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1、精选优质文档-倾情为你奉上 论混凝土公司的质量控制及成本管理由于预拌混凝土的最终质量无法在生产过程中得到充分检验，因此其质量控制有一定的特殊性，必须进行严格的过程控制。混凝土质量的过程控制可以按照以下思路进行：（一）培养一支有经验、责任心强的质检队伍这是混凝土质量控制的前提条件。任何一家混凝土生产企业，如果没有一个强硬的质检员队伍，就很难对混凝土质量实施有效控制。（二）充分发挥试验在日常质量控制中的作用原材料的批量试验必须认真进行，同时应定期进行生产现场取样的混凝土试拌，通过试拌观察混凝土的和易性等，同时，试拌后留置1天、3天、7天、28天试件，观察凝结时间和测试混凝土各龄期强度。（三）原材料
2、的选择与控制原材料的选择过程是结合企业和工程特点进行质量初步控制的过程，是混疑土质量控制的前提。（四）原材料进站质量控制原材料性能试验尽管能够全面了解原材料的品质，但多数试验项目由于其试验周期和时间较长，不适于进站检验，因此，企业应针对具体情况和各种材料的特点，以及供应商的情况制定一套切实可行的进站检验措施。（1）砂石进场检验1.分清责任：进站目测由收料员负责，抽检由质检员负责；2.目测：收料员对进站的砂石料进行逐车目测，合格后方可领位卸料。目测内容：含泥量、细度、级配、杂物、含水率（含石量）等。有明显不合格项，直接退货，有怀疑时应取样送试验室，试验结果出来后由相关领导进行处理；3.质检员抽检
3、：质检员抽检应在砂石堆场进行，抽检的内容和方法同上。（2）掺合料进站检验1.分清责任：收料员负责逐车检验，试验员或质检员逐车进行掺合料部分性能试验；2.收料员应逐车核对掺合料的随车资料，对比检验颜色变化，没有明显问题时，通知试验员或质检员进行有关试验，试验结果满足要求后方可领位卸料。（3）水泥进站检验1.分清责任：仅由收料员负责逐车检验，质检员不参与水泥进站检验；2.收料员应逐车核对水泥的随车资料，测量水泥温度，合格后领位卸料，否则应通知试验室，并由相关领导处理。对水泥的进站检验应重点放在测量水泥温度上，因为水泥厂在供应紧张时，水泥的出厂温度往往很高，会严重影响混凝土性能。（4）外加剂进站检验
4、最可靠的方法是取样进行混凝土试拌，但长期这样做有一些困难，可由检测外加剂密度和进行净浆流动度试验代替，发现问题时再进行混凝土试拌，以试拌的结果为准进行处理。（五）生产过程质量控制过程检验以开盘鉴定为中心，加上一些日常检查构成过程检验，检验包括如下内容：（1）日常检查1.原材料的日常检查：砂石的日常检查。以检查砂石料场为主，同时检查有无混料现象。水泥、掺合料及外加剂的日常检查。检查内容包括：检查标识；检查使用的水泥或掺合料与筒仓中的水泥或掺合料是否对应等；检查外加剂的标识是否正确，使用的外加剂与储罐中的外加剂是否对应等。2.计量检查：态计量检查由计量员负责，生产部门配合，至少每月进行1次原材料计
5、量设备的校验。动态计量检查是检查每车混凝土计量情况而定。（2）开盘鉴定1.开盘前的检查。检查送到搅拌台的资料是否正确，核对操作员输入的配合比是否正确，检查使用的原材料与配合比是否相符等。2.开盘鉴定。新配合比使用或特殊配合比使用必须进行严格的开盘鉴定，包括：计算用水量、观察和易性、做坍落度试验及制作试块等。（3）过程检验要点过程检查以控制混凝土用水量为重点1. 计算用水量及计量误差2.根据实测砂石含水率，计算实际单方用水量3.混凝土强度的变化4.允许的最大用水量通过计算，我们可以向质检员授权允许用水量变化范围。（4）出站检验混凝土出站检验重点是检查其和易性，包括流动性、保水性和黏聚性等。运输、
6、泵送和浇筑质量控制。混凝土的最终质量不仅是出站质量，还包括运输、泵送、浇筑和养护等阶段，是生产单位和施工单位共同完成的。运输过程的质量控制与运距、道路状况、发车间隔、搅拌罐的转速和车辆的新旧程度等因素有关，不完全是技术质量人员能够控制的，但也要知道其原因。（5）质量跟踪与回访质量跟踪是保证混凝土质量长期稳定的关键。质量跟踪包括确定混凝土出站的情况；检查混凝土到达工地的情况；检查混凝土的浇筑情况；进行必要的质量服务。通过质量跟踪可以掌握第一手资料，便于发生问题时及时准确的处理。（6）统计分析采用一些简单的统计方法，如对原材料质量逐月汇总，计算检验频率、合格率、找出问题多发点等；对混凝土强度的数理
7、统计，最好是逐月统计和随时统计相结合，及时发现混凝土强度的变化等。（7）总结经验，不断提高由于生产设备、管理模式、人员素质和市场环境等方面的千差万别，各单位在质量控制方面都应有不同的特点，并应在不断总结经验的基础上逐步提高。在保证混凝土质量不变的前提下，可以通过以下方法降低混凝土成本：1原材料控制混凝土是多种材料的混合物，要想保证混凝土的质量，首先，原材料的质量要有保证。（1）骨料骨料作为混凝土的主要骨架，其质量的好坏直接影响到混凝土的质量。对于粗骨料，应重点控制粗骨料的压碎值、针片状含量和含泥量；细骨料应重点控制含泥量。压碎值偏大、针片状含量偏高均会影响混凝土的强度，而针片状含量越高，则需要
8、的胶凝材料用量越高，从而造成混凝土成本提高。当含泥量在3%以下时，对C30以下混凝土的质量影响不太明显，但对C30以上混凝土的质量影响较明显。有些混凝土生产厂家在选择砂时，宁愿选择含泥量3%的砂，也不愿意每吨多花五元钱选择含泥量1%的砂。在混凝土生产企业看来，混凝土生产成本下降了，但是，他们却忽略了一个问题外加剂的用量增加了！由于泥为多孔结构，对外加剂的吸附性较强，由于含泥量的增加而导致外加剂的用量大大增加，因外加剂用量增加而造成的单方混凝土成本增加往往是十几甚至二十几元。且因含泥量的增加而导致的混凝土强度偏低和开裂等问题时有发生，混凝土生产企业面临高额索赔的事情时有发生。因小失大、得不偿失！
9、（2）矿物掺合料现在常用的矿物掺合料是粉煤灰和矿粉，粉煤灰应重点控制烧失量，在价格相差不大的情况下，应优先选择烧失量低的粉煤灰。因为烧失量高就代表粉煤灰的含碳量高，碳同样是多孔结构，对外加剂的吸附性很强，同样会增加外加剂的用量，造成混凝土成本的提高。对于矿粉，应重点控制矿粉的活性指数，活性指数越高，对混凝土前期强度增长越有利，对减少开裂、提高混凝土质量十分有利。（3）采用高效减水剂采用高效减水剂，可以大大减少混凝土的单方用水量，在保证水胶比不变的前提下，可以减少总胶凝材料的用量，降低混凝土成本。由于单方用水量的减少，使混凝土内部更加密实，可以明显减少混凝土早期收缩和开裂现象的发生，保证混凝土的
10、质量。2.2配合比调整有了好的原材料并不代表就一定会生产出好的混凝土，因为混凝土配合比的好坏也直接影响到混凝土的质量。（1）降低水泥用量，掺加矿物掺合料对于低强度等级和大体积混凝土，过大的水泥用量不仅不经济，而且会带来如早期收缩量大、混凝土开裂等许多问题，因此，这种条件下适当降低胶凝材料用量是经济合理的。对于高强度等级混凝土，在保持总胶凝材料用量不变的前提下，可以通过减少水泥用量，增加矿物掺合料用量的方法来降低成本。因为一方面矿物掺合料价格较低，可以降低混凝土成本；另一方面，矿物掺合料的物理填充作用和二次水化反应，可以提高混凝土的密实程度，提高混凝土的抗裂性能，增加混凝土的耐久性，保证混凝土的
11、质量。（2）减少总胶凝材料用量、掺加超细掺合料这里的超细掺合料一般指磨细的石粉，超细掺合料具有物理润滑作用，可以减少混凝土的单方用水量，在保证水胶比不变的情况下，可以减少总胶凝材料用量，降低混凝土成本。另外，超细掺合料的填充作用，可以增加混凝土的密实程度，减少收缩和开裂，增加混凝土耐久性，提高混凝土的质量。（3）优化粗骨料级配可以将连续单级配变成连续两级配或三级配，提高粗骨料的堆积密度，减少骨料间的空隙，从而减少胶凝材料用量，降低混凝土成本。由于混凝土密实程度提高，混凝土的质量也随之提高。2.3加强管理由于混凝土涉及的原材料种类繁多，一种原材料发生变化将影响混凝土的质量。因此，加强对混凝土生产
12、过程的管理显得尤为重要。（1）加强生产前的管理混凝土生产之前，应对骨料含水量进行严格监测，如果仅白天生产，每天应至少测试2次，如果夜间生产，应不少于3次。如果雨天生产，测试次数应加倍。对含水量的正确判断，既可以保证混凝土的质量，又可以减少混凝土生产配合比的调整次数，减少不达标混凝土的出现。（2）加强生产过程中的管理混凝土生产过程中，施工现场应与混凝土拌合站紧密沟通，既要避免因混凝土等待时间过长不能浇筑而造成的浪费，又要避免盲目加水（外加剂）而造成的混凝土离析、泌水，强度降低等现象。（3）加强生产后的管理混凝土浇筑完成后，混凝土生产企业应加强对混凝土养护情况的监测，避免因养护不及时或养护不到位造
13、成混凝土质量变差，而向混凝土生产企业索赔的事情发生。（4）加强计量系统的管理计量系统的准确程度不仅直接影响到混凝土的质量，而且影响到混凝土的成本。以外加剂计量系统为例，如果外加剂计量系统误差偏大，导致单方混凝土外加剂用量大于设计值，一方面增加了外加剂的成本，另一方面容易造成混凝土出现离析、泌水，凝结时间变长等问题。既造成了混凝土成本的增加，又造成了混凝土质量的下降。如果用量小于设计值，往往造成混凝土工作性能（流动性）变差而不能正常浇筑，为了得到较好的工作状态，技术人员往往会采用增加单盘用水量的方式进行调节，从而导致单方用水量过大，造成混凝土早期收缩和开裂现象增加，影响混凝土的质量，无形之中增加了混凝土成本。3结论综上所述，混凝土的成本和质量是可以兼顾的，只要加强对原材料的管理，合理选用骨料、掺合料、外加剂，优化配合比设计，加强生产管理，就可以做到既能降低混凝土的成本，又能保证混凝土的质量。 许桂强 2018年1月21日 电话：专心-专注-专业