《底板的工艺设计与夹具设计(共26页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《底板的工艺设计与夹具设计(共26页).doc（26页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上第一章绪论机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。通过设计，培养我们综合运用所学的基础理论知识，专业理论知识和专业课的知识与技能，去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养我们建立正确的工艺设计思维，学会查找工具书，掌握数控工艺设计的一般程序、规范和方法。这次毕业设计让我们
2、对机械制图的基本知识有了进一步的了解，同时也为我们从事绘图工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。他是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体验，是学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。通过对底板零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出拨叉加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。第二章零件的分析第一节 零件的作用图3-1 底板零件的零件图3-1所示为底板零件的
3、加工图，其材料为HT200，零件的尺寸为100mm*100mm*15mm（长*宽*高），所选毛坯尺寸为110mm*110mm*25mm（长*宽*高）批量生产。第二节 零件的工艺分析该零件分别由梯形凸台、梯形型腔、两个沉孔、两个圆柱凸台、两个通孔和梯形型腔内的两个小圆柱组成。加工时对零件两侧壁相对于A面的垂直度要求为3丝，上端面与底面的平行度要求为5丝，整体尺寸中长度的精度要求为2丝，两沉孔与两凸台之间的中心距精度要求为2丝，两沉孔之间的中心距精度要求为2丝，两通孔之间的中心距精度要求为2丝。梯形型腔的侧壁表面粗糙度为1.6m，两个沉孔、两个通孔和两个凸台的侧壁表面粗糙度为1.6m。因为零件上的
4、两孔之间的孔间距有较高的精度要求，所以要先用定点钻定位后再用普通的钻头钻孔才能达到所要求的精度。根据所选零件的材质与加工时各方面的精度要求确定加工中选用硬质合金刀具。第三章工艺规程的设计第一节确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。第二节 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。3.2.1粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的
5、工件，应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取6 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用四个孔、一个底面作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。3.2.2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。第三节 制定工艺路线3.3.1加工方法考虑因素制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率
6、。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。影响加工方法的因素： 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，
7、还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。3.3.2工艺路线方案工序的划分如果在数控机床上加工零件，通常按工序集中原则划分工序的。（1）按安装次数 以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。（2）按所用的刀具 以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工
8、表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制，机床连续工作时间的限制，各机床负荷率平衡等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难，因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多（3）以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。（4）以粗、精加工划分工序。对于经加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗精加工的过程，都要将工序分开。加工顺序的安排加工顺序的安排的是否合理直接关系到零件的加工质量、生产效率核加工的成本。所以应根据零件的结构和毛坯状况，以及
9、定位、安装与夹紧的需要来考虑。加工顺序的安排一般应该按以下原几个原则进行：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；（2）先进行内部加工，然后在进行外部加工；（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；（4）在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。图3-2 毛坯立体图如图3-2为零件毛坯效果图，加工中按照基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先内后外的原则确定本零件的加工顺序，同时，应保证在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。根据上述原则，确定本零
10、件的加工顺序为：以上端面（A面）作为粗基准面装夹零件，铣削零件四周侧壁（B、C、D、E）铣零件底面F面以F面作为精基准面反面装夹，铣削零件上端面（A面）铣零件梯形型腔铣零件梯形凸台中心钻定位孔钻4个通孔绞孔铣两个沉孔铣两个圆柱凸台。1.工序一：选用16立铣刀加工零件四周侧壁B、C、D、E平面(1)选用16立铣刀粗铣B、C、D、E面；(2)选用16立铣刀精铣B、C、D、E面；2.工序二：选用80面铣刀加工零件底面F平面以及上端面A平面(1)选用80面铣刀粗铣F面；(2)选用80面铣刀精铣F面；(3)选用80面铣刀粗铣A面；(4)选用80面铣刀精铣A面；3.工序三：选用4的键槽铣刀加工零件梯形型腔
11、以及梯形凸台(1)选用4键槽铣刀粗铣梯形型腔；(2)选用4键槽铣刀精铣梯形型腔；(3)选用4键槽铣刀粗铣梯形凸台；(4)选用4键槽铣刀精铣梯形凸台；4.工序四：选用2中心钻定位四个小孔(1)选用2中心钻定位四个小孔；5.工序五：选用5.8麻花钻钻四个6的通孔(1)选用5.8钻头钻四个通孔；6.工序六：选用6铰刀铰四个通孔(1)选用6铰刀铰四个通孔；7.工序七：选用8键槽铣刀加工两个沉孔和两个圆柱凸台(1)8键槽铣刀扩2个沉孔；(2)8键槽铣刀粗铣2个凸台；(3)8键槽铣刀精铣2个凸台。第四节机械加工余量的确定切削用量包括主轴转速、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并
12、应编入程序单内。切削用量是否合理，对于能否充分发挥机床潜力和刀具切削性能，实现优质、高效、低成本和安全操作具有十分重要的作用。粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本。半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据铣床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。3.4.1主轴转速的确定查阅刀具手册，可知，加工中主轴转速计算公式如下：n=1000Vc/d（公式3-1）公式中：n主轴转速，单位r/minVc切削速度，单位m/mind铣刀直径，单位mm根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因
13、素。如表3.2所示：表3.2 铣削时切削速度工件材料硬度/HBS切削速度/(m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁19021366615019026091845901603204.5102130铝70120100200200400从理论上讲，切削速度Vc的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，应综合考虑，加工中零件各部位切削速度Vc数值选取如下：粗铣四周侧壁时Vc 选取67mm/min精铣四周侧壁时Vc 选取120mm/mi
14、n粗铣定位基准底面（F面）以及上端面（A面）时Vc 选取67mm/min精铣定位基准底面（F面）以及上端面（A面）时Vc 选取120mm/min粗铣梯形型腔、梯形凸台时Vc选取67mm/min精铣梯形型腔、梯形凸台时Vc选取120mm/min；定位四个孔时Vc选取80mm/min，钻4-6通孔时Vc选取80mm/min，铰4-6孔时Vc选取66mm/min ；扩两个沉孔时Vc选取80mm/min粗铣两个凸台时Vc选取67mm/min精铣两个凸台时Vc选取120mm/min根据各部位切削速度Vc的选取数值以及加工中选用的具体刀具，将Vc与刀具直径代入公式3-1(n=1000Vc/D)得到零件各部
15、位加工时的刀具转速如下：粗铣四周侧壁时n粗=1500r/min精铣四周侧壁时n精=2500r/min粗铣底面以及上端面时n粗=280r/min 精铣底面以及上端面时n精=500r/min粗铣梯形型腔、梯形凸台时n粗=5000r/min精铣梯形型腔、梯形凸台时n精=7500r/min钻4-6通孔时n=4000r/min铰4-6孔时n =3500r/min扩孔时n=3200r/min粗铣两个凸台时n粗=2500r/min精铣另个凸台是n精=3200r/min3.4.2.数控加工进给量的选择对于铣刀等多齿刀具，通常规定每齿进给量fz(mm)，其含义是刀具每转过一个齿，刀具相对于工件在进给运动方向上的
16、位移量。进给量与每齿进给量的关系为：F=fzZN (3-2)，每齿进给量fz的选取，主要依据工件材料的力学性能、刀具材料的力学性能、工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，fz越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量，高于同类高速钢铣刀。工件刚性差或刀具强度低时，应取较小值。铣刀每齿进给量如表3.3所示，本设计中每个工部的具体进给速度依据上述公式计算，具体参见加工过程总表。表3.3 铣刀每齿进给量工件材料每齿进给量/（mm/z）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30铝0.
17、060.200.100.250.050.100.020.05切削进给量F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进方向的相对位移，单位为mm/min。它与铣刀转速n、铣刀齿数z及每齿进给量fz（mm/z）的关系为:F=fzZN（公式3-2）公式中：z铣刀齿数，单位mm/minfz铣刀每齿工作台移动距离，即每齿进给量mm/z在保证机床、刀具不超出工件精度充许的数值，表面粗糙度值不太大的前提下，尽量选择大的进给量，粗加工时限制进给量的主要是切削力，半精加工和精加工时，限制进给量的主要是表面粗糙度。切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得最佳切削状态。3.4.3背吃刀量的确
18、定在机床刀具和工件的刚度允许的情况下。粗加工（Ra1080m）时，一次进给尽可能切削全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达810mm。半精加工（Ra1.2510m）时，背吃刀量取为0.52mm。精加工（Ra0.321.25m）时，背吃刀量取为0.10.4mm。最好一次切净余量，以提高生产效率。根据零件材料和我院刀具性能考虑，粗加工时：ap=24mm；精加工时：ap=0.20.5mm；上述参数的选取，即提高了生产效率，又可延长刀具使用寿命。3.4.4.切削用量1.工序一：选用16立铣刀加工零件四周侧壁B、C、D、E平面1. 加工条件 工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=20024
19、1,铸造。加工要求：粗铣零件四周侧壁B、C、D、E平面机床： X53立式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齿斜角s=15,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1.5mm。2. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为10kw。查切削手册f=0.080.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨
20、损及寿命 查机械切削用量手册表8，寿命T=180min4）计算切削速度 按2表14，V=1.84n=7.32=6.442.工序二：选用80面铣刀加工零件底面F平面以及上端面A平面1. 加工条件 工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：粗铣零件底面F平面以及上端面A平面机床： X53立式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齿斜角s=15,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽
21、b=1.5mm。2. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为10kw。查切削手册f=0.080.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表8，寿命T=180min4）计算切削速度 按表14， V=1.84n=7.32 =6.44工序三：选用4的键槽铣刀加工零件梯形型腔以及梯形凸台1. 选择机床刀具选择立式铣床X53K硬质合金钢Yab端铣刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min, 取f=0.15mm/r , v=1.84m
22、/min , n=7.32r/min 工序五：选用5.8麻花钻钻四个6的通孔1. 选择机床刀具选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=5.8mm，钻头采用双头刃磨法。2. 切削用量（1）决定进给量一般钻头进给量受钻头的刚度与强度限制，大直径钻头才受机床进给机构动力与工艺系统刚度限制。普通钻头进给量可按以下经验公式估算。f=(0.01-0.02)d最终决定选择机床已有的进给量(2）切削速度n=50-2000r/min 取n=1000r/min. 第四章专业夹具的设计由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同
23、时协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点：1当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具；2当小批量或成批生产时才考虑采用专用夹具，但应力求结构简单；3夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）；4装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具第一节 工件定位合理选择定位基准对保证加工精度,提高生产效率有着重要的作用。确定零件的定位基准,应遵循以下原则：（1）尽量使定位基准与设计基准重合。（2）保证零件在一次装夹中完成尽可能多的加工内容。（3）工件坐标原点的确定工件坐标原点的确定主要应考虑
24、编程和测量。确定定位基准时，不必与其原点重合，但应考虑坐标原点能否通过定位基准得到准确的测量，即得到准确的集合关系，同时兼顾到测量方法。第二节确定夹紧机构此夹具选用螺栓夹紧机构。第三节夹具装配图第四章UG建模和编程第一节 UG建模过程第二节 UG生成程序专心-专注-专业O0001；（16立铣刀粗铣四周侧壁B、C、D、E平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15M03 S1500；N20 G00 X55 Y-55；N30 Z50；N40 G01 Z-4 F540；N50 X-55；N60 Y55；N70 X55；N80 Y-55N90 GOO Z10；N100 GO1 Z-8；
25、N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00 Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N210 G00 Z10；N220 G01 Z-17.8；N230 X-55；N240 Y55；N250 X55；N260 Y-55N270 GOO Z100；N280 GOO X0 Y0；N290 MO5；N300 M30；O0002；（16立铣刀精铣四周侧壁B、C、D、E平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S2500；N20 G00 X55 Y-55；、N3
26、0 Z50；N40 G01 Z-4 F450；N50 X-55；N60 Y55；N70 X55；N80 Y-55N90 GOO Z10；N100 GO1 Z-8；N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00 Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N110 X-55；N120 Y55；N130 X55；N140 Y-55N150 G00 Z10；N160 G01 Z-12；N170 X-55；N180 Y55；N190 X55；N200 Y-55N210 G00 Z10；N220
27、 G01 Z-18；N230 X-55；N240 Y55；N250 X55；N260 Y-55N270 GOO Z100；N280 GOO X0 Y0；N290 MO5；N300 M30；O0003；（80面铣刀粗、精铣底面F平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S300；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-1.8 F90；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z50；N10 M03 S500；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-2 F50；N50 X-100
28、；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z50；N90 X0 Y0；N100 M05；N110 M30；O0004；（80面铣刀粗铣上端面A平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S300；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-3 F90；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z20；N90 X100 Y-25；N100 G01 Z-6 F100；N110 X-100；N120 Y25；N130 X100；N140 G00 Z20；N150 X100 Y-25；N160 G01 Z-7.
29、8 F100；N170 X-100；N180 Y25；N190 X100；N200 G00 Z50；N210 X0 Y0；N220 M05；N230 M30；O0005；（80面铣刀精铣上端面A平面）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S500；N20 G00 X100 Y-25；N30 Z50；N40 G01 Z-3 F50；N50 X-100；N60 Y25；N70 X100；N80 G00 Z20；N90 X100 Y-25；N100 G01 Z-6 F50；N110 X-100；N120 Y25；N130 X100；N140 G00 Z20；N150 X10
30、0 Y-25；N160 G01 Z-8 F50；N170 X-100；N180 Y25；N190 X100；N200 G00 Z50；N210 X0 Y0；N220 M05；N230 M30；O0006；（4键槽铣刀粗、精铣梯形型腔）G40 G17 G49 G80 G90 G54;G00 X-34.992 Y1.673 S5000 M03;Z10.;Z3.;G01 X-36.318 Y1.705 Z2.639 F2500.;X-37.301 Y.798 Z2.278;X-37.405 Y-.535 Z1.917;X-36.573 Y-1.583 Z1.556;X-35.251 Y-1.784
31、Z1.195;X-34.145 Y-1.033 Z.835;X-33.846 Y.27 Z.474;X-34.513 Y1.429 Z.113;X-35.791 Y1.825 Z-.248;X-36.996 Y1.245 Z-.609;X-37.455 Y0.0 Z-.97;Y-18.505 F150.;G02 Y-20.495 I5.455 J-.995;G01 Y-27.929;G03 X-36.908 Y-29.474 I2.455 J0.0;G01 X-34.72 Y-27.309;X-36.908 Y-29.474;G03 X-33.264 Y-29.665 I1.908 J1.54
32、5;G01 X-8.264 Y-4.665;G03 X-7.545 Y-2.929 I-1.736 J1.736;G01 Y2.929;G03 X-8.264 Y4.665 I-2.455 J0.0;G01 X-31.936 Y28.337;X-34.72 Y27.309;X-31.936 Y28.337;X-33.264 Y29.665;G03 X-37.455 Y27.929 I-1.736 J-1.736;G01 Y20.495;G02 Y18.505 I5.455 J-.995;G01 Y0.0;X-34.655;Y-11.589;G02 X-24.171 Y-16.612 I2.65
33、5 J-7.911;G01 X-10.345 Y-2.786;Y2.786;X-24.171 Y16.612;G02 X-34.655 Y11.589 I-7.829 J2.888;G01 Y0.0;X-31.855;Y-8.356;G02 X-23.644 Y-12.125 I-.145 J-11.144;G01 X-13.145 Y-1.626;Y1.626;X-23.644 Y12.125;G02 X-31.855 Y8.356 I-8.356 J7.375;G01 Y0.0;X-29.055;Y-5.87;G02 X-23.742 Y-8.263 I-2.945 J-13.63;G01
34、 X-15.945 Y-.466;Y.466;X-23.742 Y8.263;G02 X-29.055 Y5.87 I-8.258 J11.237;G01 Y0.0;X-26.255;Y-3.771;G02 X-24.148 Y-4.71 I-5.745 J-15.729;G01 X-19.438 Y0.0;X-24.148 Y4.71;G02 X-26.255 Y3.771 I-7.852 J14.79;G01 Y0.0;X-23.455;Y-.057;X-24.232 Y-1.932;X-23.455 Y-.057;X-23.398 Y0.0;X-23.455 Y.057;X-24.232
35、 Y1.932;X-23.455 Y.057;Y0.0;X-25.455;Z2.03;G00 Z10.;O0007；（4键槽铣刀粗、精铣梯形凸台）G40 G17 G49 G80 G90 G54;G00 X26.572 Y52.162 S5000 M03;Z10.;Z2.06;G01 Z-.94 F2500.;Y50.162;X4.01 F150.;X4.005;X3.606 Y50.15;X3.206 Y50.162;X3.199;X2.55 Y50.15;X2.541;X2.545 Y50.;Y4.091;G02 X4.665 Y8.264 I7.455 J-1.162;G01 X29.66
36、5 Y33.264;G02 X42.545 Y27.929 I5.335 J-5.335;G01 Y-27.929;G02 X29.665 Y-33.264 I-7.545 J0.0;G01 X4.665 Y-8.264;G02 X2.545 Y-4.091 I5.335 J5.335;G01 Y-50.;X2.541 Y-50.147;X2.568 Y-50.15;X3.199 Y-50.162;X3.206;X3.606 Y-50.15;X4.005 Y-50.162;X4.01;X48.466;X48.471;X48.871 Y-50.15;X49.27 Y-50.162;X49.28;
37、X50.005 Y-50.136;G03 X50.15 Y-49.988 I-.005 J.15;G01 X50.16 Y-49.28;Y-49.275;X50.15 Y-48.674;X50.159 Y-48.477;X50.16 Y-48.47;Y49.278;Y49.28;X50.148 Y50.002;O0008；（2中心钻定位四个小孔）N10 G54 G90 G40 G69 G15 M03 S4000；N20 G00 X-12 Y-37.5；N30 Z50；N40 G81 G98 G16 X-12 Y-37.5 Z-0.1 R5 F800；N50 X-12 Y37.5；N60 X32
38、 Y19.5；N70 Y-19.5；N80 G00 Z100；N90 X0 Y0；N100 M05；N110 M30；O0009；（6钻头钻四个小孔）N10 G54 G90 G40 G69 G15 M03 S3500；N20 G00 X-12 Y-37.5；N30 Z50；N40 G83 G98 G16 X-12 Y-37.5 Z-22 R5 Q5 F700；N50 X-12 Y37.5；N60 X32 Y19.5；N70 Y-19.5；N80 G00 Z100；N90 X0 Y0；N100 M05；N110 M30；O0010；（6铰刀绞两个通孔）N10 G54 G90 G40 G69 G1
39、5 M03 S3200；N20 G00 X32 Y-37.5；N30 Z50；N40 G81 G98 G16 X32 Y-37.5 Z-22 R5 F640；N50 Y37.5；N60 G00 Z100；N70 X0 Y0；N80 M05；N90 M30；O0011；（8键槽铣刀扩两个沉孔）N10 G54 G90 G94 G40 G69 G15 M03 S3200；N20 G00 X-12 Y37.5；N30 Z50；N40 GO1 Z-4 F640；N50 G01 X-8.5；N60 GO3 I-3.5 JO；N70 GO1 X-8；N80 G03 I-4 J0；N90 GOO Z30；N1
40、00 X-12 Y37.5；N110 GO1 Z-8 F640；N120 G01 X-8.5；N130 GO3 I-3.5 JO；N140 GO1 X-8；N150 G03 I-4 J0；N160 GOO Z50；N170 G00 X-12 Y-37.5；N180 Z50；N190 GO1 Z-4 F640；N200 G01 X-8.5；N210 GO3 I-3.5 JO；N220 GO1 X-8；N230 G03 I-4 J0；N240 GOO Z30；N250 X-12 Y-37.5；N260 GO1 Z-8 F640；N270 G01 X-8.5；N280 GO3 I-3.5 JO；N2
41、90 GO1 X-8；N300 G03 I-4 J0；N310 GOO Z50；O0012；（8键槽铣刀粗、精铣两个凸台）N10 G54 G94 G40 G69 G15 G90 M03 S2500；N20 G00 X-10.2 Y37.5；N30 GOO Z50；N40 G01 Z-4.8 F600；N50 G03 I-2.2 J0；N60 G00 Z50；N70 G00 X-10.2 Y-37.5；N90 G01 Z-4.8 F600；N100 G03 I-2.2 J0；N110 G00 Z50；N70 MO3 S3200；N80 G00 X-10 Y37.5N90 G01 Z-5 F540
42、；N100 G03 I-2 J0；N110 G00 Z50；N80 G00 X-10 Y-37.5N90 G01 Z-5 F540；N100 G03 I-2 J0；N110 G00 Z150；N120 GO1 X0 Y0；N130 M05；N140 M30；参考文献1 李旦，机床专用夹具图册，哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，20052 陈宏钧实用金属切削手册，北京：机械工业出版社，20053 陈宏钧实用机械加工工艺手册，北京：机械工业出版社，20034 李洪机械加工工艺手册M，北京：机械工业出版社，19905 马贤智机械加工余量与公差手册，北京：中国标准出版社，19946 强毅设计图实用标准手册
43、M，北京：科学出版社，20007 杨叔子机械加工工艺师手册M，北京：机械工业出版社，20018 邓文英金属工艺学M，北京：高等教育出版社，2001后 记我要感谢我的毕业设计指导老师。在毕业设计中，他给予了我学术和指导性的意见。我万分的感谢他给我的宝贵的指导意见和鼓励。通过这次毕业设计，使我进一步地了解了所学过的理论知识，并具体运用了这些知识，培养了我调查研究、查阅技术文献、收集资料的能力，不仅深化了我曾经学过的专业知识，还扩大了我的视野，增长了技术经验，提高了进行理论分析得能力。设计、计算、工艺编制及绘图的能力。同时，我对工艺人员所从事的工作有了亲身的体验，学习了查阅图标、资源、相关手册等工具书。通过实例对工艺规程的编制和切削用量的选择计算等做了一次练习。除此之外，在设计思想上也感受颇深，作为一名工艺编制及设计人员，在设计和编制过程中，必须做到求实、严谨、负责和积极创新的精神。实事求是这不仅是一句至理名言，而且对于一个设计和编制工艺人员来说也是至关重要的。我在设计开始的时候就由于没有全面仔细的分析问题，导致工艺路线出现严重错误，经过改正错误后，我一直以认真，求实为原则，完成此次设计。总之，通过这次设计，使我受益匪浅，为我以后的学习工作打下了一个坚实而良好的基础。