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1、精选优质文档-倾情为你奉上 目 录 1. 委托单位.1.2. 工程名称.1.3. 检测内容.1.4. 检测依据.1.5. 检测内容及数量.1.6. 参加作业人员的资格和要求.1.7. 设备.1.8. 检测.2.无损检测方案1、 委托单位： 2、 工程名称： 3、 检测内容： 4、 检测依据：41、钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T821-200242、承压设备无损检测NB/T47013.2&3-2015图纸设计技术要求。5、检测内容及数量：5.1、按图纸技术及委托方要求6、参加作业人员的资格和要求61检测人员为国家质量监督检验检疫总局颁发的射线级、超声级及级以上资格的人员，并有检
2、查对象焊缝特性有足够的认识。具有良好的职业道德、高度的工作责任心。具有良好的视力。7、设备7.1射线检测7.1.1 X射线应有相应的曝光曲线图，工作中应根据实际情况进行校验和修正，设备性能应满足管道检测范围的需要。7.1.2观片灯的主要性能要符合JB/T7903的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。7.1.3黑度计可测的最大黑度不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。7.1.4胶片选用中细粒度类胶片，确保射线透照的底片质量。7.1.5采用铅屏增感，增感屏应经常擦试，以保证表面清洁和平整。7.1.6像质计的型号和规格应符合JB/T7902有规定。7.1.7按工程要求配备XXG2505探伤机
3、一台和及探伤附件一套，如胶片、增光屏、铅字、磁铁、象质计、黑度计、卷尺、暗袋、红灯、暗室、显影液、停影液、定影液等器材。7.2超声检测7.2.1所用探伤仪应满足所用探头应满足NB/T47013.3-2015标准中的规定。7.2.2所用试块应满足NB/T47013.3-2015标准中关于试块的要求。7.2.3耦合剂为化学浆糊或洗洁精等。7.2.4按工程要求配备PXUT-350+超声波探伤机一台。8、检测8.1X射线检测8.1.1检测时机根据无损检测委托单, 15CrMoG及12Cr1MoVG应按排焊后24小时进行8.1.2透照方法：a)外透法：单壁透照法、双壁单投影法，双壁双投影法8.1.3定位
4、标记和识别标记a)定位标记：对接接头透照部位一般应有中心标记、分段透照或抽查时还应有搭接标记。当抽查时称为有效区段透照标记。采用中心全周透照法时，可用铅质标尺替代搭接定位标记。b)识别标记：被检的每段焊缝附件均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。外径89的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号。对接接头编号和焊工代号，加倍抽检的对接接头还应有“JB”标记，返修后的对接接头透照部位还应有返修标记R1，R2(其数码1,2指返修次数)定位标记和识别标记应距焊缝边缘5mm，并在底片上显示。透照检验过的工件应作出永久性标识或采用详细的透照部位草图，以作为底片位置对照的
5、依据。8.1.4像质计1）外径大于89mm的管子,采用JB/T7902是规定的R系列象质计2）外径小于89mm的管子采用等径丝系列象质计3）除双壁双影透照外,透照厚度应根据透照方法,按下表确定透照方法透照厚度TA外透法单壁透照法T+h双壁单影法2T+h内透法中心透照法T+h偏心透照法T+h注:T为钢管实际壁厚。h为焊缝的余高4）外径小于89mm透照厚度用以下公式计算TA=0。8+T5）象质指数应根据透照厚度按下表确定透照厚度66881212161620202525323250508080120象质批数丝号1514131211109876线径012501602002503204005006308
6、01006）象质计的摆放，R系列应放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区一端（被检长度1/4区）金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝置于外侧，对于双壁单透影法可放置于胶片侧，采用等径丝应放在射源侧管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊烽垂直。8.1.5X射线能量的选择：射线能量的选择取决于透照工件的材料种类、透照方式和透照厚度（TA）。在保证穿透力和检测范围的前提下，应尽量采用较低的射线能量。使用管电压为400kV以下的X射线透照对接接头时，应根据透照厚度（TA）选取管电压值，一般不应超过TL/T821-2002图6的规定。8.1.6散射线的屏蔽a)为尽可能减少散射线的影响，应采用适当的方法限制和
7、缩小照射场面积并采取屏蔽措施。b)当透照成排管子时，因管子间散射线影响大，通常可在管子间用夹板来屏蔽散射线。8.1.7分段透照的数量a)采用双壁单投影法透照时，射线源至管子外表面的距离，当15mm时，至少分3段透照，即每段对应的中心角应120，当15mm时，至少分4段透照，即每段对应的中心角90。b)对外径大于76mm且小于89的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，至少分两次透照，透照角度每次偏转90。c)对外径76mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择较高电压，曝光量宜控制在7.5mAmin以内，管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上。2/38.1.8透照的几何条件 射线源
8、至工件表面距离L1可由下式确定：L110dL2L2：射线源侧工件表面至胶片的距离d:焦点尺寸8.1.9胶片的暗室处理a)胶片的暗室处理应按胶片的使用说明或公认的有效方法处理b)胶片的自动冲洗应严格控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的温度、传送速度和药液量。c)胶片手工冲洗宜采用槽浸方式，在规定的温度（20左右）和时间内进行显影、定影等操作。定影后的底片应充分水洗和除污，以保证底片的质量。d)可采用定期添加补充液的方法来保持显影性能的稳定，但添加补充液的总量不允许超过原显影液体积的三倍。8.1.10底片质量和观察8.1.10.1底片上必须显示出与象质指数对应的最小钢丝线径，等径丝应显示三根及以
9、上。8.1.10.2底片上应清晰显示出象质计、深度对比块、定位标记和识别标记，位置正确且不掩盖被检焊缝影像，此外能清晰地年到长度不小于10mm的象质钢丝影像。8.1.10.3底片有效评定范围的黑度，应1.5-3.5（包括固有灰雾度）的范围内。8.1.10.4评片应在专用评片室内进行，评片室内光线应暗淡，室内照明用光不得在底片表面产生反射。8.1.10.5评片时允许使用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。8.1.11对接接头质量分级8.1.11.1圆形缺陷的评级表3缺陷评定区母材公称厚度T2525100100评定区尺寸101010201030表4 缺陷点数换算表缺陷长径 mm
10、112233446688缺陷点数1234101525表5 不计点数的缺陷尺寸母材厚度缺陷长径250.525500.7501.4%T表6 圆形缺陷的分级评定区（mmmm）101010201030母材公称厚度 mm1010151525255050100100级123456级369121518级61218243036级缺陷点数大于级或缺陷长径大于T/28.1.11.2条状缺陷的评级长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷，包括气孔、夹钨、夹渣。表7 条状缺陷的分级级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度级不允许不允许级T/3（最小可为4）且20在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不
11、超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为4。级2T/3（最小可为6）且30在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为6。级大于级者注1：L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。注2：条形缺陷评定区是指焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T25 mm，宽度为4 mm；25 mm100 mm，宽度为6mm；T100 mm，宽度为8mm。注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，且间距也应计入缺陷
12、的长度之中。8.1.11.3未焊透的分级a)不加垫板单面焊的未焊透缺陷的质量分级管外径Do100 mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表14的规定进行分级评定；管外径100 mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表15的规定进行分级评定。未焊透缺陷的深度用对比试块测定。b)根部内凹和根部咬边的质量分级管外径Do100 mm时，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表16的规定进行分级评定；管外径100 mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表17的规定进行分级评定。根部内凹和根部咬边缺陷的深度用对比试块测定。表8 管外径Do100 mm时不加垫板单面焊的未焊透的分级级别未焊透
13、最大深度 mm单个未焊透最大长度（T为壁厚） mm未焊透累计长度mm与壁厚的比最大值级不允许级10%1.0T/3（最小可为4）且20在任意6T长度区内应不大于T（最小可为4），且任意300长度范围内总长度不大于30级15%1.52T/3（最小可为6）且30在任意3T长度区内应不大于T（最小可为6），且任意300长度范围内总长度不大于40级大于级者注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。表9 管外径Do100 mm时不加垫板单面焊的未焊透的分级级别未焊透最大深度 mm未焊透总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值级不允许级10%1.010%级15%1.515%级大于级者注：对断续未焊透
14、，以未焊透本身的长度累计计算总长度。8.1.11.4根部内凹和咬边的分级表10 管外径Do100 mm时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和根部咬边最大深度 mm根部内凹和根部咬边累计长度 mm与壁厚的比最大值级不允许级15%1.5在任意3T长度区内不大于T总长度不大于100级20%2.0级大于级者注：对根部内凹和根部咬边未焊透，以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度。表11 管外径Do100 mm时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和根部咬边最大深度 mm根部内凹和根部咬边最大总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值级不允许级15%1.530%级20%2.030%级大于级者注：对根部
15、内凹和根部咬边未焊透，以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度。8.1.12焊口返修在接到委托指令后，根据现场情况及时进行检测。返修复探时，根据返修部位的长度再扩大延伸，防止未返修位置受返修影响新产生缺欠。复检记录应详细记录复检的部位、次数，同一部位返修超过2次时，及时通知施工单位处理。8.1.13射线辐射防护a)放射卫生防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的有关规定。b)现场进行X射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。8.2超声检测8.2 .1检测设备8.2.1.1使用的检测仪器性能必须满
16、足检测灵敏度要求，每隔三个月至少对仪器的水平线性和垂直线性测定一次。8.2.1.2超声波探伤仪：采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。8.2.1.3探头：晶片面积应500mm2，且任一边长原则上应25mm。单斜探头声束轴线水平偏离角应20，主声束垂直方向不应有明显双峰。直探头远场分辨力应30dB，斜探头远场分辨力应6dB。8.
17、2.1.4仪器和探头系统性能：仪器在达到最大检测声程时，其有效灵敏度余量应10的dB。仪器与探头组合频率与公称频率误差10。仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度15mm。8.2.2 标准试块和对比试块8.2.2.1 标准试块：是用于仪器与探头系统性能校准和检测校准的试块。钢板用标准试块：CB、CB；锻件用标准试块：CS、CS、CS。 焊接接头用标准试块：CSK-A、CSK-A、CSK-A、CSK-A。8.2.2.2 对比试块：主要是用于检测校准用的试块。复合钢板用对比试块，钢管用V型槽对比试块，小径管对接接头
18、用对比试块。8.2.3 表面要求和检测时机8.2.3 .1 在检测之前，检测工件的表面应经外观检查并合格。表面的不规则状态应不得因妨碍探头扫查和移动而降低检测灵敏度，否则应对表面作适当修整。8.2.3 .2 除非另有规定，检测应在焊接或是热处理完工后进行。对有延迟裂纹倾向材料至少应在焊接或是热处理完成24h后进行检测，委托单应明确检测时机。8.2.4检测过程技术要求8.2.4.1 扫查覆盖率：探头扫查的覆盖率应大于探头直径的15。8.2.4.2探头的移动速度：探头扫查移动速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置进行扫查时，不受此限制。8.2.4.3 扫查灵敏度：扫查灵敏度不低于基准灵敏度
19、。8.2.4.4 耦合剂：采用机油、化学浆糊、专用耦合剂和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。8.2.4.5 检测面制备：要求表面的不规则状态不得影响检测结果的准确评定，否则应做适当的修磨。对于锻件表面要求其粗糙度Ra6.3m。8.2.4.6 灵敏度补偿：灵敏度补偿应包括耦合补偿、衰减补偿和曲率补偿，应按不同的检测方法确定其补偿值，并计入检测灵敏度中。8.2.5检测过程质量控制8.2.5.1检测前仪器和探头系统测定 使用仪器与斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值和主声速偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。 使用仪器与直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描
20、量程和扫查灵敏度。8.2.5.2 检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时； 检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时； 仪器连续工作通电4h以上时； 工作结束时。8.2.5.3 检测结束前仪器和探头系统的复核 每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。复核发现任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离波幅曲线的校核不应少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2
21、dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。8.2.6 检测实施8.2.6.1适用范围：本条款适用于母材厚度为8mm400mm全焊透熔化焊焊接接头的超声检测。母材厚度为6mm8mm全焊透熔化焊对接焊接接头的超声检测可参照本条款的规定进行。8.2.6.2 超声检测技术等级8.2.6.2.1 超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。8.2.6.2.2 不同检测技术等级的要求A级仅适用于母材厚度6mm46mm的焊接接头。可用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面单侧进行检测。一般不要求进行横向缺陷
22、的检测。B级检测：母材厚度6mm46mm时，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。母材厚度大于46mm120mm时，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。母材厚度大于120mm400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10。应进行横向缺陷的检测。检测时，在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成1020作两个方向的斜平行扫查。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查。C级检
23、测：采用C级检测时应将焊接接头的余高磨平，对焊接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测。母材厚度6mm46mm时，一般用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10，其中一个折射角应为45。母材厚度大于46mm400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10。对于单侧坡口角度小于5的窄间隙焊缝，如有可能应增加对检测与坡口表面平行缺陷有效的检测方法。应进行横向缺陷的检测。检测时，将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。8.2.7 检测器材8.2.7.1 探伤仪采用
24、A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。8.2.7.2 试块检测时使用的试块为: CSK-IA；CSK-A；母材厚度为6mm8mm对接焊接接头超声检测时使用的试块为: CSK-Am。8.2.7.3 探头 探头的标称频率为2MHz5MHz。斜探头的K值（角度）选取可参照下表的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。板厚T，mmK值（
25、折射角）6253.02.0（5.2260）25462.51.5（6856）461202.01.0（6045）1204002.01.0（6045）8.2.7.4 耦合剂：化学浆糊、机油、水。8.2.8 工艺参数8.2.8.1 检测频率: 一般采用2.5MHz，薄壁探伤时，可采用5MHz。8.2.8.2 扫描时基线调节 模拟式仪器扫描时基线调节，当壁厚小于或等于20mm时，一般采用水平1:1调节，壁厚大于20mm时，一般采用深度1:1调节，数字式仪器扫描时基线通常采用声程1:1调节。8.2.8.3 探伤灵敏度 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
26、 距离波幅曲线灵敏的确定按所执行的检测标准的规定执行。8.2.8.4 表面补偿:一般为3dB（当表面粗糙度Ra3mm时应实测）。8.2.8.5 检测区范围: 检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10 mm。8.2.8.6 探头移动区 采用一次反射法检测时，探头移动区大于或等于2.5TK（T: 母材厚度，K: 探头K值）。 采用直射法检测时，探头移动区应大于或等于1.5 TK（T: 母材厚度，K: 探头K值）。8.2.8.7 距离-波幅曲线的绘制 探头前沿长度的测量 将探头置于CSK-IA试块上，利用R50曲面测量探头的前沿长度，
27、测量三次取平均值作为探头的前沿长度。 K值的测量 将探头置于CSK-A试块上，利用深度为20mm和40mm的孔测定K值，测量三次取平均值作为探头K值。8.2.9 检测操作为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作1015的左右转动。 为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。8.2.10 缺陷定量检测检测扫查发现缺陷后，应把检测灵敏度应调到定量线灵敏度。对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应
28、确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。8.2.10.1 缺陷定位: 应测定缺陷的水平位置和埋藏深度。缺陷水平位置的测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。8.2.10.2 缺陷波幅测定: 将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离-波幅曲线图中区域。8.2.10.3 缺陷定量应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径或缺陷指示长度L。缺陷当量直径，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离-波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。缺陷指示长度L的检测采用以下方法: 当缺陷反射波只有一个高点，且位于区或区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测其
29、指示长度；当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于区或区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用端点6dB法测其指示长度；当缺陷反射波峰位于区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。5.4.8.4 缺陷评定超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波形并结合结构工艺特征作判定，如对波形不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计。相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷长度）。8.2.11 质量等级评定除非设计文件另有规定，质量等级评定应按JB/T45.230.3标准执行。8.2.12焊口返修在接到委托指令后，根据现场情况及时进行检测。返修复探时，根据返修部位的长度再扩大延伸，防止未返修位置受返修影响新产生缺欠。复检记录应详细记录复检的部位、次数，同一部位返修超过2次时，及时通知施工单位处理。专心-专注-专业