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1、精选优质文档-倾情为你奉上编制部门编 制审 核批 准品质部日 期日 期日 期编制/修订履历NO.版本日 期变更描述拟制审核批准备注初版发行文件会签及发行说明会签部门会签部门会签部门 电芯事业部-生产部： PACK事业部： 电芯事业部-设备部： 人力资源管理中心： 电芯事业部-工艺部： 财务管理中心： 电芯事业部-研发部： 供应管理中心： 电芯事业部-品质部： 电动汽车系统事业部： 综合管理中心-行政部： 综合管理中心-PMC： 综合管理中心-仓储部：1、 目的 通过对原材料、制程在制半成品、成品的检验、测试，确保其得到有效的品质管控，从而保证产品质量。2、适用范围2.1 原材料品质控制、来料检
2、验；2.2 半成品品质控制、制程检验；2.3 成品的品质控制、出货检验。3、定义3.1 IQC：Incoming Quality Control，原材料来料检验控制；3.2 IPQC：InPut Process Quality Control，制程品质控制；3.3 OQC：Outgoing Quality Control，出货品质控制；3.4 MRB：Material Review Board，物料审查委员会，通常由技术、品质、PMC、生产、采购等部门组成。3.5 首检：首件三检，自检、互检、专检。即在批量生产前，对所做的第一个产品进行全方面要求的检验。原则上，在人（比如人员换班）、机（比如设
3、备维修后、工装更换后）、料（物料重大变化，如换材料）、法、环等生产条件有重大变化时，再进行批量生产前，均应进行首检。3.6 自检：由操作者自己按照工艺要求检验所生产的产品；3.7 互检：由他人（非专职检验员，一般是操作者直属管理者）按照工艺要求检验操作者所生产的产品；3.8 专检：由专职检验员（一般是IPQC）按照工艺要求检验操作者所生产的产品；3.9 巡检：巡回检验。对产品生产、制造过程中进行的定期或随机流动性的检验。目的是能及时发现质量问题。4、职责4.1 来料检验：4.1.1 仓库：负责原材料的点收、报检、存储、发放等；4.1.2 品质：IQC：负责物料入库前的检验和状态标识，来料不良信
4、息的反馈及检验记录、报告等的保存；协助我方线上、线下物料的挑选；SQE：负责来料检验的确认、不良物料的确认，来料异常反馈供应商并追踪供应商改善效果；协助PMC、生产、采购等部门解决不良物料的处理（挑选使用物料的挑选等）；非合格物料上线的跟进；IPQC：负责上线物料异常的书面反馈；协助我方线上、线下挑选物料；非合格物料上线的记录追踪；OQC：非正常物料上线使用批次的现场数据收集，已提供出货MRB会审；4.1.3 PMC：非合格物料的MRB发起和跟进；非合格物料相关使用批次产品的出货MRB流程发起和跟进；4.1.4 生产：正常生产过程中上线不良物料的提报，协助挑选使用物料的挑选。4.1.5 采购：
5、负责与供应商沟通不良物料的处理。4.1.6 研发：在设计开发阶段或新材料导入时，与供方确定来料检验的标准；4.2 制程检验：4.2.1 品质：IPQC：负责首件的专检；负责生产过程巡检，及异常时的提报；QE负责异常的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异常临时对策、原因分析、制定改善措施，以及跟进效果的验证；QC主管：汇总和跟进异常的进度和状态，督促QE、工艺、机电、生产等相关部门及时解决异常；4.2.2 生产：负责首件的自检和互检；负责正常生产过程中的自检，异常时提报；负责不合格品的标识、隔离；执行临时对策和改善措施；4.2.3 工艺：负责制程异常的原因分析、纠正预防措施的制定，
6、以及实施效果的确定；协助临时对策的制定；4.2.4 PMC：异常影响生产进度、进而影响交付进度时，协调市场、工艺、生产、品质等各部门，设法解决生产和交付问题；4.3 出货检验4.3.1 PMC：制定出货计划，同时发送生产和品质；安排出货；4.3.2 生产：按计划生产、送检及入库；4.3.3 品质：OQC：实施出货检验，及时提报所发现的异常；QE负责异常的跟进，主导、组织工艺、机电、生产等相关部门，制定异常临时对策、原因分析、制定改善措施，以及跟进效果的验证；QC主管：汇总和跟进异常的进度和状态，督促QE、工艺、机电、生产等相关部门及时解决异常；4.3.4 销售和售后部门：与顾客沟通和对内反馈客
7、户的出货特殊要求，研发/工艺、品质转化为内部出货检的特殊要求。5、流程图5.1、来料检验流程图5.2、制程检验流程图5.3、出货检验流程图6、作业内容 6.1 来料检验流程控制要点标准相关文件6.1.1 原材料点收仓库核对物料包装、标识、实物和数量一致，卸货物料摆放满足要求（标识清楚、摆放整齐等）后，可收货。6.1.2原料存放待检区并报检仓库将点收物料放置在待检区，并开出进货检验通知单通知IQC。仓库管理控制程序6.1.3原材料检验6.1.3.1 待IQC检验物料应满足一下要求，否则IQC可拒绝检验判为不合格品；a. 来料供应商必须在合格供应商名单内，或是新材料送样、试产的物料；b. 含有出货
8、检验报告，原材料包装箱/袋上必须贴有合格标识；c. 合格供应商的合格物料，应及时提供第三方有害物质测试报告；6.1.3.2 正常物料检验a. IQC按照待检物料报检的先后顺序，依据抽样检验作业指导书和原材料检验标准、原材料检验作业指导书抽样检验。化工物料按供应商的生产批次抽样检验；其他物料按供货批次抽样检验。若需加急检验，仓库需在进货检验通知单中注明为加急物料。若同一时段价机物料较多，仓库应与IQC沟通排序，并跟进IQC的检验进度；b. 客户对原材料检验项目有特殊要求，而公司仪器暂时无法测量时，可委托第三方机构检测，检测报告IQC存档；c. 当抽样检验不合格时，IQC通知SQE现场确认。6.1
9、.3.3 特殊物料检验：a. 研发认证/试产物料的检验：研发部提供新材料确认书，IQC按研发部提供的检验标准或规格书进行新材料的检验，并将书面检验报告给研发部判定；b. 过期重检：1） 原材料仓在检验有效期截止前一周，填写进货检验通知单，注明重检后报检。IQC重检后一句检测结果在产品包装上粘贴相应标识，同时须撕掉原标识。2） 盘点时，若发现有超过半年未再使用、没有任何出库记录的物料，仓库提报给IQC，IQC贴暂停使用标识，不再按有效期重检。待物料需再次使用时，按正常送检流程通知IQC检验。参考呆滞物料处理管理规定。6.1.3.4 RoHS检测：a. 所有物料按化学品管理规定管理，收集第三方有害
10、物质检测报告，符合要求，则可以正常做来料检验，否则判定为不合格品。b. IQC负责对第三方有害物质检测报告进行管理，对即将超过有效期的报告，提前1个月反馈给SQE和采购，要求供应商及时提供。6.1.3.5 检验报告的判定：IQC完成进货检验报告后，由SQE负责人做最终确认。IQC根据检验结果，在产品外包装上粘贴对应的状态标签（合格为绿色，不合格为红色，降级使用为黄色），注意填写日期和有效期。6.1.3.6 原材料检验标准，应由研发在产品设计开发或新材料导入时，与供应商确定，其任何涉及材料检验标准的变更须经过ECN过程； 原材料检验标准原材料检验作业指导书抽样检验作业指导书化学品管理规定呆滞物料
11、处理管理规定原材料保质期作业指导书ECN控制程序6.1.4原材料入库6.1.4.1 合格物料入库：已检验合格物料，仓库安排正常入库；6.1.4.2 降级使用物料及挑选使用物料入库按不合格品控制程序6.1.2执行。不合格品控制程序6.1.5异常提报原材料检验结果为不合格时，IQC开出异常单（内部），给SQE确认，SQE须给出临时对策，必要时与采购、PMC、生产等相关部门讨论。异常单由IQC发相关部门。SQE开出来料不良改善通知单（外部）反馈供应商并跟进供应商改善。内部异常单由SQE汇总、跟进状态并督促其他部门/供应商改善。6.1.6 不合格品控制流程异常发生时，按不合格品控制程序6.1来料不合格
12、品流程处理。不合格品控制程序6.1.7 生产制造生产部门按照正常流程生产。若在正常生产过程中，发现原材料异常，则IPQC开出异常单，通知SQE现场确认。6.1.8 物料上线不良确认SQE现场确认异常单所述，若无不良（现场误判等）则继续生产；若不良属实，则SQE立即协调仓库或供应商（仓库无物料时，联系供应商加急送货和检验）调换合格批次上线使用。不合格物料，按6.1.5、6.1.6、6.1.4处理。 6.2 制程检验流程控制要点标准相关文件6.2.1调机和首件制作批量生产前（包括但不限于：人（比如人员换班）、机（比如设备维修后、工装更换后）、料（物料重大变化，如换材料）、法、环等生产条件有重大变化
13、时，再进行批量生产前），现场生产人员做好生产准备、调试好设备后制作首件。6.2.2自检生产人员对自己制作出来的首件，按CP、工艺文件的要求做全制程检验项目的检查，OK则，记录于首检表，要求当班组长互检，否则重新调试、准备，重新制作首件； CP工艺文件6.2.3 互检由生产当班组长，再次对生产人员制作的首件，按CP、工艺文件的要求做全制程检验项目的检查，OK则在首检表上确认，否则要求生产人员再次调试设备，重新制作首件；6.2.4 专检首件经过生产人员自检、当班组长现互检后判定OK后，场IPQC按CP、工艺文件的要求做全制程检验项目的检查，OK则在首检表上确认，首检完成。否则要求再次调机、重新制作
14、首件。若首件制作不顺利，必要时可要求机电人员协助调机。6.2.5 正常生产首检OK后，生产人员正常开机生产。6.2.6 自检生产过程中，生产人员在巡检的时间间隔内，应随时自检确认产品是否负荷要求。当发现不符合时，立即提报异常，通知IPQC确认。6.2.7 巡检现场IPQC按照CP的规定，根据工艺文件、检验作业指导书、检验标准等进行巡检。CP和工艺文件由产品设计开发或新材料导入时确定，其变更须经过ECN过程。检验作业指导书检验标准6.2.8 异常当发巡检发现不符合时，IPQC开出异常单，反馈QC主管、QE、工艺工程师和生产主管。QE给出临时对策，工艺负责原因分析和措施的制定，QE验证措施有效性。
15、QC主管负责追踪异常的状态和进度，督促异常及时解决。对于导致产线停顿的异常，生产部须及时将异常信息反馈至PMC，以协调产量和交期。原则上，异常发生的20分钟内要给出临时对策；2小时内给出原因分析和改善措施；24小时内完成异常改善措施的验证。若在时间段内无法完成，QE应组织异常涉及部门，讨论给出解决计划，IPQC主管按计划安排跟进。6.2.9 不合格品控制流程异常发生时产生的不良品，按不合格品控制程序处理。不合格品控制程序6.3 出货检验流程控制要点标准相关文件6.3.1 出货计划PMC将出货计划同时发给生产和品质。生产计划控制程序6.3.2 包装车间生产包装车间按出货计划领料（电芯）生产。生产
16、过程控制程序6.3.3 送检完成某个客户某次出货计划，生产填写成品入库单入库前通知OQC检验。6.3.4 OQC抽检OQC按照出货计划、抽样检验作业指导书、工艺文件、出货检验作业指导书，以及出货检验标准等，完成出货检验。检验结果记录于出货检验报告。出货检验的标准，须考虑客户对出货的特殊要求。由销售和售后部门反馈内部，由品质、工艺/研发确定，落实在工艺文件或出货检验标准等出货检验相关的文件中。当特殊要求涉及电芯性能、安全、包装规范等时，文件的修改须经过ECN过程。抽样检验作业指导书、工艺文件、出货检验作业指导书出货检验标准6.3.5 入库检验合格后，OQC在检验好的产品上盖PASS章，生产开出成
17、品入库单，OQC确认检验结果在成品入库单上签字，并在出货批产品上附上出货检验报告，并按照客户要求附加相关的环境管理物质不使用证明书。仓库核对型号数量无误、见OQC的PASS章和入库单的签字后入库。化学品管理规定6.3.6 出货合格产品出货，由出货组开成品销售单和放行单，经仓库确认无误后出货。生产计划控制程序6.3.7 异常OQC检验发现异常时，开出异常单，反馈QC主管、QE、工艺工程师、生产主管以及PMC。QE给出临时对策，工艺负责原因分析和措施的制定，QE验证措施有效性。若是前段（制片、卷绕、装配、化成）异常，则交接给对应车间的QE组织分析。原则上，不影响到电芯内部结构、性能的外观问题，可以
18、在包装车间返工后再次检验。其他问题须经MRB会审判定。QC主管负责追踪异常的状态和进度，督促异常及时解决。对于导致产线停顿的异常，生产部须及时将异常信息反馈至PMC，以协调产量和交期。原则上，异常发生的20分钟内要给出临时对策；2小时内给出原因分析和改善措施；24小时内完成异常改善措施的验证。若在时间段内无法完成，QE应组织异常涉及部门，讨论给出解决计划，IPQC主管按计划安排跟进。6.3.8 不合格品控制流程异常发生时产生的不良品，按不合格品控制程序处理。不合格品控制程序6.4 检验数据记录：6.4.1 来料检验数据：IQC按每项来料制定检验数据记录表，在原材料检验作业指导书中给出记录模板。
19、每次来料检时，检验数据先记录于纸档，再输入电脑电子档，以便后续数据的分析处理；6.4.2 制程检验数据：QE按工序具体情况，制定每个工序检验工位的首检表、巡检表，在制程检验作业指导书中给出记录模板。现场检验时，数据先记录于纸档中，再输入电脑电子档，以便后续数据的分析处理；6.4.3 出货检验数据：QE按出货检验的具体情况，制定检验数据记录表，在出货检验作业指导书中给出记录模板。现场检验时，数据先记录于纸档中，再输入电脑电子档，以便后续数据的分析处理；7、相关文件：仓库管理控制程序原材料检验标准原材料检验作业指导书检验抽样作业指导书化学品管理规定呆滞物料处理管理规定原材料保质期作业指导书不合格品控制程序CP工艺文件制程检验作业指导书检验标准生产计划控制程序生产过程控制程序工艺文件出货检验作业指导书出货检验标准ECN控制程序8、记录表单表单编号表单名称备注进货检验通知单1原材料检验报告2异常单纠正预防措施控制程序来料不良改善通知单不合格品控制程序MRB会审单不合格品控制程序异常物料上线追踪表3入库单仓储管理控制程序退货单采购控制程序首检表每段QE编写巡检表每段QE编写出货计划生产计划控制程序出货检验报告4成品入库单仓库管理控制程序成品销售单仓储管理控制程序放行单仓储管理控制程序专心-专注-专业