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1、精选优质文档-倾情为你奉上塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：制造准备（ZB）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门ZB-1ZB-2ZB-3ZB-4合同、技术标准、图纸工艺评审1、 合同、技术协议交底、填制交底记录2、 进行图纸、技术标准、技术协议评审，填制评审记录按评审结果制定采购计划和工艺技术准备1、 制定钢板、型材、法兰、焊材、油漆采购计划，标明型号、规格和采购技术标准2、 按工艺评审结果，编制专项工艺在合格供方范围内进行材料采购1、 严格按规格型号定尺采购2、 严格按技术标准采购3、 材料出厂标识清楚，与出厂质量证明文件内容严格相符原材料检验，按质量计划执行营销部技术部技术部营销部质检部塔 筒
2、（基础）制 造 工 艺阶段：数控下料（GY-01）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-01-1GY-01-2原材料切割前准备1、 根据生产进程确定要切割的筒节2、 根据筒节编号对照下料尺寸图纸，确定要切割的原材料尺寸3、 根据此尺寸，查找要切割的板材，校核该板材尺寸及厚度是否与板材明细和下料切割尺寸相符4、 确认无误后用行车进行吊板将其吊运到平台（吊运过程前确保挂钩牢固、吊运过程中要谨慎慢行，避免与其它物件相碰撞，切要注意安全）5、 板材吊运到平台上空时，在下落前先将板材停稳避免晃动，而后慢慢下落，避免板材边角与平台支撑板相瓜葛。且下落后要尽量让板材两端与导轨距离相近，以便切割前的校板6、
3、板材放置完毕后，消除上面的灰尘及其它杂质7、 确保每天切割前对机床的保养，包括导轨的润滑、油污的清理，以及枪头的校检等。板材的切割1、 切割前先找好切割起点，机床预演一遍，看板材是否放置正确、程序运行是否正确。以及喷嘴是否通畅，气体成分组成对应该厚度板材是否最佳。2、 根据预演结果做出相应调整，预热相应时间后开始切割3、 切割一定距离后，用手把将起点与原始板材连接处切开，且操作过程中勿对板材造成损坏4、 切割程序运行中要及时将废料成段切除，切割长度视实际情况而定，且操作过程中勿对板材造成损坏5、 板材切割过程中应尽量避免板上站人及其它可能引起板材颤动的因素6、 切割过程中，严禁无人看守机床7、
4、 切割完毕后，如有板材与原始板相连接的应及时处理，且操作过程中勿对板材造成损坏8、 切割完毕后，将废料有序清理，集中堆放数控火焰切割机行车 吊具火焰切割手把盘尺 米尺 钢印 铁锤焊缝量规下料班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：数控下料（GY-01）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-01-3GY-01-4GY-01-5尺寸的检验1、 用盘尺分别测量大弦、小弦误差22、 用盘尺分别测量两对角线误差23、 宽度误差14、 测量板材边缘的切割的垂直度902钢印的标识1、 标识用的钢印必须为无应力钢印，高度最小10mm2、 编号正确、清晰，标识内容详见标识工艺TZ17-07ID-塔段-塔节号 =x
5、x(板材厚度） QXXX（材质号） xxxxxxxxxx（钢板炉批号）ID表示塔架序列号1、2、320塔段从下到上S1、S2、S3、T塔节号表示该塔段第几节钢板1、2、3n经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序数控火焰切割机行车 吊具火焰切割手把盘尺 米尺 钢印 铁锤焊缝量规下料班组塔 筒（基础） 制 造 工 艺阶段：坡口打磨（GY-02）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-02-1GY-02-2GY-02-3GY-02-4打磨前准备1、 上板、落架要平稳2、 打磨前要佩戴眼镜板材打磨1、 坡口形式严格按照“坡口工艺图执行”检查项目1、 钝边允差（01）2、 破口角度允差13、
6、 板材四周上下200mm范围内无氧化皮、焊点、毛刺、飞溅、油污等缺陷2、 打磨处要完全露出金属光泽经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序半自动仿形切割机刚盘尺焊缝量规下料班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：筒体卷制（GY-03）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-03-1GY-03-2GY-03-3GY-03-4筒体卷制前准备1、 卷制前核实板材标识编号与计划卷制编号相符2、 确定弧板样板尺寸无误3、 确认板材正反面，注意坡口所在面（特别是基础筒体板）筒体的卷制1、 根据筒体直径要求调节卷板机参数2、 将钢板吊起至卷板机进料处3、 进行压头、卷板工序4、 采用弧板样板，在距端
7、口200mm处检验圆度，每种筒节2件弧度样板（大口、小口）5、 纵焊缝调至进料侧辊上，并使纵焊缝合口，检验错边量和端面错口至合格6、 点焊纵焊缝，间距300mm,点焊长度50mm检验项目1、 圆弧样板圆度允差：1mm2、 对接间隙：（01）mm3、 纵焊缝错边量允差：（01）mm4、 端面错口量允差：（01.5）mm经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序卷板机电焊机别辊弧板样板米尺卷板班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：纵缝焊接-内（GY-04）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-04-1GY-04-2焊接前准备1、 筒体上小转台时要平稳且注意安全2、 要让筒体稳定后无扭曲及
8、其它影响焊接的变形现象产生纵缝焊接（内口）1、 焊道复验（1） 焊道和焊道两侧各200mm范围内无任何氧化皮、油、锈、尘土等杂物（2） 焊道已全部磨出金属光泽，无深度0.5m凹痕或突出（3） 坡口角度正确，对口间隙11mm，焊缝错边量1.5mm2、 组装引、收弧板，要求引、收弧板同厚度、同材质、同坡口，引弧、收弧长度100mm3、 采用埋弧自动焊焊接，严格执行焊接工艺规程和焊接工艺卡各项规定，包括：（1） 焊接采用埋弧焊自动焊（2） 平位焊接，坡口严格按坡口形式要求（3） 焊丝、焊剂及各自的烘干温度、烘干时间详见焊接工艺（4） 焊工为压力容器持证焊工，项目埋弧自动焊合格（5） 层间温度控制详见
9、焊接工艺（6） 焊机的各项参数，包括电流、电压等，详见焊接工艺（7） 现场环境温度低于0,应在施焊处100mm范围内加热到15以上（8） 现场相对湿度90严禁施焊（9） 对于板厚30mm时，应该焊前预热，预热温度100C，预热区域为焊缝每侧距焊缝中心不小于2倍板厚。4、 需做焊接试板的筒体纵焊缝，应按要求组装产品焊接试板，产品试板与母材同厚度、同材质、同坡口、同时焊接。具体要求详见“焊接试板联络单”。小转台支架埋弧焊机导轨引收弧板焊条焊剂撬棍激光测温仪纵缝焊接-内口 班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：纵缝焊接-内（GY-04）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-04-3GY-04-45、
10、 焊接试板以批代台，本项目10台为一个批量，首台做产品焊接试板6、 焊接试板检验项目按NB/T47016-2011标准执行7、 任何组装工作和施焊中，不允许在筒体任何部位引弧，不允许临时焊接工艺拉板等工装8、 多层多道焊接时，每层应彻底清除焊渣、裂纹、断续定位焊缝、气孔、夹渣和焊瘤等缺陷，清理合格，才允许下一层焊接9、 焊接前先将焊机在导轨上预走一遍，以便调节，保证焊接时焊机直线行走检验项目1、 焊接过程不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、弧坑、未溶合等现象2、 焊道和焊道两侧各200mm范围内无氧化皮、焊点、毛刺、飞溅、油污等缺陷3、 焊道及两侧不允许有深度0.5m的咬边4、 焊缝表面凹凸：15
11、0mm内凹凸2.5mm5、 咬肉：0.05t且=0.5mm6、 焊缝宽度差：150mm内=5mm7、 焊道高度1/10板厚，允许偏差1-3mm经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序小转台支架埋弧焊机导轨引收弧板焊条焊剂撬棍激光测温仪纵缝焊接-内口 班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：纵缝焊接-外（GY-05）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-05-1GY-05-2外纵缝气刨清根1、 采用直流电源，碳棒直径、电流参数等详见焊接工艺2、 气刨槽宽8mm，深度根据钝边尺寸，并保证底部已是完全溶合金属，底部圆弧R6mm,坡口角度60，要求气刨边缘齐平，深度均匀，无明显凹坑，波纹0.
12、5mm，无夹碳3、 气刨焊道全部手工打磨出金属光泽纵缝焊接（外口）1、 焊道复验（1） 焊道和焊道两侧各200mm范围内无任何氧化皮、油、锈、尘土等杂物（2） 焊道已全部磨出金属光泽，无深度0.5m凹痕或突出2、 组装引、收弧板，要求引、收弧板同厚度、同材质、同坡口。引弧收弧长度100mm 3、 采用埋弧自动焊焊接，严格执行焊接工艺规程和焊接工艺卡各项规定，包括：（1） 焊接采用埋弧自动焊（2） 平位焊接，坡口严格按坡口形式要求（3） 焊丝、焊剂及各自的烘干温度、烘干时间详见焊接工艺（4） 焊工为压力容器持证焊工，项目埋弧自动焊合格（5） 层间温度控制详见焊接工艺（6） 焊接的各项参数，包括电
13、流、电压等，详见焊接工艺（7） 现场环境温度低于0，应在施焊处100mm范围内加热到15以上（8） 现场相对湿度90严禁施焊（9） 对于板厚30mm时，应该焊前预热，预热温度100C，预热区域为焊缝每侧距焊缝中心不小于2倍板厚。小转台支架埋弧焊机导轨引收弧板焊条焊剂撬棍激光测温仪纵缝焊接-内口 班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：纵缝焊接-外（GY-05）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-05-3GY-05-44、 需做焊接试板的筒体纵焊缝，应按要求组装产品焊接试板，产品试板与母材同厚度、同材质、同坡口、同时焊接。具体要求详见“焊接试板联络单”。5、 焊接试板检验项目NB/T47016-
14、2011标准执行6、 任何组装工作和施焊中，不允许在筒体部位引弧，不允许临时焊接工艺拉板等工装7、 多层多道焊接时，每层应彻底清除焊渣、裂纹、断续定位焊缝、气孔、夹渣和焊瘤等缺陷，清理合格，才允许下一层焊接8、 焊接前先将焊机在导轨上预走一遍，以便调节，保证焊接时焊机直线行走9、 外焊缝只进行一次焊接，打底和盖面一次完成检验项目1、 焊接过程不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、弧坑、未溶合等现象2、 焊道和焊道两侧各200mm范围内无氧化皮、焊点、毛刺、飞溅、油污等缺陷3、 焊道及两侧不允许有深度0.5m的咬边4、 焊缝表面凹凸：150mm内凹凸2.5mm5、 咬肉：0.05t且=0.5mm6、
15、焊缝宽度差：150mm内=5mm7、 焊道高度1/10板厚，允许偏差1-3mm经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序小转台支架埋弧焊机导轨引收弧板焊条焊剂撬棍激光测温仪纵缝焊接-内口 班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：筒体回圆（GY-06）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-06-1GY-06-2GY-06-3GY-06-4筒体回圆前准备1、 卷制前核实板材编号与计划卷制编号相符2、 确定弧板样板尺寸无误筒体的回圆1、 根据筒体直径要求调节卷板机参数2、 将钢板吊起至卷板机进料处3、 采用弧板样板，在距端口200mm处检验圆度，每种筒节2件弧度样板（大口、小口）检验项目1、
16、 用弦长1/3DI的内板检查，间隙12、 圆度8mm3、 筒体两端直径测量，允差5mm4、 筒体端部测量错边量允差1.5mm5、 筒体内、外表面无划伤经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序卷板机弧板样板米尺卷板班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：法兰、筒节组对（GY-07）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-07-1GY-07-2GY-07-3GY-07-4筒体与法兰的组对1、 将需要组对的法兰吊运至组对平台上，吊运过程切勿磕碰2、 端筒节立式放置在法兰上面，外环面与法兰外环面平齐3、 对口间隙01mm，对口错边量0.1t，且不大于3mm4、 以筒体纵焊缝处为起点，逐段对口点
17、焊，间距300mm，点焊50mm，保证不开裂5、 在母材上不允许有任何点焊和引弧6、 纵缝与法兰孔的相对位置详见纵缝位置图7、 焊后应保证法兰内倾检验项目1、 对口间隙01mm2、 对口错边量0.1t，且不大于3mm3、 法兰平面度符合技术要求筒节组对1、 筒节吊运时筒节上无划痕等缺陷2、 对接时，点焊定位保证圆周错边量01.5mm3、 用大锤找圆时要加垫片，以免对筒体造成损害4、 不允许在焊缝以外的筒体表面引收弧5、 组对顺序从法兰大端筒节开始，和各单节筒节组对，直到小头端筒节+法兰组件6、 逐段在环缝处点焊固定，间距350400mm，点焊5060mm7、 采用圆弧样板，每段距端头200mm
18、处侧圆度，允差1.5mm/500mm测长8、 应保证纵焊缝错开180，详见纵缝位置图9、 组装口准确定位后，保证对口间隙01mm，对口错边量均匀10 检测已组装塔段两端面平行度和同轴度经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序二保焊机千斤顶米尺法兰组对班组塔 筒（基础） 制 造 工 艺阶段：环缝焊接（GY-08）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-08-1GY-08-2内环缝埋弧自动焊1、 焊道复验（1） 焊道和焊道两侧各200mm范围内无任何氧化皮、油、锈、尘土和其它杂物（2） 焊道已全部磨出金属光泽，无深度0.5mm的凹痕或突起（3） 坡口角度正确，对口间隙11mm，焊缝错边量
19、1.5mm2、 采用埋弧自动焊焊接，严格执行焊接工艺规程和焊接工艺卡各项规定，包括：（1） 焊接采用埋弧焊自动焊（2） 平位焊接，坡口严格按坡口形式要求（3） 焊丝、焊剂及各自的烘干温度、烘干时间详见焊接工艺（4） 焊工为压力容器持证焊工，项目埋弧自动焊合格（5） 层间温度控制详见焊接工艺（6） 焊机的各项参数，包括电流、电压等，详见焊接工艺（7） 焊机的各项参数，包括电流、电压等，详见焊接工艺（8） 现场环境温度低于0,应在施焊处100mm范围内加热到15以上（9） 现场相对湿度90严禁施焊（10） 外环缝定位起弧和收弧重叠区域应保证起、收弧处焊缝溶合良好，焊缝加强高度03mm（11） 对于
20、板厚30mm时，应该焊前预热，预热温度100C，预热区域为焊缝每侧距焊缝中心不小于2倍板厚外环缝清根1、 用直流电源，碳棒直径、电流参数等详见焊接工艺2、 气刨槽宽8mm，深度79mm，并保证底部已是完全溶合金属，底部圆弧R6mm，坡口角度60，要求气刨边缘齐平，深度均匀，无明显凹坑，波纹0.5mm，无夹碳埋弧自动焊机吊运工装转台大锤米尺环缝焊接班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：环缝焊接（GY-08）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-08-3GY-08-4GY-08-53、 气刨焊道全部手工打磨出金属光泽4、 焊道和焊道两侧各200mm范围内无氧化皮、焊点、毛刺、飞溅、油污等缺陷外环缝
21、埋弧自动焊1、 采用埋弧自动焊焊接，严格执行焊接工艺规程和焊接工艺卡各项规定，包括：（1） 焊接采用埋弧焊自动焊（2） 平位焊接，坡口严格按坡口形式要求（3） 焊丝、焊剂及各自的烘干温度、烘干时间详见焊接工艺（4） 焊工为压力容器持证焊工，项目埋弧自动焊合格（5） 层间温度控制详见焊接工艺（6） 焊机的各项参数，包括电流、电压等，详见焊接工艺（7） 现场环境温度低于0,应在施焊处100mm范围内加热到15以上（8） 现场相对湿度90严禁施焊（9） 对于板厚30mm时，应该焊前预热，预温度100C，预热区域为焊缝每侧距焊缝中心不小于2倍板厚。2、 外环缝只进行一次焊接，打底和盖面以此完成检验项目
22、1、 焊接过程不允许有裂纹、夹渣。气孔、漏焊、弧焊、未溶合等现象2、 焊道和焊道两侧各200mm范围内无氧化皮、焊点、毛刺、飞溅、油污等缺陷3、 焊道及两侧不允许有深度0.5m的咬边4、 焊缝表面凹凸：150mm内凹凸2.5mm5、 咬肉：0.05t且=0.5mm6、 焊缝宽度差：150mm内=5mm7、 焊道高度1/10板厚，允许偏差1-3mm经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序埋弧自动焊机吊运工装转台大锤米尺环缝焊接班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：焊缝缝探伤（GY-9）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-9-1GY-9-2GY-9-3GY-9-4目测检测（VT）1、
23、用肉眼或低于 10 倍放大镜检查，焊缝余高小于3mm，焊缝和母材应圆滑过渡，焊缝和热影响区表面不允许有裂纹、开放型缩孔、气孔、夹渣、未熔合及低于焊缝高度的弧坑等；焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿、弧坑、未熔合及深度0.5mm 的咬边；熔渣、外毛刺应清除干净；对于无具体要求的，按照JB/T 7949-19992、检测范围根据生产图纸或详细说明书。超声波检测（UT）超声波检查按照NB/T47013.2 I级要求执行：纵向焊缝100%环向焊缝100%塔筒法兰和塔筒过度处的环向焊缝100%射线检测（RT）射线无损探伤检测方法采用 NB/T47013.3,按II级验收。每一纵向焊缝检查长度250
24、mm每一环向焊缝检查长度250mm对纵向焊缝和环向焊缝进行射线检查后，若发现不合格，则对不合格的纵向或环向焊缝增加20%的射线检查，若仍不合格，侧对改缺陷纵向和环向焊缝做100%射线检查。磁粉检测(MT)法兰与筒节环焊缝 100%焊缝接头位置100%检查按照 NB/T47013.4进行磁粉检查，验收等级为I级超声波探测仪耦合剂射线、磁粉探伤所用设备探伤塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：焊缝探伤（GY-9）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-9-5 GY-9-6经超声波检测的焊接节头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清楚后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查直到合格。进行局部探伤的焊接接头，发
25、现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm，若仍有不允许的缺陷时，侧对该焊接接头做百分之百检测。经检验合格，填制工艺流程工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序超声波探测仪耦合剂射线、磁粉探伤所用设备探伤塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：法兰矫形（GY-10）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-10-1GY-10-2GY-10-3检验项目1、 顶法兰平面度为0.5m，内倾（00.5）且不允许外翻2、 其他法兰平面度要求为1.5m，内倾（01.5）且不允许外翻 法兰矫形1、 矫形参照法兰矫形工艺经检验合格，填制工艺流程后，产品方
26、可进入下一道工序激光测平仪气割手把内件班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：内件焊接（GY-11）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-11-1GY-11-2GY-11-3GY-11-4GY-11-5GY-11-6内件划线1、 根据图纸位置及要求进行定点划线内件点焊1、 根据划线所示的内件位置进行点焊2、 点焊时注意内件的种类及方向检验项目1、 根据图纸要求的允许公差进行检验内件的位置尺寸经检验合格，填制工艺流程后，产品方可进行焊接焊接检验项目1、焊接件焊道不允许出现裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿、弧坑未填满、未溶合和深度0.5mm的咬边经检验合格，填制工艺流程后，产品方可进入下一道工序线直角尺
27、米尺焊机内件班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：门框焊接（GY-12）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-12-1GY-12-2GY-12-3GY-12-4GY-12-5门框下料1、 检查门框板材，校核该板材尺寸及厚度是否与板材明细和下料切割尺寸相符2、 板材确认无误后，吊运、切割过程同GY-01-1、GY-01-2门框卷弧1、 按照“门框下料卷弧焊接图”尺寸进行卷弧，制作圆弧内卡样板。2、 内卡样板间隙小于5mm合格。门框组对1、 在放样平台板上划出门框地样，将卷制好的门框放到地样上进行调整，尺寸合格后用连接板固定。2、 将两片门框板放在地样上进行组对，将对接口处的调节余量用火焰切除。3
28、、 按照“坡口工艺图”开坡口，打磨处理净氧化皮、锈层及其它杂物。4、 调整门框整体尺寸，点焊。5、 组对完成报检检查项目1、 圆弧内卡间隙小于5mm，总长允许偏差2，直边宽度允许偏差22、 钝边允差（01）3、 坡口角度允差14、 板材四周上下25范围内无氧化皮、焊点、毛刺、飞溅、油污等缺陷，打磨处要完全露出金属光泽门框焊接1、 报检合格后方可焊接2、 用吊带将门框立起，使焊缝处于平焊位置（1G），点固引弧板和收弧板。3、 查看焊接工艺卡，采用气保焊，调整焊接参数，清理焊缝坡口及周围20mm区域，门框板预热约80左右开始焊接。焊接参数参考“焊接工艺规程”。数控火焰切割机行车 吊具火焰切割手把盘
29、尺 焊缝量规千斤顶米尺气割手把二保焊机内件班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：门框焊接（GY-12）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-12-6GY-12-7GY-12-8GY-12-9GY-12-10GY-12-114、 焊接完成后报检，合格后方可进行下一工序。焊后进行探伤，探伤合格后进行消应力处理。门框筒体划线1、 根据图纸位置尺寸进行划线2、 划线要给实际尺寸留2mm余量3、 下段门框开孔与相邻筒节纵焊缝应错开，纵向焊缝与门框中线相错904、 定位线划好后，必须报质检人员检查，合格后方可开洞。门框筒体开孔1、 用气割在要切下的板的一端内侧起割2、 割至一半，在从新起点切割，放置切割板
30、的脱落3、 在切割板上焊接吊钩，当行车吊起时，将板的余下部分切割完4、 尺寸检验合格后，按坡口线切割门框坡口5、 钝边与门框对口间隙2mm6、 坡口应平整光滑，切割波纹、凹痕、突棱0.5mm7、 坡口打磨出金属光泽，100mm范围内用钢丝轮除净氧化皮、锈层及其它杂物开孔检验项目1、 坡口角度45，顿边3mm，坡口表面平整，不平度0.5mm2、 钝边与门框对口间隙02mm3、 坡口打磨出金属光泽，100mm范围内无氧化皮、锈、油等其它杂物经检验合格，产品方可进行焊接门框与筒体焊接1、 焊接采用二氧化碳保护焊盘尺 焊缝量规千斤顶米尺气割手把二保焊机内件班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：门框焊接
31、（GY-12）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-12-12GY-12-132、 平位焊接，坡口严格按坡口形式要求3、 焊工为压力容器持证焊工，项目二氧化碳保护焊合格4、 层间温度控制详见焊接工艺规程5、 焊机的各项参数，包括电流、电压等，详见焊接工艺6、 现场环境温度低于0,应在施焊处100mm范围内加热到15以上7、 现场相对湿度90严禁施焊焊接检验项目1、焊道成形要美观2、门框件焊道不允许出现裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿、弧坑未填满、未溶合和深度0.5mm的咬边经检验合格后，产品方可进入下一道工序盘尺 焊缝量规千斤顶米尺气割手把二保焊机内件班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：内件探伤
32、（GY-13）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-13-1GY-13-2GY-13-3GY-13-4GY-13-5GY-13-6目测检测（VT）1不允许出现裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿、弧坑未填满、未溶合和深度0.5 mm的咬边以及油污、油脂、沙、划伤或其他影响检测结果的情况2检测范围根据生产图纸或详细说明书。超声波检测（UT）超声波检查按照 NB/T47013.2-2005I级要求执行：门框和筒体焊缝100%门框拼接焊缝100%磁粉检测（MT）按照 NB/T47013进行磁粉检查，验收等级为I级门框和筒体焊缝100%门框拼接焊缝100%平台梯子等主要焊接附件连接板100%灯板等次要焊接附件
33、焊缝20%渗透检测（PT）无法做MT的位置，做PT按照 NB/T47013进行渗透检查，验收等级为I级经超声波检测的焊接节头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清楚后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查直到合格。进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm，若仍有不允许的缺陷时，侧对该焊接接头做百分之百检测。经检验合格后，产品方可进入下一道工序 超声波探测仪耦合剂射线、磁粉、渗透探伤所用设备探伤塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：表面处理（GY-14）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-14-1GY-1
34、4-2GY-14-3GY-14-4GY-14-5喷砂准备1、 所有焊接、测试等工作应在金属构件喷砂前全部结束。2、 喷砂前应除去飞溅、焊渣、起鳞、割孔、焊孔等表面缺陷3、 用于喷砂的压缩空气不能有任何污染物,油和水必须从压缩空气中分离.4、 喷砂过程中湿度不能超过80%.用适当溶剂去除塔筒表面油、脂等1、 用稀释剂或其它溶剂多次擦洗以去除塔筒表面油、脂、含 有硅酮的物质2、 盐、其它污染物采用高压清洁剂和清水去除塔筒表面喷丸（钢砂+钢丸）处理1、 采用喷丸机清理塔筒内、外表面2、 钢砂型号选用G25、G40，钢丸选用 S330mm，并达到YB/T5149、GYB6485标准规定3、 钢砂与钢丸
35、混合比例3：74、 钢砂与钢丸在使用时，经粗筛进行分选后，装入砂罐内5、 喷枪距筒体300350mm，呈4050度角喷射6、 喷丸质量达到GYB8923标准Sa2.5级，需喷锌处Sa3.0级7、 喷丸完成后，应除去钢砂、钢丸、杂质和灰尘，并用清洁压缩空气喷扫检验项目：1、 塔筒内外表面应无任何盐、油、脂等污染物和灰尘2、 塔筒内外表面及各处均达到ISO8501-1 Sa2.5和Sa3.0级喷丸质量3、 经检验合格，填制检验记录，产品允许转入下一工段经检验合格后，产品方可进入下一道工序抛丸机、喷砂机、除湿机、通风机湿度摇表、粗糙度测试仪打砂班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：油漆防腐（GY-1
36、5）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-15-1GY-15-2 GY-15-3喷锌1、 法兰对接接触面、避雷螺柱等需喷锌部位按防腐工艺要求进行喷涂2、 膜厚：法兰对接接触面120m，基础上法兰150m油漆喷涂准备1、 尽量缩短喷砂完工后与底漆的喷涂时间间隔（ 20摄氏度相对湿度65%环境下在4小时内完成底漆施工）2、 在喷漆房内进行油漆喷涂，保持工作环境的清洁，确保油漆较好的施工性能3、 钢构件表面温度高于露点3摄氏度以上，相对湿度低于80施工时保持空气流通通畅4、 施工时都要对施工环境进行监测，测量并记录温度、湿度、钢板温度、油漆温度5、 如果环境条件达不到以上要求，停止油漆施工，或采取加
37、热升温达到要求后继续作业6、 施工人员施工前都要认真阅读产品的说明书及施工指导书，熟练掌握后才可进行施工7、 如油漆的混合使用时间超过产品说明书上的混合使用时间，不得再进行使用底漆喷涂1、 油漆混合前首先将基料充分搅拌均匀后再倒入固化剂，确保正确的混合比例，桶内未用完的油漆残余不可留待下次再用2、 用气动搅拌器充分搅拌，富锌漆施工时，锌粉较重，易沉淀，在施工过程中要一直搅拌3、 预涂装采用圆刷,对边角，死角，小构件等部位用刷涂的方式进行预涂，确保漆膜厚度达标4、 采用无气喷涂法进行底漆喷涂5、 观测油漆在成膜过程中的异常现象，如果有流挂、气泡、针孔、颜色不均匀、厚度不均匀，等现象，以便于进行调节、及时进行修补除湿机、通风机、无气喷涂机、湿度摇表、激光测温仪、漆膜测厚仪、湿膜卡等喷漆班组塔 筒（基础）制 造 工 艺阶段：油漆防腐（GY-15）工艺编号工艺内容工艺设备负责部门GY-15-4GY-15-56、 油漆施工时用湿膜卡测出要求的膜厚，尽量确保施工后干膜厚度均匀达到要求的标准7、 具体见喷涂工艺中间漆喷涂1、 油漆混合前首先将基料充分搅拌均匀后再倒入固化剂，确保正确的混合比例，桶内未用完的油漆残余不可留待下次再用2、 预涂装采用圆刷,对边角，死角，小构件等部位用刷涂的方式进行预涂，确保漆膜厚