精密加工技术简介(共8页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上先进的机械加工技术精密加工20世纪60年代为了适应核能、大规模、和等尖端技术的需要而发展起来的精度极高的加工技术。超精密加工的精度比传统的精密加工提高了一个以上的。到20世纪80年代，加工尺寸精度可达10纳米(110-8米)，表面粗糙度达1纳米。超精密加工对工件材质、加工设备、工具、测量和环境等条件都有特殊的要求，需要综合应用精密机械、精密伺服系统、计算机控制以及其他先进技术。超精密加工的精度比传统的精密加工提高了一个以上的数量级，除需要采用新的加工方法或新的加工机理之外,对工件材质,加工设备、工具、测量和环境条件等都有特殊的要求。工件材质必须极为细致均匀，并经适当处

2、理以消除内部残余应力,保证高度的尺寸稳定性,防止加工后发生变形。加工设备要有极高的运动精度，导轨直线性和主轴回转精度要达到0.1微米级,微量进给和定位精度要达到0.01微米级。对环境条件要求严格，须保持恒温、恒湿和空气洁净，并采取有效的防振措施。加工系统的系统误差和随机误差都应控制在 0.1微米级或更小。这些条件是靠综合应用精密机械、精密测量、精密伺服系统和计算机控制等各种先进技术获得的。下面是几种常用的精密加工方法及特点：传统的精密加工方法有布轮抛光、砂带磨削、超精细切削、精细磨削、珩磨、研磨、超精研抛技术、磁粒光整等。砂带磨削 是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工

3、的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。国外在砂带材料及制作工艺上取得了很大的成就，有了适应于不同场合的砂带系列，生产出通用和专用的砂带磨床，而且自动化程度不断提高(已有全自动和自适应控制的砂带磨床)，但国内砂带品种少，质量也有待提高，对机床还处于改造阶段。 精密切削 也称金刚石刀具切削(SPDT)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高12个等级。例如用精密车削加工的液压马达转子柱塞孔圆柱度为0.51m，尺寸精度12m；红外反光镜的表面粗糙度 Ra0.01

4、0.02m，还具有较好的光学性质。从成本上 看，用精密切削加工的光学反射镜，与过去用镀铬经磨削加工的产品相比，成本大约是后者的一半或几分之一。 但许多因素对精密切削的效果有影响，所以要达到预期的效果很不容易。同时，金刚石刀具切削较硬的材料时磨损较快，如切削黑色金属时磨损速度比切削铜快104倍，而且加工出的工件的表面粗糙度和 几何形状精度均不理想。 超精密磨削 用精确修整过的砂轮在精密磨床上进行的微量磨削加工，金属的去除量可在亚微米级甚至更小，可以达到很高的尺寸精度、形位精度和很低的表面粗糙度值。尺寸精度0.10.3m，表面粗糙度Ra0.20.05m，效率高。应用范围广泛，从软金属到淬火钢、不锈

5、钢、高速钢等难切削材料，及半导体、玻璃、陶瓷等硬脆非金属材料，几乎所有的材料都可利用磨削进行加工。 但磨削加工后，被加工的表面在磨削力及磨削热的作用下金相组织要发生变化，易产生加工硬化、淬火硬化、热应力层、残余应力层和磨削裂纹等缺陷。 珩磨 用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达Ra0.40.1m，最好可到Ra0.025m，主要用来 加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。 精密研磨与抛光 通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工

6、方法所不能达到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度Ra0.025m加工变质层很小，表面质量高，精密研磨的设备简单，主要用于平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。 但精密研磨的效率较低，如干研速度一般为1030m/min，湿研速度为20120m/min。对加工环境要求严格，如有大磨料或异物混入时，将使表面产生很难去除的划伤。 抛光 是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。 手工或机械抛光是用涂有磨膏的

7、抛光器，在一定的压力下，与工件表面做相对运动，以实现对工件表面的光整加工。加工后工件表面粗糙度Ra0.05m，可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。手工抛光的加工效果与操作者的熟练程度有关。 超声波抛光是利用工具端面做超声振动，通过磨料悬浮液对硬脆材料进行光整加工，加工精度 0.010.02m，表面粗糙度Ra0.1m。超声抛光 设备简单，操作、维修方便，工具可用较软的材料制作，而且不需作复杂的运动，主要用来加工硬脆材料，如不导电的非金属材料，当加工导电的硬质金属材料时，生产率较低。 化学抛光是通过硝酸和磷酸等氧化剂，在一定的条件下，使被加工的金属表面氧化，使表面平整化和光泽化。化学抛光设

8、备简单，可以加工各种形状的工件，效率较高，加工的表面粗糙度一般为Ra0.2m，但腐蚀液对人体和设备有损伤，污染环境，需妥善处理。主要用来对不锈钢、铜、铝及其合金的光亮修饰加工。 电化学抛光是利用电化学反应去除切削加工所残留的微观不平度，以提高零件表面光亮度的方法。它比机械抛光具有较高的生产率和小的表面粗糙度：一般可达Ra0.2m，若原始表面为Ra0.40.2m，则 抛光后可提高到Ra0.10.08m，加工后工件具有较好的物理机械性能，使用寿命长，但电化学抛光只能加工导电的材料。随着电化学加工技术的发展，还产生了多种新型的复合加工方法，例如超精密电解磨削、电化学机械复合光整加工、电化学超精加工等

9、。它们主要以降低工件的表面粗糙度值为目的，加工去除量很小，一般在0.010.1mm，对于表面粗糙度达到Ra0.81.6m的外圆，平面、内孔及自由曲面均可一道工序加工到镜面，表面粗糙度Ra0.05m，甚至更低。电化学机械加工属于一种加工单位极小的精密加工方法，从原理上讲加工精度可以达到原子级，所以加工精度具有大的潜力，但由于左右其加工精度的因素目前还不是很清楚，所以在实际应用中，其加工表现出一定的不稳定性，这在很大程度上限制了它在工业生产中的应用。超精密加工：主要有超精密、和等。超精密切削加工主要是由高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的,故一般称为金刚石刀具具切削或SPDT。对超精密切削加工技术及

10、其机理进行介绍和总结,希望对超精密加工行业同事有所指导通常,按加工精度划分,可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。加工精度在0.11m,加工表面粗糙度在Ra0.020.1m之间的加工方法称为精密加工；精度高于0.1m,表面粗糙度小于Ra0.01m之间的称为超精密加工。因此,如果从去除单位尺寸将切削加工加以区别的话,以微米级的去除,才属于超精密加工。1 金刚石刀具切削的机理超精密切削加工主要是由高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的,故一般称为金刚石刀具切削或SPDT(Single Point Diamond Turning)。金刚石刀具的超精密切削加工虽有很多优点,但要使金刚石刀

11、具超精密切削达到预期的效果,并不是很简单的事,许多因素都对它有影响。1.1 切削厚度与材料切应力的关系金刚石刀具超精密切削属微量切削,其机理和普通切削有较大差别。精密切削时要达到0.1微米的加工精度和Ra0.01微米的表面粗糙度,刀具必须具有切除亚微米级以下金属层厚度的能力。由于切深一般小于材料晶格尺寸,切削是将金属晶体一部分一部分地去除。因此,精密切削在切除多余材料时,刀具切削要克服的是晶体内部非常大的原子结合力,于是刀具上的切应力就急剧增大,刀刃必须能够承受这个比普通加工大得多的切应力。切削厚度与切应力成反比,切削厚度越小,切应力越大。当进行切深为0.1微米的普通车削时,其切应力只有500

12、MPa；当进行切深为0.8微米的精密切削时,切应力约为10000MPa。因此精密切削时,刀具的尖端将会产生根大的应力和很大的热量,尖端温度极高,处于高应力高温的工作状态,这对于一般刀具材料是无法承受的。因为普通材料的刀具,其刀刃的刃口不可能刃磨得非常锐利,平刃性也不可能足够好,这样在高应力和高温下会快速磨损和软化,不能得到真正的镜面切削表面。而金刚石刀具却有很好的高温强度和高温硬度,能保持很好的切削性能,而不被软化和磨损。1.2 材料缺陷及其对超精密切削的影响金刚石刀具超精密车削是一种原子、分子级加工单位的去除(分离)加工方法,要从工件上去除材料,需要相当大的能量,这种能量可用临界加工能量密度

13、(J/cm3)和单位体积切削能量(J/cm3)来表示。临界加工能量密度就是当应力超过材料弹性极限时,在切削相应的空间内,由于材料缺陷而产生破坏时的加工能量密度；单位体积切削能量则是指在产生该加工单位切削时,消耗在单位体积上的加工能量。从工件上要去除的一块材料的大小(切削应力所作用的区域)就是加工单位,加工单位的大小和材料缺陷分布的尺寸大小不同时,被加工材料的破坏方式就不同。2 超精密金刚石刀具切削当加工应力作用在比位错缺陷平均分布间隔一微米则还要狭窄的区域时,在此狭窄区域内是不会发生由于位错线移动而产生材料滑移变形。当加工应力作用在比位错缺陷平均分布间隔还要宽的范围内时,位错线就会在位错缺陷的

14、基础上发生滑移,同时在比剪切应力理论值低得多的加工应力作用下,晶体产生滑移变形或塑性变形。当加工应力作用在比晶粒大小更宽的范围时,多数情况易发生由晶界缺陷所引起的破坏。实际上,在比微错缺陷平均分布间隔还要小的范围内,还存在着空位、填隙原子等缺陷,会演变成位错并发生局部塑性滑移因此实际剪切强度比理论值低,实际的临界加工能量密度和单位体积切削能量比理论值也要低得多。2.1 金刚石刀具起精密车削表面的形成用金刚石刀具超精密车削形成表面的主要影响因素有几何特性、塑性变形和机械加工振动等。几何特性主要是指刀具的形状、几何角度、刀刃的表面粗糙度和进给量等。它主要影响与切削运动力向相垂直的横向表面粗糙度。图

15、a表示了在切削时,主偏角kr、副偏角kr和进给量f对残留面积高度的影响。图中ap为切削深度,Ry为表面粗糙度的轮廓最大高度,由几何关系可知：Ry=f/(ctgkr+ctgk)r图b表示了在切削时,刀尖圆弧半径re和进给量f对残留面积高度的影响,其几何关系如下：Ryf2/8re图22.2 金刚石刀具超精密车削的切屑形成金刚石刀具超精密车削所能切除金属层的厚度标志其加工水平。当前,最小切削深度可达0.1微米以下,其主要影响因素是刀具的锋利程度,一般以刀具的切削刃钝圆半径rn来表示。超精密车削所用的金刚石车刀,其切削刃钝圆半径一船小于0.5微米,而切削时的切削深度ap和进给量f都很小,因此,在一定的

16、切削刃钝圆半径下,如果切削深度太小,则可不能形成切屑。切屑能否形成主要取决于切削刃钝圆圆弧处每个质点的受力情况,在自由切削条件下,切削刃钝圆圆弧上某一质点A的受力情况见图。该点有切向分力Fz和法向分力Fy,合力为Fy,z。切向分力使质点向前移动,形成切屑；法向分力使质点压向被加工表面,形成挤压而无切屑。所以,切屑的形成取决于Fz和Fy的比值,当FzFy时,有切削过程,形成切屑；当Fz apmin=rn-h=rn(1-cos)=45-=45-arctanFfFn式中：金刚石刀切削时的摩擦角；Ff金刚石刀切削时的摩擦力；Fn金刚石刀切削时的正压力。可见,切削刃钝圆半径rn是决定切屑形成的关键参数。

17、金刚石刀具越精密切削时,刀具切削刃钝圆半径小,切薄能力强,形成流动切屑,因此切削作用是主要的。但由于实际切别刃钝因半径不可能为零,以及修光刃等的作用,因此还伴随着挤压作用。所以金刚石刀具超精密车削表面是由微切削和微挤压而形成,并以微切削为主。特种加工：加工精度以纳米，甚至最终以原子单位(原子晶格距离为0.10.2纳米)为目标时，方法已不能适应，需要借助的方法，即应用化学能、电化学能、热能或电能等，使这些能量超越原子间的结合能，从而去除工件表面的部分原子间的附着、结合或晶格变形，以达到超精密加工的目的。属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延

18、等。这些方法的特点是对表面层物质去除或添加的量可以作极细微的控制。但是要获得超精密的加工精度，仍有赖于精密的加工设备和精确的控制系统，并采用超精密掩膜作中介物。例如超大规模集成电路的制版就是采用电子束对掩膜上的光致抗蚀剂（见）进行曝射，使光致抗蚀剂的原子在电子撞击下直接聚合(或分解)，再用显影剂把聚合过的或未聚合过的部分溶解掉，制成掩膜。电子束曝射制版需要采用工作台定位精度高达0.01微米的超精密加工设备 传统的机械加工方法(普通加工)与精密和超精密加工方法一样。随着新技术、新工艺、新设备以及新的测试技术和仪器的采用，其加工精度都在不断地提高。 加工精度的不断提高，反映了加工工件时材料的分割水

19、平不断由宏观进人微观世界的发展趋势。随着时间的进展，原来认为是难以达到的加工精度会变得相对容易。因此，普通加工、精密加工和超精密加工只是一个相对概念?其间的界限随着时间的推移不断变化。精密切削与超精密加工的典型代表是金刚石切削。 以金刚石切削为例。其刀刃口圆弧半径一直在向更小的方向发展。因为它的大小直接影响到被加工表面的粗糙度，与光学镜面的反射率直接有关，而目前对仪器设备的反射率要求越来越高。如激光陀螺反射镜的反射率已提出要达到99.99%，这就必然要求金刚石刀具更加锋利。为了进行切极薄试验，目标是达到切屑厚度nm，其刀具刃口圆弧半径应趋近2.4nm。为了达到这个高度，促使金刚石研磨机改变了传

20、统的结构。其中主轴轴承采用了空气轴承作为支承，研磨盘的端而跳动可在机床上自行修正，使其端面跳动控制在0.5m以下2。刀具方面，采用，控制和，在超精密磨床上，可以进行延性方式磨削，即纳米磨削。即使是玻璃的表面也可以获得光学镜面。2精密加工和超精密加工的发展趋势从长远发展的观点来看，制造技术是当前世界各国发展国民经济的主攻方向和战略决策，是一个国家经济发展的重要手段之一，同时又是一个国家独立自主、繁荣昌盛、经济上持续稳定发展、科技上保持领先的长远大计。科技的发展对精密加工和超精密加工技术也提出了更高的要求。从大到天体望远镜的透镜，小到大规模集成电路线宽m要求的微细工程和微机械的微纳米尺寸零件，不论

21、体积大小，其最高尺寸精度都趋近于纳米;零件形状也日益复杂化，各种非球面已是当前非常典型的几何形状。微机械技术为超精密制造技术引来一种崭新的态势?它的微细程度使传统的制造技术面临一种新的挑战，促进了各种产品技术性能的提高，发展过程呈现出螺旋式循环发展，直接对科学技术的进步和人类文明作出贡献。对产品高质量、小型化、高可靠性和高性能的追求，使超精密加工技术得以迅速发展，现已成为现代制造工业的重要组成部分精密钣金成形技术在航空领域的应用在航空工业中，钣金零件是组成现代飞机机体的主要部分，约占飞机零件总数量的70%，制造工作量约占整架飞机劳动量的15%，并有品种多数量少，结构复杂、外廓尺寸大、刚性小等特

22、点，直接影响飞机整机质量和生产周期。钣金件分为直线型弯曲件和复杂型面零件。对于直线型弯曲件目前采用多处理机数控系统的压弯机已占主流，可自动而连续地对后挡架和滑块位置进行测量，与给定值进行比较以便校正，并可利用数控系统预选油缸油压，可调节后挡架的运动速度且可自动编程。对于复杂型面零件的成形较为复杂，其成形设备有蒙皮拉形机、型材拉弯机和喷丸成形机。蒙皮拉形机的固有难题是确定适量的预拉力，其值应在材料屈服强度和极限强度之间，否则会过早地出现金属疲劳。精密钣金成形技术常用的方法有橡皮囊液压成形、数控蒙拉、型拉、滚弯成形技术、超塑成形/扩散连接技术及冲击成形技术。这些技术已被广泛应用于飞机制造中并成为钣

23、金成形的传统成形方法。其中超塑成形技术的应用是钣金成形的一个飞跃，其应用机种有F-15B,EAP,EFA,ATF,F-SEIF,B-1B及狂风战斗机等，其应用的材料也从钦合金发展到铝铿合金和铝合金。70年代起，英国Alcan，美国Acoa和法国的Penchiney等公司以及前苏联投人大量人力和物力研制并开发铝铿合金成形技术。在国外，铝锉合金构件从80年代中、后期开始小批量在飞机上试用，应用范围逐渐扩大，应用机型有F-15B, EAP,EFA,F-22,F-SE/F,B-1B等等，应用的部位有机身框架、襟翼翼肋、电子设备盖板、飞机前舱、垂直安定面、整流罩、发动机通道门、飞机检修舱门及一些壁板件，

24、获得了显著的经济效益精密钣金成形技术精密钣金成形技术是将金属板料、型材、管材等半成品，利用材料的可塑性，在不产生切削的情况下制成各种薄壁零件的加工技术。成形工艺是与成形时所用机床设备和工艺装备(模具等)密切相关的。该技术的开发不仅提高钣金工艺技术水平，而且提高钣金零件成形质量和提高钣金机械化自动化水平，减少手工劳动量。其研究范围包括:飞机钣金成形变形量自动控制技术研究;超塑成形/扩散连接结构工艺和检测方法研究;机翼整体壁板喷丸强化技术研究;钣金柔性制造系统的研究等。钣金零件加工的特点主要是飞机的结构特点和生产方式决定的。钣金零件构成飞机机体的框架和气动外形，零件尺寸大小不一，形状复杂，选材各异

25、，产量不等，品种繁多。大型飞机约35万项钣金零件，而其中的个别项目只有一两件。另外，零件有较复杂的外形，严格的重量控制和一定的使用寿命要求，并且对成形后零件材料的机械性能有确定的指标，与其它行业的钣金零件相比技术要求高，加工难度大。其加工方法除采用传统方法外，还有本行业独特的工艺技术。就技术水平而言，从手工操作、半机械化直到柔性制造系统，加工难度差异很大2精密钣金成形技术随着航空制造技术的进一步发展，精密钣金成形技术如超塑成形技术、激光冲击、扩散连接、橡皮囊液压成形和激光成形等精密钣金成形等在国外发展极为迅速，而我国与国际先进水平仍有不小差距。因此，我们应从整个航空工业全局的生存和发展出发，从

26、技术经济综合效益考虑，不断提高钣金成形的工作效率，改善钣金成形的质量。精密钣金成形技术的应用节省了材料和工作量，从而大量地节省军备开支，使有效的资金发挥更大的作用;由于精密钣金件的强度和刚度及耐腐蚀性均有所提高，因此生产质量提高了，从而使武器作战性能提高;由于柔性制造系统的出现解决了小批量、多品种的钣金件生产，降低了生产成本，极大地提高了市场响应速度，新品研制、转产适应度，从而缩短研制和生产周期 高精度与高效率精密加工和超精密加工虽能获得极高的表面质量和表面完整性，但以牺牲加工效率为保证2。探索能兼顾效率与精度的加工方法?成为超精密加工领球研究人员的目标。如半固着磨粒加工、电解磁力研磨、磁流变

27、磨料流加工等复合加工方法的诞生我国精密和超精密加工发展策略我国精密和超精密加工经过数十年的努力?日趋成熟?不论是精密机床、金刚石工具?还是精密加工工艺已形成了一整套完整的精密制造技术系统?为推动机械制造向更高层次发展奠定了基础?现在正在向纳米级精度或毫微米精度迈进?其前景十分令人鼓舞。随着科学技术的飞速发展和市场竞争日益激烈?越来越多的制造业开始将大量的人力、财力和物力投入先进的制造技术和先进的制造模式的研究和实施策略之中 3 超精密加工的发展趋势 国外精密加工技术的发展是从上世纪70年代初期开始的，主要集中在美、日、英等国家，上世纪80年代中期取得了举世瞩目的成果，并在1977年日本精密工学

28、会精密机床研究专业委员会对机床的加工精度标准提出补充IT-1和IT-2两个等级。附表是补充后该标准的内容，由此可以看出比原来的IT0级精度提高了许多。附表 日本精密学 会精密机床分会提出的精加工等级精度等级零件机床尺寸精度圆度圆柱度平面度表面粗糙度主轴跳动运动直线度IT22.500.71.251.250.20.71.25IT11.250.30.630.630.070.30.63IT00.750.20.380.380.050.20.38IT- 10.300.120.250.250.030.120.25IT- 20.250.060.130.130.010.060.13目前精密加工所能达到的加工精度

29、距加工的极限还有相当的距离。国外有人声称已开发了以原子级去除单位的加工方法，但目前还未在实际生产中得到应用。为了促进精密加工技术的发展，应深入研究和探讨下列几个问题。 1.基于新原理的加工方法努力开发加工单位极小的精密加工方法，必须在加工机理的本身就使其误差分散在1nm以下的水平。目前加工单位比较小的加工方法主要有弹性破坏加工、化学加工、离子束加工、电子束加工、等离子体加工等。目前的金刚石切削和金刚石砂轮精密磨削从其加工机理上看，其加工单位就很大。 2.开发精密的机械机构不论是加工装置还是测量装置，都需要精密的机械机构，包括导轨、进给机构及轴承等，超精密空气静压导轨是目前最好的导轨，其直线度可

30、达(0.10.2)m/250mm，通过补偿技术还可以进一步提高直线度，但是它没有液体静压导轨的刚性大。同时，由于空气静压导轨的气膜厚度只有10m左右，所以在使用过程中，要注意防尘。另外 ，在导轨的设计中，还可以用多根导轨并联来均化气膜的误差。用高弹性合金、红宝石制造的滚动导轨，系统误差在0.5m左右，随机误差可能超过0.1m。 目前超精密加工中所使用的磁悬浮轴承主轴精度低于空气静压轴承主轴，空气静压轴承主轴的回转精度可达0.05m，国外的可达0.03m，但这仍 然无法满足纳米加工对主轴的精度要求。要想提高空气静压轴承主轴的回转精度就必须提高轴承的回转精度，而空气静压轴承的回转精度受轴承部件的圆

31、度和供气条件的影响，由于压力膜的作用，轴承的回转精度是轴承部件圆度的1/151/20，所以，要得到10nm的回转精度，轴和轴套的圆度要达到0.150.20m，同时为了气体流出的均匀性，对于纳米级的主轴，多采用 3.开发高精度的测试系统在目前的超精密加工领域中，对加工精度的测量主要有两种方法；激光检测和光栅检测，而光栅的应用最为广泛。目前光栅的测量精度可达nm级，如北京光电仪研究中心的光栅系统可达0.1m，俄罗斯的全息光栅系统达10nm，LG100光栅系统的分辨率可达0.1m，测量范围为100mm。 开发系统误差小、精度高和可靠性高的检测仪器和控制装置的前提是开发高性能的传感器以及伺服从动机构。

32、如果开发出高性能的传感器以及伺服机构及高精度、高速度、和高可靠性的读出装置，就可通过使用计算机进行检测、分析及计算，以提高检测精度。 与超精密加工有关的技术问题还有很多方面，如温度控制技术、振动控制技术、环境控制技术等。比如材料的弹性变形和热变形，就很难使材料的去除加工达到原子级的精度，长100mm 的钢制零件，要控制其热变形在0.01mm 以内，就必须控制温度变化在0.01以内，这在加工领域还很难实现。只要在上述的一个方面取得发展或突破，必将导致精密加工技术的高速发展。 4.开发适用于精密加工并能获得高精度、高表面质量的新型材料例如最近开发超微粉烧结金属、非结晶金属、超微粉陶瓷、非结晶半导体陶瓷、复合高分子材料等。只要在上述的一个方面取得发展或突破，必将导致精密加工技术的高速发展。 结束语： 精密和超精密加工，是现代机械制造业最主要的发展方向之一,在提高机电产品的性能、质量和发展高新技术中起着至关重要的作用，并且已成为在国际竞争中取得成功的关键技术。确实，我们在机械加工技术方面落后西方几十年，尤其是在高精端领域的非常规加工技术。常规技术大家都有，而真正的高端技术是买不来的，买来了也是天价或是不会用。不断持久的创新技术是国家想先发展的永恒动力和力量源泉，加强在非常规机械加工技术方面的研究已迫在眉睫。 报告人：经济管理学院 邓小军 专心-专注-专业