《合成装置首次化工投料试车方案-中海油大氮肥工程(共34页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《合成装置首次化工投料试车方案-中海油大氮肥工程(共34页).doc（34页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上中海油大氮肥工程合成装置首次化工投料试车方案（QM 51-098）编制：审核：审定：批准：中海石油化学有限公司二期大化肥2002年6月12日目录1编制依据2化工投料应具备的外部条件3转化系统原始开车4脱碳系统原始开车5甲烷化炉首次投用及催化剂还原6分子筛干燥器的投用7膨胀机开车及冷箱137L的投用8合成回路的投运9冷冻回路的投运10氨回收系统的开车合成氨装置首次化工投料试车方案1、编制依据本试车方案根据KBR提供的操作手册和工艺流程图编写。2、化工投料应具备的外部条件2.1天然气能保障提供70%以上生产负荷所需的原料气和燃料气。2.2公用工程部分2.2.1生产所需的合
2、格脱盐水、循环冷却水、消防水、生活水已进入界区。2.2.2高低压供电回路已投入运行。2.2.3事故发电机系统调试完毕，带负荷试验合格，切换无故障。2.2.4全装置内通讯畅通。2.2.5生产用油品和化学品齐全，满足试车需要。2.2.6试车用备品备件齐全。2.2.7合格高压/低压N2进入界区。3 合成装置应具备以下条件：3.1低变催化剂采用富岛一期甲烷化炉出口氢氮气升温还原结束，且保持床层温度170。3.2 一段炉、二段炉、101JGT乏气管线、102-B烘炉工作结束。且烘炉验收合格。3.3 合成装置各炉催化剂装填结束，工艺管线空气吹扫结束。3.4 氨罐和冷冻回路引氨结束。3.5 合成装置中压透平
3、单体试车合格，电机泵试车合格。3.6 2001-J仪表空压机运行正常，建立工厂/仪表空气管网。3.7 22201-U运行正常，能提供足够的中压蒸汽。3.8 中、低压蒸汽管网已建立。 3.9 脱碳系统循环正常。3.10 系统保温/保冷结束。 3.11 原料气压缩机试车完毕，转化系统氮气循环系统试运合格。3.12 各系统仪表、联锁调试结束，报警值、联锁值整定并经有关部门确认，具备投用条件。3.13 燃气轮机具备启动条件。3.14 103-JT、105- JT、105- JT1油洗合格，仪表控制、报警、联锁、ITCC系统调试合格。4. 投料前各系统工况检查4.1 给水系统4.1.1 锅炉给水、炉水、
4、脱盐水各项分析指标在控制范围内。4.1.2 101-U液位LIC1030给定50%投自动。4.1.3 101-U压力PIC1031给定186Kpa投自动。4.1.4 仪表空气PI2013控制在0.7Mpa 。4.1.5 低压氮气管网压力PI1180控制在0.7Mpa，高压氮压力为1.4Mpa 。4.1.6 循环冷却水运行正常，循环冷却水压力PI1170：0.42Mpa，TI1560：33，FI1156：Nm3/h。4.1.7 141D已上水：LIC1001指示50%液位，101C、103C1/C2、123C1/C2低点导淋排放完成。4.1.8 锅炉给水已建立104JABW1007-10BW10
5、35-2130D的循环，控制流量在1015t/h。4.2 蒸汽系统4.2.1 高中压PIC1014给定4.55Mpa投自动，低压PIC1017给定0.35Mpa投自动控制。4.2.2 2201-U运行正常，负荷在90%以上，有富裕蒸汽满足投料需要。4.2.3 进入界区的天然气压力PIC1041给定2.8Mpa投自动。 5. 转化系统原始开车5.1 102J至142D1的氮气升温（转化系统氮气循环升温）5.1.1盲板检查和阀门检查管线NG1080-6到102J出口管线关闭。（62D-104）管线NG1000-16到174D的16阀和0.75旁路阀关闭。（62D-102）管线FG1004-4上的截
6、止阀关，中间导淋开。（62D-102） 管线SG1023-12上到173J的12阀关且盲死。（62D-103，62D-104）从174D到102J入口管线NG1001-16上的16阀开且在通位。（62D-104）102J出口管线NG1004-12上的12阀开且在通位。（62D-104）FV1015给定？投自动。（62D-104）从103J来的管线SG1014-2上的FV1022及2旁路关闭。（62D-104）101BCF原料气预热盘管的旁路阀TV1305开，投自动控制，给定371。（62D-105）从101J来的管线A1008上6阀关闭且拆除可移动弯管。（62D-105）108DA入口管线盲板
7、倒通，截止阀开；108DB/DC进出口阀开，进出口放空阀关，中间导淋开，盲板导通位，HV1108关。（62D-103）FV1001开，MOV1010开（HS1010），盲板在通位。（62D-106）101J来的管线A1002上4阀关，拆除可移动弯管。（62D-106）从130D来的MP蒸汽管线MS1006-20上的阀关且截止阀后盲板倒通。（62D-120）XV1207，FIC1044关；TIC1004，HCV1043全开；TIC1010全关。TIC1011A/B其中一个关闭。（62D-107）低变MOV1008/7全开，MOV1009及HIC1021关闭（原始开车低变旁路）。（62D-108）
8、104D2出口到143C管线PG1064-12上12阀关闭且安装盲板盲位。（62D-108）V1007-6管线盲板倒通位。（62D-108）HCV1045，MOV1005及旁路阀关闭，盲板通。142D1底部冷凝液阀关闭。（62D-110）142D1到143C管线PG1063-10上的盲板通位且阀门打开。（62D-110）FIC1023关闭且盲板安装在管线NG1015-10前截止阀。（62D-104）5.1.2氮气循环回路置换合格O20.5%。5.1.3确认以下联锁在旁路，复位101B联锁：补充5.1.4投用143C冷却水，全开102J防喘振阀FV1015。5.1.5102J缸体进行置换合格，向
9、系统充氮至0.5Kpa时，按102J启动程序开车，建立压缩机循环，逐渐关闭FV1015建立氮气循环。5.2 101B点火及氮气循环升温5.2.1 按101B点火程序，启动101BJT进行一段炉炉膛置换吹扫，炉膛负压控制在50mmH2O。5.2.2按一段炉点火顺序分布图，按点火规程进行点火，调整一次风门（先点中间三排烧嘴）。5.2.3以TI1315B/1316B为准，按升温速率25/h增点烧嘴，按烧嘴分布图点火，多烧嘴小火焰的原则。5.2.4当141D产汽压力0.2Mpa前，用顶部2放空阀放空，氮气循环升温后期，可以将蒸汽引至HCV1048进行放空。5.2.5当101B进口温度达200，出口温度
10、达450500，高变入口温度达250时，床层温度180时氮气升温结束，升温过程中检查对流段各组盘管温度：101BCX：TI1313621101BCA1/A2：TI1312552101BCS1/S2：TI1552/1553537101BCF：TI1612413101BBFW：TI13093715.2.6氮气升温期间各组对流段盘管的保护介质：101BCX：N2气101BCA1/A2：不需要保护101BCS1/S2：蒸汽101BCF：原料天然气101BBFW：循环锅炉给水升温中注意控制至130D锅炉给水流量，防止在101BBFW中汽化。5.3 加氢反应器和脱硫槽升温5.3.1脱硫系统升温随氮气升温同
11、时进行（升温前氮气置换合格）。5.3.2108DA/DB/DC以串联方式升温，升温速率按50/h进行。5.3.3氮气升温过程中HV1108保持关闭，一段炉转入蒸汽升温后，脱硫系统的升温可以通过手动控制HV1108天然气放空量调节。5.3.4当TI1304：360，TI1602/1603：370，可以进行脱硫槽出口硫分析，当硫含量0.1ppm时脱硫剂活化结束，注意TI1602/1603400。5.4一段炉蒸汽升温当一段炉出口TIC1314达到450500，二段炉出口TI1334：300，高变床层TI1010 180时，转入蒸汽升温。5.4.1确认蒸汽管线暖管合格，且引到FIC1002阀前：蒸汽经
12、MS1005-8引到130D，130D顶部安全阀3全开，130D升温暖塔。（请核查）5.4.2蒸汽升温操作通过FIC1002，慢开引蒸汽进入系统，逐渐加到33000Kg/h（每次加量不大于5000Kg/h）。现场关闭氮气循环管线PG1064上的12截止阀。同时现场增点一段炉烧嘴，主控全开FIC1015，关闭MOV1010和FV1001，关闭压缩出口截止阀（第二道），按规程停102J原料气压缩机，关闭充氮阀（NI1006-1.5）。注意：原料气压缩机可以不停车，在天然气操作过程中要平稳进行，确保压缩机运行稳定。（氮气升温时天然气不允许进入系统，请核查氮气升温程序）。现场在102J出口截止阀关闭后
13、，即刻开NG1080-6截止阀，主控引天然气到HV1108放空，保护原料气预热盘管。102J按规程进行热态启动，准备下一步化工投料，运行稳定后投用102J联锁。蒸汽升温速率50/h，蒸汽在PIC1032放空，且PIC1032保持全开，部分蒸汽倒至HCV1045放空（导气前131C2建立正常液位），根据升温情况逐渐提压至 0.8Mpa。蒸汽升温后，注意控制132C2的液位和131C1的压力PIC1040，当PIC1040达到0.34 Mpa并入低压蒸汽管网。转入蒸汽升温后，141D产汽量增加，注意141D液位和高压蒸汽压力，逐渐关闭HCV1048，逐渐提压至中压蒸汽管网压力，及时投用喷水降温器。
14、及时启动121J，将工艺冷凝液送往130D，投用130D工艺冷凝液气提系统（见投用方案）。当各催化剂床层和出口温度达到以下温度，蒸汽升温结束：101B出口：TIC1314 700750103D出口：TI1334 500700104D1床层：TI1341/42/43/44 280290注意：在一段炉增点烧嘴过程中，严格按烧嘴分布图进行，使转化管热负荷均匀。升温过程中确保对流段盘管不超温。5.5101B化工投料及催化剂还原、高变放硫5.5.1具备条件TIC1314 700750108DB/DC出口硫0.1ppmPIC1032 0.81.0MpaFIC1002 3545t/h102J运行稳定5.5.
15、2化工投料操作开102J出口截止阀，关闭NG1080-6截止阀，脱硫放空由压缩天然气替代，调整FV1015保持放空量不变，打开从富岛来的2返氢阀及FV1023（5%原料气含量）。压缩机倒气过程中注意102J干气密封。主控按HS1010开MOV1010，现场开FV1001旁路，首次投料3900Kg/h（设计量5%）。化工投料过程中，按一段炉烧嘴点火分布图，逐步增点烧嘴，保持一段炉出口温度稳定，升温速率50/h，保持水碳比7.0，蒸汽：33400Kg/h。工艺气在PIC1032放空，逐渐提压至1.5Mpa，投自动控制；部分工艺气倒至HCV1045放空。随原料气负荷至增加7800Kg/h（每次650
16、Kg/h，关闭3旁路阀），逐渐关闭HV1108，关闭过程中保持101BCF温度稳定不超温。当天然气引入一段炉后，催化剂还原开始，原料气加入68小时后，每小时分析出口CH4含量22.02%，硫含量0.1ppm，连续分析三次稳定，且转化炉管外壁温度均匀催化剂还原结束。降低水碳比到4：1，PIC1032压力在2.0Mpa一段炉出口温度提至750780。高变催化剂进行放硫（KBR：58000 Kg/h，蒸汽流量80000 Kg/h，工艺空气79500 Kg/h），高变催化剂还原初期入口温度控制在350，逐步提高入口温度，每次提温速率5，二段炉加空气后将 高变入口放硫温度提至400运行2小时，每半小时分
17、析一次出口硫含量，当硫0.1ppm时（连续三次），高变放硫结束。高变放硫结束，以650Kg/h的速率加负荷至23300Kg/h，控制水碳比在4：1，投用一段炉联锁。在投料结束后，启动燃气透平（运行稳定后投用联锁），引乏气至一段炉烧嘴和对流段。（此阶段是否应在蒸汽升温前） 确认PZ1855全关，PZ1021全开，乏气放空至大气。 手动缓慢打开PZ1855和烧嘴十个风道，观察一段炉炉膛负压及时调整，检查烧嘴燃烧情况，倒气过程中如发现烧嘴熄灭及时点燃。慢关PZ1021A/B，逐渐将乏气倒入一段炉后，控制系统投自动。乏气可以在蒸汽升温阶段倒入，倒气过程中防止对流段盘管超温。用电子测温仪测量转化管外壁温
18、度，防止转化管局部过热和超温，检查转化管弹簧吊架和膨胀量。5.6二段炉加空气5.6.1 二段炉加空气前具备条件工艺负荷40%，PIC1032在2.0Mpa。101B、103D、104D1催化剂还原结束，系统运行平稳。101J运行稳定，出口压力2.5 Mpa。TI1334700，盘管保护蒸汽投用。5.6.2调整101J运行工况，出口压力提至3.0Mpa以上空气在PV1050放空。5.6.3加空气操作：检查确认FV1103、FV1003、XV1207、XV1206关闭，FV1044已经打开：2000Kg/h，加空气前，检查加空气管线无冷凝液。主控开XV1207，用FV1103加15002000Nm
19、3/h空气至二段炉，加入空气后若TI1052/TI1053温度上涨，表明二段炉已经点燃。如果空气加入5分钟之内温度没有上涨，应立即切除空气，15分钟之后再加。二段炉点燃后，TI1052以30/h速率升温，FV1103开完后用主线FV1003加量至25%（26500Kg/h），调整PDIC-1020压差在70Kpa，系统压力逐渐提至2.02.5Mpa。加空气过程中，逐渐关闭HV1050，确保101J出口压力稳定。加空气过程中，逐渐关闭保护蒸汽阀FV1044，复位联锁，同时确保101BCA1/BCA2不超温。加空气时，注意101C出口温度升温速率不要超过85/h（TI1335）。随着103D出口温
20、度的增加，调整101C/102C出口旁路，以50/h的升温速率将104D1进口温度提至371，将TIC1010/TIC1004投自动，控制102C高压蒸汽温度在369（TIC1004）。随着141D产汽量的增加，注意控制汽报液位，防止低低液位停车。逐渐将高压蒸汽管网压力升至12.41MpaG，进行安全阀141D1/D2和PRV101B1/B2的热态调试，连续起跳三次，误差在5%内为合格。141D1 设定值 13100Kpa G141D2 13490 Kpa G101B1 12700 Kpa G101B2 13000 Kpa G以5%的速率逐渐提工艺系统负荷至：蒸汽50%（50600Kg/h），
21、原料气40%（31000Kg/h），空气40%（42500 Kg/h），水碳比控制在3.5：1。全面检查系统工况并进行调整，投用相关联锁补充。5.7低变催化剂还原及投用5.7.1低变催化剂还原用富岛一期甲烷化后气体。5.7.2用173J为循环机，在投料之前还原结束，充氮0.5Mpa保护（详见催化剂还原方案）。5.7.3串低变用173J进行低变氮气升温，当TI1346/47/48/49达到大于180升温结束。分析高变出口硫含量小于0.1ppm。出口CO小于3.85%降低系统压力至1.5Mpa，确保串低变时蒸汽不冷凝。低变系统盲板抽查完毕（见盲板图）。控制低变进口温度在195200，高于该压力下露
22、点温度20以上。确认MOV1007及旁路关闭，进口MOV1008及旁路关闭，打开进口旁路第一道截止阀排液，排液结束后关闭，打开第二道截止阀给低变充压。充压平衡后，主控按HS1007开低变出口MOV1007，手动缓慢开MOV1008，关闭旁路，手动缓慢关闭低变旁路MOV1009，将低变串入系统，在操作过程中保持温升不大于30，若大于则停止倒气，降低床层温度后再倒气，首次串入系统会产生约50的热波，如果热波30分钟不消失，104D2温度大于230，应立即按HS1004将低变切除系统，并查找原因。低变串入系统后，分析出口CO含量在控制范围内（0.3%的CO），逐渐将系统压力提至2.02.5Mpa，投
23、用低变联锁I1004，切换108DA的加氢源？。低变串入系统也可在串入脱碳系统后进行。6. 脱碳系统原始开车6.1 应具备的条件脱碳系统清洗结束，已建立aMDEA溶液循环（见脱碳系统溶液循环方案），循环量如下： FIC1014：？ Nm3/h，FIC1005 ？ Nm3/h130D工艺冷凝液系统已经投用，部分工艺气在HCV1045放空，工艺气在 HCV1045放空48小时，进行催化剂吹灰。溶液各项指标在控制范围内。确认甲烷化炉隔离：MOV1011及旁路关闭，XV1211关闭，PV1005前截止阀全开。PIC1039给定0.87Mpa投自动控制，PIC1104给定60Kpa G投自动。6.2脱碳
24、串气现场开MOV1005的2旁路给121D充压，平衡后（PIC1032与PIC1005压力相等）按HS1005开MOV1005，关闭2旁路。主控手动打开PIV1005，关闭HCV1045和PIC1032，逐渐将工艺气导至PV1005放空，压力控制在2.53.0Mpa，给定值比PIC1032高0.1Mpa投自动。导气后0.5小时分析溶液组分，根据分析结果调整循环量，121D/122D液位和温度。首次导气溶液脏，当发现PDI1042/43压力增加时，及时补充消泡剂。导气过程中注意132C2液位，及时补充锅炉给水，控制液位正常（补低压锅炉操作）。导气过程中要平稳操作，注意两塔液位，及时补水。6.3脱
25、碳导气后检查检查循环量、两塔压差、塔底温度在控制范围。112C到122D 110112C到110C 85110C到121D 50分析吸收塔出口CO20.1%。6.4投用脱碳系统相关联锁：补充6.5启动水力透平107JAHT，停一台电机泵。（详见水力透平投用方案）脱碳系统运行4小时，163D闪蒸出气体在 PV1029放空。7. 甲烷化炉首次投用及催化剂还原7.1 应具备的条件7.1.1系统负荷在40%，脱碳系统运行稳定，121D出口CO20.1%、CO0.3%7.1.2出口硫含量0.05ppm。7.1.3 投用115C冷却水，172C蒸汽管线暖管合格。7.1.4 HCV1042前截止阀打开，TV
26、1012A保持50100开度。7.1.5 109DA/DB进口阀关闭。7.1.6 144D上脱盐水液位正常50%，启动122J运行。7.2 甲烷化炉串入系统及催化剂还原确认MOV1011及旁路阀关闭，主控按HS1253开XV1211。打开MOV1011旁路阀向106D充压。充压平衡（PIC1005与PI1044压力相等）后按HS1011开MOV1011，关闭旁路阀。现场手动开HCV1042，主控逐步关PV1005，逐渐将工艺气导至甲烷后放空，当PV1005全关后，PV1005给定压力比PIV1032高0.1Mpa投自动。主控逐渐打开TV1012B向172C加蒸汽（开之前确认疏水器投用），逐渐关
27、闭TV1012A，控制TIC1012升温速率50进行甲烷化催化剂升温。 催化剂床层温度升至200时快速通过该温度，以防止羟基镍生成。催化剂床层温度超过200时，催化剂开始还原，以25/h速率将温度升至325350。随催化剂还原的进行，床层热点从TI1356移至TI1357、TI1358、TI1359、TI1360、TI1361，当TI1361温度升至350时，缓慢将TI1012温度提至400（不大于454）将床层温度拉平，分析出口COCO210ppm时，催化剂还原结束（大约要6小时），降入口温度至290300操作。当床层反应开始时注意减172C蒸汽量，直到全关。注意调整115C循环水，确保工艺
28、气出口温度在控制范围（若105J没有运行）。7.3投用相关联锁补充8. 分子筛干燥器109DA/DB投用8.1具备条件8.1.1 深冷净化系统已机械竣工，按P&ID检查合格。8.1.2干燥剂装填完毕，氮气置换合格，氧含量小于0.5%，试漏结束。8.1.3甲烷化系统运行正常。8.1.4105J试车合格运行正常，投用氨冷器130C，工艺气出口温度4。8.1.5干燥器与冷箱隔离，相关阀门开关位置正确。8.1.6仪表联锁和相关仪表调校完闭，具备投用条件。8.1.7干燥器109-DA/DB顺控系统已空载试验，并能投入运行。8.2干燥器投用8.2.1确认以下阀门开关正确 确认109-DA/DB去冷箱管线S
29、G1009-20上的截止阀及其旁路阀关闭。 确认SG-1049-3上截止阀关闭。确认N1254-2上两道截止阀关闭，中间导淋打开。 确认SG1414-3上两道截止阀关闭。 确认144-L前后截止阀打开。 确认132-C去103-J入口的旁路阀打开。 确认132-C去103-J的截止阀及其旁路阀关闭。 确认103-J入口截止阀及其旁路阀关闭。 PIC-1008压力给定在120kPag投自动。 FIC-1046手动全关。 TIC-1042投远程自动控制。 TV-1040手动全关。8.2.2投用 去183-C的中压蒸汽管线暖管合格后，打开183-C中压蒸汽进口阀，投用疏水器SP-183C。干燥器程序
30、仪表切换到手动位置，打开PV-1049A/B对MOV-1015/16，进行高压气密试验，合格后程控步骤投在109-DA吸收，109DB再生这一步。 109-DA吸收，109-DB加热再生： 打开PV-1049A，109-DA充压，充压时间为59分钟，充压后开109-DA进出口电动阀MOV-1017、MOV-1015，关闭PV-1049A。合成气从106-D出口放空通过132-C旁路倒至103-J入口PV1004放空，倒气完毕后，全关HCV1042，PIC-1004投自动控制。 打开干燥器109-DB的卸压阀PV-1048，SG-1054-2上的截止阀打开23扣，检查卸压速率，此步需要40分钟。
31、根据卸压速率调整SG-1054-2上的截止阀的开度。 HV-1022手动打开。 打开XV-1161和XV-1165。 全开SG-1414-6上第一道截止阀，用第二道截止阀向再生系统充压，流量为FIC-1046：25000nm3/h。 109-DB再生加热流程：合成气109-DA154-DASG-1414-6FT1075SG1111-16183-CSG-1412-12SG-1056-12109DBSG1044-12HV-1022144-L去燃料系统。 当TI-1043温度达到210以上，109-DB加热步骤结束，此步大约需要746分钟。 109-DA吸收，109-DB冷却。 109-DB加热步骤
32、结束后，使程序指令进行到下一步：109-DB冷却。 冷却流程：合成气109-DA154-DASG-1414-6FT1075PV-1008SG1044-12109DBSG-1056-12HV-1023144-L去燃料系统。 当109-DB出口温度冷却到15，冷却结束，此步需要大约499分钟。 109-DA吸收，109-DB充压。关闭XV-1161、XV-1165，打开PV-1049B，109-DB充压，充压时间为59分钟。 109-DA吸收，109-DB备用。109-DB充压结束后，全开PV-1049B，109-DB备用，此步需要60分钟。 109-DA吸收，109-DB并入运行。打开MOV-1
33、016、MOV-1018，109-DB并入运行，此步需要10分钟。 109-DB并入运行后，隔离109-DA。109-DA再生，步骤同109-DB再生步骤。8.3 109-DA/DB运行两个周期后，根据分析AI-1014，如果合格，干燥器程序投自动方式并检查程序功能。8.4投用相关联锁补充。9. 膨胀机开车及冷箱137L投用7.1具备条件9.1.1 确认膨胀机和冷箱系统已机械竣工，验收合格。9.1.2 确认冷箱壳体膨胀珍珠岩已装填完毕，所有管线保冷完毕。9.1.3 确认氮气管线N1013-1.5上的截止阀打开，确认到冷箱壳体充氮截止阀已打开，用球阀控制冷箱壳体的氮气流量，冷箱壳体保持微正压。9
34、.1.4 确认109-DA/DB及前系统运行正常，出口H2O含量1ppm，且氢氮比为2：1，到净化器进口的合成气温度为4。9.1.5 确认冷箱进口管线SG1009-20上的截止阀及1.5旁路阀关闭。确认冷箱出口管线SG1411-16上的截止阀及2旁路阀关闭。9.1.6 冷箱旁路管线SG1065-10上的双截止阀打开，工艺气在PV1004放空。9.1.7 确认冷箱系统所有导淋、排放阀、解冻气阀等关闭，冷箱解冻管线SG1049-3上可移动短节安装完毕。9.1.8 确认仪表空气管线IA1152-0.5上的截止阀已打开。9.1.9 确认膨胀机、发电机已加好油。9.1.10 确认膨胀机油箱131-JXL
35、F已加油，且油位正常，油泵131-JXLJ/JA已送电，冷却器131-JXLC1A/B已送冷却水，且油系统已完成油洗。9.1.11 确认冷箱和膨胀机系统所有的仪表和控制回路能投入使用。所有仪表根部阀和仪表空气供给阀已打开。所有的联锁已调校完毕。9.1.13 冷箱系统已完成泄漏气密试验。9.1.14 膨胀机就地控制盘和远程控制盘灯试合格。9.1.15 确认131-JX入口阀XV1601、HV1601关闭，旁路阀PDV1022全开。9.2 冷箱系统热氮气干燥结束（本步骤在109-DA/DB再生前完成），临时短节拆除。9.3膨胀机及冷箱系统开车步骤9.3.1 主控确认131-JX入口XV1601关闭
36、，手动关闭HV16014，开膨胀机出口蝶阀。确认PDIC1022在手动位置，PDV1022全开。9.3.2 主控将AHS1029选择开关投到AIC1013位置，AV1013手动全关。9.3.3 主控将PIC1008给定120KPag投自动。9.3.4 现场开冷箱入口管线SG1009-20截止阀的1.5旁路阀充压，压力平衡后打开冷箱进出口阀，关其旁路阀。9.3.5 现场缓慢关闭冷箱旁路管线SG1065-10上的截止阀，使工艺气经PDV1022流过冷箱，在PV1004放空。9.3.6 现场开管线SG1008-0.75上的截止阀，投用131-JX的密封气，控制密封气压力在3420KPag，温度为4，
37、建立131-JX轴承密封气压差PDI1672。投用去131-JX轴承的氮气，建立氮气压力为1000KPag。9.3.7 启动131-JXLJ/JA，建立润滑油系统，检查油过滤器131-JXLL1A/B压差正常，油冷器出口温度TI1652正常。9.3.8 现场关131-JX的出口蝶阀，主控复位XY1601打开XV1601。9.3.9 将137-D塔底液位控制器LIC1034投手动，输出为0%。，将HIC1601、HIC1601B投远程，由LIC1034控制阀门HV1601。9.3.10 主控用HS1617B复位131-JX停车系统，远程控制盘HS1617A复位，就地控制盘HS1617复位。9.3
38、.11 现场打开AV1029的前后蝶阀，主控按HS1214复位。9.3.12 主控和现场配合缓慢关闭SG1414-6上的球阀，开AV1029建立废气流量FI1075约25000kg/hr。如果废气流量达不到25000kg/hr，则开AV1029旁路阀来保证分子筛干燥器109-DA/DB的再生气，在SG1414-6管线的球阀全关后，关闭3截止阀。9.3.13 主控将PDIC1022投自动，并将压差给定缓慢提至200KPa。9.3.14 当就地控制盘上XL1610B灯亮，膨胀机具备启动条件后，现场缓慢打开131-JX出口蝶阀主控用LIC1034手动慢开131-JX入口导叶HV1601，131-JX
39、开始运转，当131-JX出口蝶阀已全开，主控继续慢开HV1601，直至PDC1022开度为05%。将膨胀机逐渐升至额定转速3000rpm，131JG发电机此时可开始发电。9.3.15 现场检查膨胀机温度、振动，发电机线圈温度，确认膨胀机和发电机运行正常。9.3.16 在131-JX/JG运行正常后，131-JG发电由蓄电池接收，当发电机发电频率和电网频率相同，联系电气准备并网。9.3.17 膨胀机做功后，冷箱开始降温，控制冷箱的降温速率TI143825/。在降温过程中，调整膨胀机131-JX的压差，以使膨胀机出口和精馏塔137-D入口温差50。9.3.18 在降温初期，为了加快冷箱的降温速率，
40、可以增大131-JX的压差，提高去131-JX的压降，采用关131-JX入口导叶HV1601和降PIC1004给定的方法，在此过程中，PIDC1022的给定也相应提高，注意始终维持PDV1022开度在05%。9.3.19 冷箱继续降温，直至TI1438达-173。在冷箱降温末期，137-D将有部分氮气、甲烷变成液体，发生气液分离，此时流过AV1029的废气量增加，主控和现场应及时配合渐关AV1029的旁路阀，维持再生气流量FI1075在25000kg/hr。9.3.20 当AIC1013显示氢浓度开始增加时，主控应及时调整AV1029的开度，以控制氢浓度的大幅度上涨，同时注意控制131-JX压
41、差PDIC1022在200300KPa之间。9.3.21 当137-D底部出现液位，LIC1034有显示时，主控应缓慢提高PIC1004给定，同时用LIC1034手动慢开131-JX入口导叶HV1601，防止LIC1034液位迅速上升。在此过程131-JX压差如果不好控制，主控也可稍开PDV1022。在131-JX压差稳定后，渐关PDV1022，维持PDIC1022在200300KPa。9.3.22 当137-D建立液位后，主控逐渐调整AV1029开度，维持净化器出口工艺气H2/N2为3：1。9.3.23 在冷箱系统运行稳定后，LIC1034给定1525%之间投自动，控制131-JX入口导叶H
42、V1601。9.3.24 当合成回路运行，ASH1029选择开关应从AIC1013切换到AIC1029位置，维持合成塔入口H2/N2比为3：1。9.3.25 全面调整冷箱工艺参数至正常。9.4冷箱及膨胀机的开车可以在开103J后进行，此时要注意103J进口压力，避免出现波动。10. 合成回路的投运10.1具备的条件10.1.1催化剂装填结束，对催化剂粉尘已进行空气吹扫。10.1.2合成回路低压气密试验合格，氮气置换合格氧含量小于0.5%。10.1.3冷冻回路已引入液氨，105J联动试车合格运行正常，149D液位80%。10.1.4102B低温烘炉合格。10.1.5103JT透平单体试车合格，高
43、压蒸汽管网运行稳定，有足够蒸汽启动102J。10.1.6前系统运行稳定，冷箱出口有合格合成气H2：N2为3：1。10.1.7氨罐区投用，引氨完毕，具备受氨条件。10.2合成回路气密试验10.2.1合成回路要分别在50、100、150.7/2G压力下查漏（KBR提供资料每隔1.5/2G进行一次查漏）。10.2.2确认以下阀门开关正确关闭以下阀门：SG1411-16上103-J入口阀及其2旁路FV1059、HV1101/1102及其2旁路HV1019、FV1024截止阀及其旁路PV1109A及其截止阀LV1013截止阀及其旁路打开以下阀门：FV1007/1008、XV1103HV1044/1046
44、/1047/1025/103210.2.3合成回路充压及103J试车打开SG1411-16上103-J入口2旁路，103-J充压，充压平衡后，全开SG1411-16上103-J入口主截止阀。打开HV1101的2旁路阀，向合成系统充压。当PI1045与PI1632平衡后，全开HV1101、FV1059。打开HV1019置换掉合成回路氮气。当合成回路氮气已被置换合格后，再全关HV1101及其旁路，关SG1005-20上截止阀。确认116-C、124-C冷却水已投用，FV1007/1008/1059全开。按厂商资料进行103JT透平试车和联动试车合格，按规程启动103-J(详见试车方案)。将103-
45、J升至调速器最低转速，升速过程中手动或自动调整FV1007/1008/1059开度，此时压缩机出口压力PI1045指示约80/2G。逐渐打开HV1101的2旁路向合成回路以0.2Mpa/min的速率充压至50/2G，关闭2旁路，合成回路保持在50/2G压力下与压缩机隔离。检查合成回路在1小时内维持50/2G压力稳定，如果回路中压力以每小时9.80/2或更多下降时，回路中可能有较大的漏点存在。在压力维持稳定时，所有的连接点都要检查是否泄漏，如果发现泄漏点，要卸压处理重新充压。检查法兰泄漏时可用胶带纸粘住法兰周围，然后开一个小孔用肥皂水检查是否泄漏。检查时要仔细，因为在高压连接处，甚至一个很小的泄漏，也会很快冲掉焊接点，由此造成严重的泄漏。任何一个泄漏被发现卸压处理后，必须重新在此压力等级下进行第二次试验。在50/2G下没有发现泄漏点时，提高103-J转速，按6.56.8步在100/2G