号 焊口编号的编制，应依据设计施工图纸的桩号或里程，目的在便于对焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计。焊口编号应能反映所在工程的位置，焊接机组等内容。工程施工或完工后，也便于对发现的焊口问题进行查找和处理。焊口编号可反映由哪个焊工(或焊接机组)施工，一旦出现不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接机组)的一次合格率，可针对性的对问题焊工进行指导，以提高其操作技能，保证焊接质量。 (4) 环境对焊接的影响 焊接当天，应对天气情况进行全面了解，是否适合焊接作业。一般情况下，湿度超过90%、雨天、风速超过8m
6、/s、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，应采取有效的保护措施。3 事中控制(焊接组对) 管口组对焊接是焊接质量控制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应对焊工的操作进行指导，以保证其焊接质量。 (1) 管道对口器的使用 依据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应使用管道对口器。对口器的使用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行调整。内对口器的使用，应在根部焊道全部完成后，方可卸去内对口器的张力，以避免已完焊道受管道位移或受力过大而产生应力。在外对口器撤离前，应完成根部焊道累计长度不少于管周长的50%，根部焊道应均匀分布于管口圆周。 (2) 组对焊接 对管口组对的错边量进行
7、检查，其错边量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周长)，出现较大错边，应沿管口均匀分布。 管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行控制，其焊缝最终宽度应为：坡口上口宽+24mm。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距错开100mm以上。管道对接偏差，小于或等于3，不允许割斜口。 (3) 焊接过程中的检查内容 接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材；焊接过程中注意电流、电压的变化，要控制在焊接工艺规程的范围内；焊接过程中应避免出现强制组对的情况；焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消除后方可进入下
8、一层的焊接；对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除缺陷并满足规定的预热温度后方可焊接；焊接过程中，应及时填写组对检查记录和焊接工艺记录，真实的反映焊接组对情况。4 事后控制(焊口检查) 焊接完成后，应将表面焊渣和飞溅物清除干净，用记号笔在距焊口(气体流动方向)下游1m处，写下焊口编号，并作好焊缝外观检查记录。 (1) 焊缝外观检查的内容 焊缝宽度：坡口上口宽+24mm；焊缝高度：01.6mm。局部不超过3mm，长度不超过50mm；焊缝错边量：1.6mm。 焊缝外观检查还包括；表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透，这些都是不允许出现的。 (2) 焊缝内部检查的内容 焊缝内部检查应在
9、外观检查合格的基础上进行，外观检查不合格，不得申请无损检测，对检查不合格处进行返工，直至检查合格。外观检查合格后，由监理人员下达检测指令。焊缝射线无损检测应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB-3323的(级)规定执行；无损检测人员应按照ASNT RP SNT-TC-IA或国家劳动部锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则规定的方法考取所使用的探伤方法的资格书。只有级或级检验员有权对探伤结果进行评定。 对检测单位的评定结果，建设单位或监理单位有权通过第三方检测单位，对所评定的结果进行复查、核实，判别其与所评定结果是否相符。 当检验焊缝缺陷超出设计文件和规范要求时，其焊缝质量判定不
10、合格，必须按规范要求进行返修，返修后采用同样的方法进行检测。 (3) 对焊缝的保护 焊缝检验合格后，为防止焊缝生锈，应对焊缝进行喷砂除锈，并用热收缩套进行防腐施工，并进入下道工序施工。5 常见焊接缺陷、形成的原因、及预防措施 为保证管道施工的焊接质量，有必要对常见焊接缺陷采取有效预防措旋，控制好焊接工艺参数，规范焊工的操作，来达到提高焊接质量的目的。 (1) 未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。 形成原因：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。 预防措施：正确地选用焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等。 (2)
11、裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。 形成原因：材料本身问题(容易产生裂纹材料)；外界应力及环境影响；焊接缺陷。预防措施：要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。 (3) 气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。 形成原因：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。 预防措施：加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。
12、(4) 夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。 形成原因：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。 预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。 (5) 咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。 形成原因：在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，
13、在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象。易造成应力集中或母材强度降低。 预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。 (6) 根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道表面收缩。 形成原因：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。 预防措施：调节好焊接电流，控制焊接速度，控制对口间隙及钝边厚度。 (7) 未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。 形成原因：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道，外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。 预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。 专心-专注-专业