机械课程设计说明书(带式运输机传动装置)(共19页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上机械设计基础课程设计说明书题目： 学院： 机电工程学院 专业： 工业工程 班级： 学号： 姓名： 指导教师： 机电工程学院 2011年3月4 日机电工程学院课程设计任务书专业 工业工程 课程设计名称 机械设计基础课程设计 一、设计题目：带式运输机传动装置（减速器）设计（直齿、同侧、卧式）二、设计数据与要求如图1所示。胶带运输机由电动机通过减速器减速后，再通过链条传动（传动比1：31：5，传动效率0.9），连续单向运转输送谷物类散粒物料，工作载荷较平稳，设计寿命10年，每天工作8小时，每年300个工作日，运输带速允许误差为5%。已知条件如表1所示。图1 带式输送机传动方

2、案图表1 带式输送机设计条件数据编号L1L2L3L4L5L6L7L8L9L10运输带工作拉力F/ (N)1600180020002200240025002500290030002300运输带工作速度v/(ms-1)1.01.10.90.91.21.01.11.21.00.9卷筒直径D/mm400350380320360300420400380340三、 设计内容及任务1、传动装置原理方案设计对比分析各种传动方案，确定本次设计的方案；选择并计算电动机；确定各级传动比；计算其他相关运动参数；绘制包括电动机、联轴器、减速器、链传动和胶带主卷筒部分的传动原理方案图。2、减速器结构方案设计结构设计与计算

3、（包括健、轴承、齿轮、轴等），绘制出总装配图1张（建议：A1号图纸）。3、绘制主要零件（箱体、齿轮、轴等）工作图张（建议：A3、A4号图纸）。4、编制设计计算说明书1份。5、要求用计算机绘制图纸，计算机打印说明书。四、计划与时间安排2011.2.21: 布置课程设计任务；2011.2.212011.2.25: 总体方案设计、运动及结构参数设计计算；2011.2.252011.3.3：绘制装配图、零件图；2011.3.32011.3.6：撰写设计说明书。时间安排可交叉进行。班 级 学号 学生姓名 日期 指导教师 日期 2011.2.21 目 录一、前言4 1.设计目的及意义 2.设计任务及分析二

4、、原理方案设计及论证5 1. 传动方案设计及分析 2. 电动机选择 3. 运动分析及计算 4. 总体布置设计及评价三、结构设计及计算8 1. 齿轮的设计计算 2. 轴的设计计算 3. 轴承的选择及计算 4. 键的计算 5. 链条的设计及计算 6. 其他零部件设计 7. 结构设计四、制造、安装及使用说明16 1. 制造要求 2. 安装要求 3. 使用说明五、设计结果17六、设计总结18七、 致谢19一、前言1、设计目的及意义此次课程设计的主要内容是进行一级圆柱直齿轮的设计计算，在设计计算中运用到了机械设计基础、机械制图、工程力学、材料力学等多门课程知识，并运用AUTOCAD软件进行绘图，因此是一

5、个非常重要的综合实践环节,也是一次全面的、 规范的实践训练。通过这次训练，使我们在众多方面得到了锻炼和培养。这次课程设计是课程设计的一个基本过程训练，也是一次较全面的机械设计训练，其意义主要体现在以下几个方面：（1）培养了我们理论联系实际的设计思想，训练了综合运用机械设计课程和其他相关课程的基础理论并结合生产实际进行分析和解决工程实际问题的能力，巩固、深化和扩展了相关机械设计方面的知识。（2）通过对通用机械零件、常用机械传动或简单机械的设计，使我们掌握了一般机械设计的程序和方法，树立正确的工程设计思想，培养独立、全面、科学的工程设计能力和创新能力。（3）另外培养了我们查阅和使用标准、规范、手册

6、、图册及相关技术资料的能力以及计算、绘图数据处理、计算机辅助设计方面的能力。（4）加强了我们对软件和Office软件中Word功能的认识和运用。2、设计任务及分析1、传动装置原理方案设计对比分析各种传动方案，确定本次设计的方案；选择并计算电动机；确定各级传动比；计算其他相关运动参数；绘制包括电动机、联轴器、减速器、链传动和胶带主卷筒部分的传动原理方案图。2、减速器结构方案设计结构设计与计算（包括健、轴承、齿轮、轴等），绘制出总装配图1张（建议：A1号图纸）。3、绘制主要零件（箱体、齿轮、轴等）工作图张（建议：A3、A4号图纸）。4、编制设计计算说明书1份。5、要求用计算机绘制图纸，计算机打印说

7、明书。在机械设计课程设计中应完成的任务：工作分成两部分，一部分是方案分析和设计计算,另一部分是绘制图纸。根据所给任务，通过查阅机械设计基础课程设计以及机械设计基础，学习CAD，上网查询更多资料，完成减速器设计。二、原理方案分析及论证1、 传动方案设计及分析 传动装置总体设计的目的是确定传动方案、选定电机型号、合理分配传动比以及计算传动装置的运动和动力参数，为计算各级传动件准备条件。合理的传动方案，应能满足工作机的性能要求，使用这个传动方案应保证工作可靠，并且结构简单、尺寸紧凑、加工方便、成本低廉、 传动效率高和使用维护便利。要同时满足这些要求，常常是困难的，因此，应统筹兼顾，保证重点要求。链传

8、动是通过链条将具有特殊齿形的主动链轮的运动和动力传递到具有特殊齿形的从动链轮的一种传动方式。 链传动有许多优点，与带传动相比，无弹性滑动和打滑现象，平均传动比准确，工作可靠，效率高；传递功率大，过载能力强，相同工况下的传动尺寸小；所需张紧力小，作用于轴上的压力小；能在高温、潮湿、多尘、有污染等恶劣环境中工作。 链传动的缺点主要有：仅能用于两平行轴间的传动；成本高，易磨损，易伸长，传动平稳性差，运转时会产生附加动载荷、振动、冲击和噪声，不宜用在急速反向的传动中。带式输送机传动方案图传动方案的分析： 机器一般是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以

9、满足工作装置的需要，是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外，还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。本设计中原动机为电动机，工作机为皮带输送机。传动方案采用了两级传动，第一级传动为带传动，第二级传动为单级直齿圆柱齿轮减速器。 带传动承载能力较低，在传递相同转矩时，结构尺寸较其他形式大，但有过载保护的优点，还可缓和冲击和振动，故布置在传动的高速级，以降低传递的转矩，减小带传动的结构尺寸。齿轮传动的传动效率高，适用的功率和速度范围广，使用寿命较长，是现代机器中应用最为广泛的机构之一。本设计采用的是单级直

10、齿轮传动。2、电动机的选择计算根据工作负荷的大小和性质、工作机的特性和工作环境等，选择电动机的种类、类型和结构形式、功率和转换，以及电动机的型2.1、传动方案拟定（1） 工作条件：使用年限10年，每天工作8小时，每年300个工作日，运输带速允许误差5%。（2） 原始数据：运输带工作拉力F=2900N；带速V=1.2m/s；卷筒直径D=400mm。2.2、电动机选择1、电动机类型的选择： Y系列三相异步电动机2、电动机功率选择：（1）传动装置的总功率：弹性联轴器的效率 1=0.99一对滚动轴承的效率2=0.99闭式齿轮传动的效率 3=0.95开式滚子链传动的效率4=0.9一对滑动轴承的效率 5=

11、0.97传动滚筒效率6=0.96总=1233456 =0.990.990.990.950.900.970.96 =0.7725(2) 传动滚筒所需有效功率：pw =FV/1000 =29001.2/1000=3.48KW(3) 电机所需的工作功率：pr= pw/总=3.48/0.7725=4.50KW2.3、确定电动机转速：计算滚筒工作转速：nw =601000V/D=6010001.2/400=57.30r/min 根据容量和转速，由有关手册查出有三种适用的电动机型号，综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，则选n=1500r/min。2.4、确定电动机型号根据以上

12、选用的电动机类型，所需的额定功率及同步转速，选定电动机型号为Y132S-4。其主要性能：额定功率：5.5KW，满载转速1440r/min，质量68kg。d电=38mm p0pr ，查表2-18-1得：Y132s-6型电动机额定功率p0kw5.5电动机外伸轴直径()38满载转速年n0()1440电动机外伸轴长度()80堵截扭矩/额定扭矩2.2电动机中心高()132 表13 、计算总传动比及分配各级的传动比3.1、总传动比i总= n0/ nw =1440/57.30=25.133.2、 减速器的传动比i减=i总/i带=25.13/5=5.0264、运动参数及动力参数计算4.1、计算各轴转速（r/m

13、in）电动机轴n0 =1440r/min减速器高速轴n1= n0/i01 =1440/1=1440(r/min) 减速器低速轴 n2=n1/ i12=1440/5.026=286.51(r/min) 传动滚筒轴 n3= n2/i23 =286.51/5=57.302(r/min)4.2、计算各轴的输入功率（KW）电动机轴P0=Pr=5.5kw减速器高速轴P1=P001= P01=5.50.99=5.445kw减速器低速轴12=0.990.95=0.9405 P2=P112=5.4450.9405=5.12kw滚筒轴23=0.990.90=0.891P3=P223=5.120.891=4.56k

14、w4.3、计算各轴扭矩（Nm）电动机输出轴T0=9550P0/n0=95505.5/1440=36.48 Nm减速器高速轴T1=9550P1/n1=95505.445/1440=36.11 Nm减速器低速轴T2=9550P2/n2=95505.12/286.51=170.66 Nm滚筒轴T3=9550P3/n3=95504.56/57.302=759.97 Nm三、结构设计及计算1、齿轮的设计计算1.1选取z1，z2 初选z1=18，则Z2= i减Z1=5.02618=90.468取z2=91由此，实际i=Z2/Z1=91/18=5.06N=1440/5.065=56.92 r/minV= N

15、d/60=56.92400/601000=1.19m/sV=（1.19-1.2）/1.2=0.8351.2计算齿轮基本尺寸1.2.1取材料及热处理小齿轮用40Cr调质，齿面硬度260HBS，lim1700HMPas=，。（表11-1）大齿轮用45调质，齿面硬度250HBS。（表11-1）由于大小齿轮齿面硬度都小于350HBS,所以为软齿面由表11-5，取SH=1.1，SF=1.25。由表11-3得k=1.5由表11-4得ZE=188 ZH=2.5 U=Z2/Z1=126/25=5.041.2.2受力分析小齿轮上的转矩 T1=36110N小齿轮上的圆周力Ft=2T1/d1=236110/62.5

16、=1155.52N小齿轮上的径向力Fr=Ft tan=1155.52tan20=420.57N小齿轮上的法向力Fn=Ft/cos=1155.52/cos20=1229.68N1.2.3强度计算设齿轮按8级精度制造。取载荷系数K=1.5（表11-3），取ZE=188（表11-4）取齿宽系数d =1，小齿轮上的转矩T1=36110Nd=38.82mm模数m=d1/Z1=38.82/25=1.56，根据表4-1取m=2.5。实际的d1=Z1m=182.5=45mm d2=Z2m=912.5=227.5mm中心距 a=（d1+d2）/2=（45+227.5）/2=136.25mmb=dd1=1.045

17、=45mm ，取 b2=45mm，b1=48mm验算弯曲强度，YFa1=3.06（图11-8），YSa1=1.52（图11-9） 联轴器 Tc=KA T=1.536.48=54.72Nmd min=（0.81）38=30.438mm由表2-14-2得联轴器的型号为LT5，d min=32mm 小齿轮基本尺寸：d1=mZ1=2.518=45mm da1=d1+2ha1=d1+2ha*m=45+212.5=50mm df1=d1-2hf=d1-2(ha*+c*)m=45-2(1+0.25)2.5=38.75mm大齿轮基本尺寸：d2=91mmda2=d2+2ha2=d2+2ha*m=91+212.5

18、=95mmdf2=d2-2hf=d2-2(ha*+c*)m=91-2(1+0.25)2.5=84.75mm又因为齿根圆半径要比轴承内径约大个15mm左右才算合格，所以要增大齿数才能满足要求。取Z1=25，Z2=2.525=125.65，取Z2=126由此，实际i=Z2/Z1=126/25=5.04N=1440/5.045=57.14 r/minV= Nd/60=57.14400/601000=1.196m/sV=（1.196-1.2）/1.2=0.835小齿轮基本尺寸：d1=mZ1=2.525=62.5mm da1=d1+2ha1=d1+2ha*m=62.5+212.5=67.5mm df1=

19、d1-2hf=d1-2(ha*+c*)m=62.5-2(1+0.25)2.5=56.25mm大齿轮基本尺寸：d2=315mmda2=d2+2ha2=d2+2ha*m=315+212.5=320mmdf2=d2-2hf=d2-2(ha*+c*)m=315-2(1+0.25)2.5=308.75mmdf1=56.2b=dd1=1.062.5=62.5mm ，取 b2=62.5mm，b1=65.5mma=(d1+d2)/2=(62.5+315)/2=188.75mm1.2.4大小齿轮结构设计大齿轮结构图：2.轴的设计计算2.1材料选择选择45号刚调质，用于较重要的轴，应用最为广泛，所以合适。优质碳素

20、钢具有较好的机械性能，对应力集中敏感性较低，价格便宜，应用广泛。2.2受力分析如图所示，F1=F2=Fr/2，Ft=2T1/d1=236110/62.5=1155.52NMc=F1L/2=420.57/2119.5/2=12564.53NL=62.5+20+20+17=119.5mmMcH=Ft/2L/2=1155.52/2119.5/2=47946.39NmmM=49565.39 NmmT=Ftd1/2=1155.5262.5/2=36110 NmmMe=54093.80 Nmm由表14-3得d=23.82mm取d1=26mm，d2=（1.22）d1=31.252mm，所以d2取45mm小齿

21、轮轴结构图：大齿轮轴结构图：3、轴承选择及计算Lh=103008=2400hP=Fr=420.57 N n1=1440 r/min，n2=286.51 r/min根据表16-8得ft=1 表16-9得fp=1因为向心轴承只承受径向载荷，所以P=Fr。所以C1=PrLh=420.57=5363.08根据表2-13-1得轴承型号为6209C2=PrLh=420.57=3130.91根据表2-13-1得轴承型号为6207，d=35mm4. 键的计算根据表10-9得（1） 与小齿轮 A b=8 h=7 L1=b1-5=65-5=60mm l1=L1-b1=60-8=52mm （2） 与大齿轮 A b=

22、14 h=9 L1=b1-5=62.5-5=57.5mm l1=L1-b1=57.5-14=43.5mm A b=14 h=9 L1=b1-5=62.5-5=57.5mm l1=L1-b1=57.5-14=43.5mm 根据表10-9得小齿轮上的键的型号为 键860 GB/T1096-2003大齿轮上的键的型号为 键1457.5 GB/T1096-2003 键的校核：（1） =15.26（2） =27.9（3） =26.35.链条设计及计算（1） 链轮齿数 根据表13-12z1=21（2） 链节数 初定中心距a0=40p（3） KA=1.0 Pc=KAP2=1.05.12=5.12 KW（4）

23、 链条节距估计此链传动工作于图13-33所示曲线定点左侧（即可能出现链板疲劳破坏），由表13-13得Kz=1.11采用单排链，Km=1.0，所以P0=Pc/KzKm=5.12/1.111.0=4.65 KW由图13-33查得当n2=286.51 r/min 时，12A链条能传递的功率为4.7 kw（4.65 kw），故采用12A链条，节距p=19.05 mm（5） 实际中心距将中心距设计成可调节的，不必计算实际中心距。可取（6） 计算链速V=1.91 m/s符合原来的假定。（7） 作用在轴上的压力如前所述 FQ=(1.21.3)F 取FQ=1.3FF=1000=1000=2681 NFQ=1.

24、3F=1.32681=3485 N6. 其他零部件设计6.1 箱体结构的设计减速器的箱体选用灰铸铁HT200铸造制成，为了有利于多级齿轮传动的等油面浸油润滑箱体采用剖分式结构。1、考虑箱体要有足够的刚度在箱体上加加强肋，增强了轴承座刚度。2、考虑到箱体内零件的润滑，采用密封散热。因其传动件速度小于12m/s，故采用侵油润油，同时为了避免油搅得沉渣溅起，齿顶到油池底面的距离H为40mm。为保证机盖与机座连接处密封，联接凸缘应有足够的宽度，联接表面应精创，其表面粗糙度为6.3，采用密封油胶或水玻璃进行箱体的密封。3、箱体结构有良好的工艺性.箱体壁厚取10mm，箱盖壁厚取9.5mm，外圆角半径为R=

25、5mm。箱体外型简单，拔模方便。4、箱体附件的设计（1）视孔盖和检查孔为了检查传动件啮合情况、润滑状态以及向箱体内注油，在箱体盖上部便于观察传动件啮合区的位置开足够大的检查孔，平时则将检查孔盖板盖上并用螺钉予以固定，盖板与箱盖凸台接合面间加装防渗漏的纸质封油垫片。盖板材料选用铸铁。盖板用铸铁制成，并用M6的螺钉紧固，有关数据见表5.（2）排油孔螺塞为了换油及清洗箱体时排出油污，在箱体底部油池最低处设有排油孔，平时排油孔用螺塞及封油垫封住。排油孔螺塞材料选用Q235，封油垫材料选用石棉橡胶纸。排油孔螺塞的直径根据1可知，取箱座壁厚的2-3倍，故取d=20mm。（3）油标油标用来指示箱内油面的高度

26、，在此选用杆式油标（游标尺）。杆式油标上有按最高和最低油面的确定的刻度线，观察时拔出杆式油标，由其上的油痕判断油面高度是否适当。油标应安置在油面稳定及便于观察处。（4）通气器为沟通箱体内外的气流使箱体内的气体的气压不会因减速器运转时的温升而增大、从而造成减速器密封处渗漏，在箱盖顶部或检查孔盖板上安装通气器。通气器结构应具防止灰尘进入箱体以及足够的通气能力。在此，选择钢制通气器，并焊接在钢制检查孔盖板上。（5）起盖螺钉箱盖、箱座装配时在剖分面上所涂密封胶给拆卸箱盖带来不便，为此常在箱盖的联接凸缘上加工出螺孔，拆卸时，拧动装于其中的起盖螺钉便可方便地顶起箱盖。起盖螺钉的直径一般与箱体凸缘联接螺栓直

27、径相同，其螺纹长度大于箱体凸缘的厚度，材料为35号钢并通过热处理使硬度达HRC28-38.(6) 定位销为确定箱座与箱盖的相互位置。保证轴承座孔的镗孔精度与装配精度，应在箱体的联接凸缘上距离尽量远处安置两个定位销，并尽量设置在不对称位置。取销的直径（小端直径），为箱座、箱盖凸缘联接螺栓的直径。其长度应稍大于箱体联接凸缘的总厚度，以利于装卸。（7）起吊装置吊环装置装在箱盖上，用来拆卸和吊运箱盖箱座。在此直接在箱盖上铸出吊耳环提吊箱体，以便减少机工加工量。（8）轴承盖选用螺钉联接式的轴承盖结构形式。材料为Q235，当轴承采用输油沟飞溅润滑时为使油沟中的油能顺利进入轴承室，需在轴承盖端部车出一段小直

28、径和铣出径向对称缺口。7. 结构设计减速器主要由传动零件(齿轮或)、轴、轴承、箱体及其附件所组成。其基本结构有三大部分： 1、 齿轮、轴及轴承组合 与轴制成一体，称，这种结构用于齿轮直径与轴的直径相关不大的情况下，如果轴的直径为d，齿轮齿根圆的直径为df，则当df-d67mn时，应采用这种结构。而当df-d67mn时，采用齿轮与轴分开为两个零件的结构，如低速轴与。此时齿轮与轴的周向固定联接，轴上零件利用轴肩、轴套和轴承盖作轴向固定。两轴均采用了深沟球轴承。这种组合，用于承受径向载荷和不大的轴向载荷的情况。当轴向较大时，应采用角接触球轴承、或深沟球轴承与的组合结构。轴承是利用齿轮旋转时溅起的稀油

29、，进行润滑。箱座中油池的润滑油，被旋转的溅起飞溅到箱盖的内壁上，沿内壁流到分箱面坡口后，通过导油槽流入轴承。当浸油齿轮2m/s时，应采用润滑轴承，为避免可能溅起的稀油冲掉润滑脂，可采用挡油环将其分开。为防止润滑油流失和外界灰尘进入箱内，在轴承端盖和外伸轴之间装有密封元件。 2、 箱体 箱体是减速器的重要组成部件。它是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。 箱体通常用制造，对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。单体生产的减速器，为了简化工艺、降低成本，可采用钢板焊接的箱体。 灰铸铁具有很好的和减振性能。为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体制成沿线水平剖分式。上箱盖和下箱体用螺栓联接成一

30、体。轴承座的联接螺栓应尽量靠近轴承座孔，而轴承座旁的凸台，应具有足够的承托面，以便放置联接螺栓，并保证旋紧螺栓时需要的扳手空间。为保证箱体具有足够的刚度，在轴承孔附近加支撑肋。为保证减速器安置在基础上的稳定性并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积，箱体底座一般不采用完整的平面。 3、减速器附件 为了保证减速器的正常工作，除了对齿轮、轴、轴承组合和箱体的结构设计给予足够的重视外，还应考虑到为减速器润滑油池注油、排油、检查油面高度、加工及拆装检修时箱盖与箱座的精确定位、吊装等辅助零件和部件的合理选择和设计。 1）检查孔为检查传动零件的啮合情况，并向箱内注入，应在箱体的适当位置设置检查孔。检查孔设在

31、上箱盖顶部能直接观察到齿轮啮合部位处。平时，检查孔的盖板用螺钉固定在箱盖上。 2)通气器减速器工作时，箱体内温度升高，气体膨胀，压力增大，为使箱内热胀空气能自由排出，以保持箱内外压力平衡，不致使润滑油沿分箱面或轴伸密封件等其他缝隙渗漏，通常在箱体顶部装设通气器。 3)轴承盖为固定轴系部件的轴向位置并承受轴向载荷，轴承座孔两端用轴承盖封闭。轴承盖有式和嵌入式两种。利用六角螺栓固定在箱体上，外伸轴处的盖是通孔，其中装有密封装置。凸缘式轴承盖的优点是拆装、调整轴承方便，但和嵌入式轴承盖相比，零件数目较多，尺寸较大，外观不平整。 4)定位销为保证每次拆装箱盖时，仍保持轴承座孔制造加工时的，应在精加工轴

32、承孔前，在箱盖与箱座的联接凸缘上配装定位销。安置在箱体纵向两侧联接凸缘上，对称箱体应呈对称布置，以免错装。 5)油面指示器检查减速器内油池油面的高度，经常保持油池内有适量的油，一般在箱体便于观察、油面较稳定的部位，装设油面指示器。 6)放油螺塞换油时，排放污油和清洗剂，应在箱座底部，油池的最低位置处开设放油孔，平时用螺塞将放油孔堵住，放油螺塞和箱体接合面间应加防漏用的垫圈。 7)启箱螺钉为加强密封效果，通常在装配时于箱体剖分面上涂以水玻璃或，因而在拆卸时往往因胶结紧密难于开盖。为此常在箱盖联接凸缘的适当位置，加工出2个螺孔，旋入启箱用的圆柱端或平端的启箱螺钉。旋动启箱螺钉便可将上箱盖顶起。小型

33、减速器也可不设启箱螺钉，启盖时用起子撬开箱盖，启箱螺钉的大小可同于凸缘联接螺栓。F=2900NV=1.2m/sD=400mm总=0.7725pw =3.48KWnw =50.26r/min电动机型号Y132S-4i总=28.65i减=5.026n0=1440r/minn1=1440 r/minn2=286.51r/minn3=57.302r/minP0=5.5KWP1=5.445KWP2=5.12KWP3 =4.56KWT0=54.714NmT1=36.11NmT2=170.66NmT3=759.97 Nm初选Z1=18Z2=91小齿轮：40cr，齿面硬度260HBS大齿轮：45，齿面硬度25

34、0HBSH1 =700MpaF1=184.6MpaFt=1155.52NFr =420.57NFn=1229.68Nm=2.5Z1=25Z2=126d1=62.5mmda1=67.5mmdf1=56.25mmd2=315mmda2=320mmdf2=308.75mmb1=65.5mmb2=62.5mma=188.75mmd1=26mmd2=45mm小齿轮：b=8h=7大齿轮：b=14h=9链条选12A链条四、制造、安装及使用说明1. 制造要求尽量选用接近理想减速比：减速比=伺服转速/减速机出力轴转速 扭力计算：对减速机的寿命而言,扭力计算非常重要,并且要注意加速度的值(TP),是否超过减速机之

35、最大负载扭力. 适用功率通常为市面上的伺服机种的适用功率,减速机的适用性很高,工作系数都能维持在1.2以上,但在选用上也可以以自己的需要来决定: 要点有二: A. 选用的出力轴径不能大于表格上最大使用轴径. B.若经扭力计算工作,转速可以满足平常运转,但在伺服全额输出时,有不足现象时,我们可以在电机侧之驱动器,做限流控制,或在机械轴上做扭力保护,这是很必要的.2.安装要求正确的安装，使用和维护减速器，是保证机械设备正常运行的重要环节。 因此，在您安装减速器时，请务必严格按照下面的安装使用相关事项，认真地装配和使用。 第一步是安装前确认电机和减速器是否完好无损，并且严格检查电机与减速器相连接的各

36、部位尺寸是否匹配，这里是电机的凸台、输入轴与减速器凹槽等尺寸及配合公差。 第二步是旋下减速器外侧防尘孔上的螺钉，调整夹紧环使其侧孔与防尘孔对齐，插入内六角旋紧。之后，取走电机轴键。 第三步是将电机与减速器自然连接。连接时必须保证减速器输出轴与电机输入轴同心度一致，且二者外侧法兰平行。如同心度不一致，会导致电机轴折断或齿轮磨损。3.使用说明检查维护不同的润滑油禁止相互混合使用。油位螺塞、放油螺塞和通气器的位置由安装位置决定。它们的相关位置可参考减速机的安装位置图来确定。 （1）油位的检查 切断电源，防止触电！等待减速机冷却！移去油位螺塞检查油是否充满。安装油位螺塞。 （2）油的检查 切断电源，防

37、止触电！等待减速机冷却！打开放油螺塞，取油样。检查油的粘度指数：如果油明显浑浊，建议尽快更换。对于带油位螺塞的减速机，检查油位，是否合格。安装油位螺塞 （3） 油的更换 冷却后油的粘度增大放油困难，减速机应在运行温度下换油。切断电源，防止触电！等待减速机冷却下来无燃烧危险为止！注意：换油时减速机仍应保持温热。 在放油螺塞下面放一个接油盘。 打开油位螺塞、通气器和放油螺塞。将油全部排除。装上放油螺塞。注入同牌号的新油。油量应与安装位置一致。油位螺塞处检查油位。拧紧油位螺塞及通气器。五、设计结果由于课程设计给我们大大降低了难度，我们设计的减速器比较简单，也存在一些问题，但是我们可以多多了解减速器的

38、发展趋势。我们要知道不仅是我们自己设计的那型号的减速器，还要了解实际生活中存在的应用广泛的有发展的前景的减速器。我们的设计旨在让我们从简单入手进行学习，而非让我止步于这样简单的设计学习。当今减速器发展趋势：1、高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用、磨齿，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。 2、 积木式组合设计。基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本。 3、 型式多样化，变型设计多。摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、与减速器一体式联接，多方位安装面等不同型式，扩大使用范围

39、。 而促使减速器水平提高的主要因素有： 理论知识的日趋完善，更接近实际（如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等）。 采用好的材料，普遍采用各种优质锻件，材料和热处理质量控制水平提高。结构设计更合理。 六 设计总结在设计过程中的经验教训总结：通过为期将两周的没日没夜的课程设计过程，反复的修改设计，终于完成了一级闭式圆柱齿轮减速器的设计过程，现在写起心得总结的时候真的是颇有感慨啊，在李老师刚开始在课堂上和我们说我们要做课程设计的时候，觉得课程设计是怎么一回事都不知道，似乎离我好遥远，我不认识它，它更不认识我一样，似乎感觉这么庞大的工程我是不可能做得出来的，但是迫于考核等等原因，我们当然很清楚这是我们必须要经历的一个过程。所以刚开始时候真的可以用举步维艰来形容了。 在整个课程设计过程中，我们学到了很多各方面的知识。1.设计的过程中必须严肃认真，刻苦专研，一丝不苟，精益求精，