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1、精选优质文档-倾情为你奉上产品说明书产 品 型 号 SG-1036/17.5-M4506MODEL OF PRODUCT 产 品 名 称 1036t/h循环流化床锅炉NAME OF PRODUCT 编 号 4506-1-8601SERLES NO. 编 制 日期 PREPARED BY DATE 校 对 日期 CHECKED BY DATE 审 核 日期 REVIEWED BY DATE 批 准 日期 APPROVED BY DATE 上海锅炉厂有限公司SHANGHAI BOILER WORKS， LTD.2022年4月 专心-专注-专业目 录0.前 言41.锅炉设计条件及性能数据51.1.锅
2、炉型号与型式51.2.锅炉技术参数51.3.锅炉主要性能指标(设计煤种，T-MCR工况)61.4.燃料61.4.1.煤质分析61.4.2.点火及助燃用油71.5.石灰石71.6.锅炉汽水品质71.7.自然条件71.8.锅炉运行条件81.9.锅炉水容积（M3）92.锅炉总体及系统102.1.锅炉总体简介102.2.锅炉汽水系统162.2.1.给水和汽水循环系统（图1；图2）172.2.2.过热蒸汽系统（图3）192.2.3.再热蒸汽系统（图4）212.3.燃烧系统222.3.1.燃料破碎系统222.3.2.给煤机和落煤管222.3.3.启动油燃烧器232.4.锅炉烟风系统232.5.石灰石和床料
3、系统242.6.灰循环系统262.7.出渣及排灰系统272.8.调温系统272.8.1.过热蒸汽调温系统272.8.2.再热蒸汽调温系统282.8.2.1.事故喷水282.8.2.2.烟气调温挡板292.9.管路系统292.9.1.疏水、加药、定排、酸洗管路292.9.2.放气、取样、充氮管路302.9.3.连续排污管路302.9.4.安全阀排汽管道302.10.测点布置312.10.1.汽水系统测点布置312.10.2.烟风系统测点布置322.10.3.热控设计资料322.11.吹灰系统322.11.1.吹灰器布置概况332.11.2.吹灰管路332.11.3.吹灰程控333.主要部件333
4、.1.锅筒及内部装置333.2.水冷系统343.3.后烟井受热面353.4.旋风分离器和回料器363.5.冷渣器363.6.锅炉构架和平台扶梯363.7.受压件支吊374.其它374.1.防磨措施374.2.密封380. 前 言循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式返料器将物料回送至床内，多次循环燃烧。由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，
5、对燃料的适应性强。循环流化床锅炉采用比鼓泡床更高的流化速度，而不象鼓泡床一样有一个明显的床面，由于床内强烈的湍流和物料循环，增加了燃料在炉膛内的停留时间，因此比鼓泡床具有更高的燃烧效率，在低负荷下能稳定运行，而无需增加辅助燃料。由于采用分级送风、低温燃烧和循环流化床燃烧方式，循环流化床锅炉的炉膛运行温度通常在850900之间，这是一个理想的脱硫温度区间，采用炉内脱硫技术，向床内加入石灰石和脱硫剂，燃料及脱硫剂经多次循环，反复进行低温燃烧和脱硫反应，加之炉内湍流运动剧烈，Ca/S摩尔比约为2时，可以使脱硫效率达到90%左右，SO2的排放量大大降低。同时循环流化床采用低温分级送风燃烧，使燃烧始终在
6、低过量空气下进行，从而大大降低了NOx的生成和排放。循环流化床锅炉还具有高的燃烧效率、可以燃用劣质燃料、锅炉负荷调节性好、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。随着环保要求日益严格，普遍认为，循环流化床锅炉是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。本工程的锅炉是上海锅炉厂有限公司在充分研究了循环流化床锅炉的燃烧特性、传热问题、磨损问题、膨胀问题、密封问题、材料选择以及摸清了工艺流程的基础上，总结国内外大量已投运CFB锅炉的运行经验，采用具有完全自主知识产权的技术开发的1036t/h亚临界、中间再热的循环流化床锅炉产品。在燃用设计煤种时，能够在30100%负荷范围内稳定运行，
7、在定压70100%BMCR、滑压50100%BMCR负荷范围内过热蒸汽和再热蒸汽能够保持额定参数。1. 锅炉设计条件及性能数据锅炉采用岛式布置、全钢结构、炉顶设置轻型钢屋盖。锅炉采用支吊结合的固定方式，锅炉运转层标高为12.6m。锅炉采用单锅筒自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、循环流化床燃烧方式、滚筒冷渣机，后烟井内布置对流受热面，过热器采用两级喷水调节蒸汽温度，再热器采用以烟气挡板调节蒸汽温度为主、喷水装置调温为辅。1.1. 锅炉型号与型式锅炉型号：SG-1036/17.5-M4506锅炉型式：亚临界中间再热，单锅筒自然循环、循环流化床锅炉1.2. 锅炉技术参数序号设计参
8、数单位VWOTMCRTHAJG OUT75%THA50%THA40%THA30%THA1 机组负荷MWe337.4 323.9 300.1 300.1 225.1 150.1 120.0 90.0 2 主蒸汽流量t/h1036.0 986.7 901.2 780.9 657.5 435.7 355.3 275.9 3 主蒸汽出口温度541.0 541.0 541.0 541.0 541.0 541.0 541.0 541.0 4 主蒸汽出口压力MPa17.5 17.43 17.32 17.17 17.02 10.59 8.67 6.76 5 再热蒸汽流量t/h854.2 815.4 749.2
9、 762.5 557.2 377.3 310.2 242.8 6 再热蒸汽出口温度541.0 541.0 541.0 541.0 541.0 541.0 529.0 500.0 7 再热蒸汽出口压力MPa3.608 3.449 3.174 3.298 2.374 1.530 1.326 1.026 8 再热蒸汽进口温度323.4 318.6 310.3 318.4 294.2 301.2 310.2 304.6 9 再热蒸汽进口压力MPa3.802 3.635 3.345 3.475 2.501 1.620 1.397 1.081 10 给水温度282.9 279.6 273.8 176.5
10、255.0 233.1 222.6 210.0 1.3. 锅炉主要性能指标(设计煤种，T-MCR工况)项 目单位数值锅炉计算效率(按低位发热量)%92.58锅炉保证效率(按低位发热量及冷渣机出口排渣温度)%91.50固体不完全燃烧热损失%1.81预热器出口粉尘排放浓度g/Nm320.18SO2排放浓度mg/Nm32200NOX排放浓度mg/Nm32531.4. 燃料1.4.1. 煤质分析名 称符号单位设计煤质校核煤质1校核煤质2收到基全水份Mt.ar%4.213.77.9空气干燥基水份Mad%2.361.84收到基灰份Aar%20.1517.1826.2干燥无灰基挥发份Vdaf%34.1838
11、.027.84收到基底位发热量Qnet.arKcal/kg5421508422487KJ/kg22670212605371收到基碳Car%60.3856.6057.97收到基氢Har%3.263.563.16收到基氧Oar%10.407.462.90收到基氮Nar%0.710.811.07收到基硫St.ar%0.900.690.8可磨指数HGI/5760K/1.171.21灰变形温度DT128015001410灰软化温度ST130015001460灰流动温度FT140015001470二氧化硅SiO2%55.0148.44三氧化二铝Al2O3%23.3240.28三氧化二铁Fe2O3%7.00
12、1.40五氧化二磷P2O5%0.310.30二氧化钛TiO2%0.980.95三氧化硫SO3%5.183.80氧化钾K2O%0.930.26氧化钠Na2O%0.410.32氧化钙CaO%5.922.98氧化镁MgO%0.901.231.4.2. 点火及助燃用油本锅炉点火及助燃用油为0号轻柴油，油品特性如下：序 号项 目单 位数 值1十六烷值% 502恩氏粘度oE1.2-1.673闪点（闭口） 554凝 点05水 分%-6全 硫 分% 0.27灰 分% 0.0258低位热值kcal/kg-10000（20）密度g/cm30.830.861.5. 石灰石项 目单 位数 值CaCO3（碳酸钙）90M
13、gCO3（碳酸镁）6HCLind（盐酸不溶物）4P（密度）t/m311.6. 锅炉汽水品质为了确保锅炉出口蒸汽品质，必须严格控制锅炉水汽品质，尤其是给水品质。锅炉给水、炉水和蒸汽质量要求按GB/T12145-1999火力发电设备及蒸汽动力设备水汽质量标准。项 目硬度 0mol/L2.0mol/L试运期间溶解氧 7g/L30g/L 试运期间铁 20g/L80g/L 试运期间铜 5g/LPH (25 ) 9.0-9.5联氨 10-50g/L油 0.3mg/L电导率(25) 0.3s/cm1.7. 自然条件300MW循环流化床锅炉设计条件序号名 称单 位云浮气压1多年平均气压hPa1003.0 气温
14、2多年平均气温21.6极端最高温度39.1极端最低温度-1.4相对湿度3多年平均相对湿度%80风速4多年平均风速m/s20多年最大风速m/s34地震5地震加速度6抗地震设防烈度度61.8. 锅炉运行条件1.8.1. 锅炉带基本负荷并参与调峰，锅炉采用定滑定的运行方式，也可采用定压方式运行。在燃用设计煤种和校核煤种时，不投油长期连续安全稳定运行的最低负荷为锅炉的30%BMCR，炉内流化充分且不结焦；在最低稳燃负荷及以上范围内满足自动化投入率100的要求。1.8.2. 在全部高加停运时，锅炉的蒸汽参数能保持在额定值，各受热面不超温，蒸发量也能满足汽轮机在此条件下达到额定出力。1.8.3. 锅炉正常
15、排污率(B-MCR)按1%计算。1.8.4. 定压运行工况在60100%BMCR范围内，过热蒸汽及再热蒸汽的汽温能维持其额定汽温；滑压运行工况在50100%BMCR范围内，过热蒸汽及再热蒸汽能维持其额定汽温；当再热器入口蒸汽温度偏离设计值20范围内，在热器出口汽温能达到额定值，允许偏差5，且能保证各段再热器受热面不超温；1.8.5. 锅炉负荷连续变化率为：锅炉能承受下列负荷变化速率而不影响其稳定运行。60100%BMCR定压不小于4%/min60100%BMCR滑压不小于3%/min60%BMCR以下 不小于1.3%/min负荷阶跃（50%BMCR以下）不小于5%BMCR负荷阶跃（50%BMC
16、R以上）不小于10%BMCR1.8.6. 锅炉从点火到带满负荷运行的时间为：冷态起动（停炉72小时）： 812小时温态起动（停炉10-72小时）： 34小时热态起动（停炉10小时）： 12小时1.8.7. 锅炉燃烧室的烟气压力：密相区设计压力+20.8kPa，-8.7kPa炉膛上部设计压力8.7kPa一次风室设计压力+27.4kPa，-8.7kPa1.9. 锅炉水容积（m3）省煤器锅筒水冷系统过热器系统再热器系统总容积83351371101425072. 锅炉总体布置及系统2.1. 锅炉总体布置2.1.1柱网锅炉G排柱至K排柱的深度为43580mm，主跨宽度为36000mm，左右侧副跨宽度均为
17、5000mm，详细柱网尺寸见图1。图12.1.2主要部件几何尺寸汽包外径壁厚：2013135 旋风分离器直径（内壁尺寸）：9200炉膛宽度深度：280008960 后烟井宽度深度：201407500炉膛高度：约39700 包覆受热面高度：21500炉膛管子截距：85 包覆管子截距：100回转式空气预热器壳体直径：145802.1.3关键标高值汽包中心线标高：54200 大板梁底标高：60000锅炉运转层标高：12600 布风板标高：10100受压件支吊平面顶标高：61450 旋风分离器支撑平面标高：38000一级省煤器支撑平面标高：31500 回转式空气预热器支撑平面标高：9700刚性平面标高
18、分别为：12600、19800、30500、38000、50000、616002.1.4总体布置概况本锅炉为亚临界参数、带再热、单汽包自然循环、岛式布置、全钢架支吊结合的循环流化床锅炉。锅炉采用高温绝热旋风分离器进行气固分离，运转层标高为12.6m。锅炉本体钢架由三跨组成，第一跨布置炉膛，第二跨布置高温绝热旋风分离器、返料器等，第三跨布置尾部烟道。锅炉主要由汽包、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、绝热式旋风分离器、U型返料回路以及后烟井对流受热面等组成。锅炉的锅筒、炉膛水冷壁和尾部包覆墙部分均采用悬吊结构。旋风分离器和旋风分离器进出口烟道搁置在钢架横梁上；一级省煤器管系通过管夹悬挂在承重梁上，通过省煤器
19、框架炉墙立柱及凳子结构搁置在钢架横梁上；U型回料器和回转式空气预热器支撑在钢架横梁上，为承受荷载较大的回转式空气预热器，在J排柱和K排柱中间设置了独立小钢架。锅炉炉膛和后烟井包复过热器整体向下膨胀，锅炉分别在炉膛水冷壁、旋风分离器和后烟井设置了三个膨胀中心，每个独立膨胀的组件之间均有柔性的非金属膨胀节连接。锅炉整体呈左右对称布置，锅炉钢架左右两侧布置副跨，副跨内布置平台通道、省煤器进口管道、主蒸汽管道、再热器进口管道和再热器出口管道。炉膛上部布置10片水冷屏、6片高温屏式再热器、12片中温屏式过热器和12片高温屏式过热器，为尽量确保各屏式受热面受热均匀，水冷屏、高温屏式再热器、中温屏式过热器、
20、高温屏式过热器采取交叉布置的方式。炉膛与后烟井之间，布置有三个钢板绝热式旋风分离器，旋风分离器筒体采用12mm碳钢钢板制成；在烟气侧敷设耐磨耐火层，钢板和耐磨耐火层中间敷设保温材料；在旋风分离器的圆柱体和锥体结合处设置环形支座，搁置在钢架横梁上。旋风分离器下部各布置一台非机械的“U”型回料器及回料腿，回料器底部布置流化风室及风帽，使物料流化返回炉膛。在后烟井包覆墙中间设置隔墙包覆过热器，将后烟井分隔成前后二个烟道，在前烟道内布置低温再热器，低温再热器管系两端分别搁置在前墙包覆过热器和隔墙包覆过热器上；在后烟道内按烟气流向依次布置低温过热器和二级省煤器，高温过热器和二级省煤器管系均分别搁置在隔墙
21、包覆过热器和后墙包覆过热器上；最终将荷载传递到炉顶钢架上。过热器系统中，在低温过热器和中温屏式过热器之间设置一级喷水减温器，在中温屏式过热器和高温屏式过热器之间设置二级喷水减温器，由于循环流化床锅炉具有烟气热偏差小的特性，因此过热蒸汽回路中不采用左右交叉混合，这样可使结构简单合理。在低温再热器和二级省煤器出口设置烟气调温挡板，通过调节挡板开度改变流经低温再热器的烟气量，从而控制低温再热蒸汽出口温度。在低温再热器和高温屏式再热器中间的连接管道上均设有事故喷水装置，当汽机高压缸排汽温度大于设计值时，投入喷水装置，以保证高温屏式再热器出口蒸汽温度达到设计值，同时也保证再热器的安全运行。锅炉采用两次配
22、风，一次风从炉膛底部一次风室、布风板及风帽进入炉膛，炉膛底部设有钢板式一次风室（内侧敷设有耐火浇筑料），悬挂在炉膛水冷壁下集箱上。二次风分别从燃烧室前墙锥体部分分上中下三两层进入炉膛、从燃烧室后墙锥体部分分上下两层进入炉膛。锅炉采用前墙集中给煤方式，8个给煤口沿宽度方向均匀布置在前墙水冷壁下部。本锅炉采用床上、床下联合启动点火方式，床上共布置6只（左右侧墙各2只，后墙2只）大功率的点火油枪，床下四根一次风道内各设置有1只小功率的点火油枪。在炉膛燃烧室下方布置四台滚筒冷渣器。本锅炉采用循环流化床燃烧方式。在880左右的床温下，燃料和空气在炉膛密相区内混合，煤粒在流态化状况下进行燃烧并释放出热量，
23、高温物料、烟气与水冷壁受热面进行热交换。烟气携带大量的物料自下而上从炉膛上部的后墙出口切向进入三个旋风分离器，在旋风分离器中进行烟气和固体颗粒的分离，分离后洁净的烟气由分离器中心筒出来依次进入尾部烟道内的低温过热器（低温再热器）、省煤器和空气预热器，此时烟温降至140左右排出锅炉；被分离器捕集下来的固体颗粒通过立管，由“U”型回料器及回料腿直接送回到炉膛，从而实现循环燃烧。因此固体物料（灰、未燃烬碳）在整个循环回路反复循环燃烧，燃料的燃烧效率大大提高。底灰（大渣）通过布置在炉膛底部的滚筒冷渣器冷却，温度降至150以下后经刮板捞渣机排出。锅炉总图见图2-15。图2-1图2-2图2-3图2-4图2
24、-52.2. 汽水系统锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、蒸发受热面（炉膛水冷壁和水冷屏）、后烟井包覆过热器、低温过热器、屏式中温过热器、屏式高温过热器及低温再热器、屏式高温再热器。汽水系统图见图2-6。图2-6 汽水系统图2.2.1. 给水和汽水循环系统（图2-7、图2-8）机组配置2台50%B-MCR容量的气动调速给水泵和1台50%B-MCR容量的电动调速给水泵。给水共设2条回路，主给水管道规格为DN300，布置1只电动闸阀和1只止回阀；给水旁路管道规格为DN180，布置1只电动调节阀和2只电动闸阀。在锅炉30%100%B-MCR负荷范围内，采用调速给水泵控制给水量，当低于锅炉30%B-
25、MCR负荷时，切换至给水旁路系统，采用给水旁路调节阀控制给水量。给水首先从锅炉左右两侧进入一级省煤器进口集箱，逆流向上经过一组水平布置的省煤器管组，经加热后进入二级省煤器管组，再汇集到省煤器出口集箱，然后再通过2根连接管道引出并分四路进入锅筒。在锅筒和一级省煤器进口集箱之间设置了省煤器再循环管路，管路上布置2只电动截止阀，启动阶段时，打开此阀，省煤器与锅筒之间形成自然循环回路，以防止省煤器内静滞的水汽化，确保启动阶段省煤器的安全。当锅炉建立了一定的给水量后，即可关闭此阀。再循环管路流量按5%B-MCR容量设计。图2-7 给水系统流程图锅炉的汽水循环系统包括锅筒、大直径下降管、水冷屏下降管、水冷
26、壁、水冷屏和引出管。从锅筒水空间引出6根406的大直径下降管，然后每根大直径下降管分成4根168的小直径管分别与炉膛前、左、右侧墙水冷壁下集箱连接，根据循环流化床锅炉的燃烧特性，炉膛内热负荷分布非常均匀，水冷壁设计不设分隔回路，四周水冷壁下集箱采用三通连接成环形，其中的介质互相连通。水冷壁由607.5的管子加扁钢拼接成膜式管屏，锅水流经炉膛水冷壁吸热后形成的汽水混合物自上部出口集箱，通过56根16816、SA-106C的汽水引出管进入锅筒。同时从锅筒水空间引出5根32428的水冷屏下降管，然后每根水冷屏下降管通过汇合集箱一分为二（21930），分别向炉膛上部的10片水冷屏供水，流经水冷屏吸热后
27、形成的汽水混合物自上部出口集箱由20根16816、SA-106C的汽水引出管进入锅筒。汽水混合物在锅筒内，通过旋风分离器和百叶窗分离器进行良好的汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒加入水循环，干蒸汽则从锅筒顶部的蒸汽引出管引出进入过热器系统。水冷壁与水冷屏为二个独立的并联回路，二者的流量分配取决于各自的受热面积、炉膛热负荷及水循环倍率。一旦流量分配确定后，通过水循环计算结果选择下降管和引出管的规格和数量，保证合理的循环流速，水循环稳定可靠。图2-8 汽水循环系统流程图2.2.2. 过热蒸汽系统（图2-9）饱和蒸汽从锅筒引出后，由12根16816、SA-106C的连接管分别引入左右侧墙包覆过热器
28、上集箱，下行至左右侧墙包覆过热器的下集箱，再通过包覆环形下集箱把蒸汽重新分配，重新分配后过热蒸汽按以下3路分别进入隔墙中间集箱（低温过热器进口集箱）：a、 过热蒸汽包覆前墙下集箱包覆前墙包覆前炉顶包覆隔墙上集箱包覆隔墙上部隔墙中间集箱（低温过热器进口集箱）；b、 过热蒸汽包覆后墙下集箱包覆后墙包覆后炉顶包覆隔墙上集箱包覆隔墙上部隔墙中间集箱（低温过热器进口集箱）；c、 过热蒸汽包覆隔墙下部隔墙中间集箱（低温过热器进口集箱）。在隔墙中间集箱（低温过热器进口集箱），蒸汽依次流经低温过热器蛇形管圈、低温过热器出口集箱，经一级减温器后由2根324、12Cr1MoVG的连接管将蒸汽引至中温屏式过热器进口
29、集箱、受热面和出口集箱，受热后的蒸汽依次流经二级减温器、高温屏式过热器进口集箱、受热面和出口集箱，然后从高温屏式过热器出口集箱两侧引出，最终由2根457、12Cr1MoVG的管子引入汽轮机高压缸。其蒸汽流程如下：饱和蒸汽 左右侧墙包覆过热器上集箱 左右侧墙包覆过热器 左右侧墙 包覆过热器下集箱分3路分别进入隔墙中间集箱（低温过热器进口集箱）低温过热器低温过热器出口集箱一级减温器中温屏式过热器进口集箱中温屏式过热器中温屏式过热器出口集箱二级减温器高温屏式过热器进口集箱高温屏式过热器高温屏式过热器出口集箱图2-9 过热蒸汽系统流程图2.2.3. 再热蒸汽系统（图2-10）再热器两级布置，低温再热器
30、共设4个管组，均布置在后烟井前烟道内，搁置在包覆前墙和隔墙管子上，高温屏式再热器均布置在上部炉膛内。过汽轮机高压缸排汽通过2根45720、SA106B的管道依次进入低温再热器进口集箱、低温再热器、低温再热器出口集箱、高温屏式再热器进口集箱、高温屏式再热器、高温屏式再热器出口集箱，最后由2根61025、12Cr1MoVG的管道引至汽轮机中压缸。在低温再热器与高温屏式再热器连接管道上设有事故喷水装置，当低温再热器出口蒸汽温度高于设计值时，投入事故喷水装置，将再热汽温降至设计值后进入高温屏式再热器，以保证再热器的安全运行。再热蒸汽温度调节采用后烟井出口的烟气调温挡板，以控制再热蒸汽出口温度。图2-1
31、0 再热蒸汽系统流程图2.3. 燃烧系统2.3.1. 燃料破碎系统原煤采用两级破碎，末级破碎机出口的煤的入炉粒度要求：粒度范围010mm，50%切割粒径d50=1.5mm。最终粒度合格的燃煤进入炉前大煤斗，经带式（刮板或皮带）给煤机将煤粒送至落煤管上方，每一根落煤管下方设置播煤风，将落下的煤粒均匀地吹入炉膛里。2.3.2. 给煤机和落煤管8台给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求的燃料量将破碎后的燃煤输送到落煤管进口。考虑给煤机的检修和燃料的变化，给煤机设计出力应留有100%的备用裕量。在落煤管中，煤粒依靠重力到达炉内给煤口，最终从前墙水冷壁进入炉膛。炉内给煤口布置播煤风，
32、从而在进入炉膛前的落煤管道内和管道的转弯处形成气垫，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。落煤管采用外径为457mm、壁厚10mm的不锈钢管材料，落煤管下部采用内径为300mm的内衬陶瓷管，以免堵煤。要求在落煤管的垂直段上设置膨胀节，吸收水冷壁的热位移。为防止炉膛内烟气反窜到给煤机而烧坏给煤机皮带，必须从一次风机出口的冷风道上引出一股冷风到给煤机和落煤槽，作为密封风来保护给煤机。给煤机密封风进口设置在进煤端，落煤管密封风进口设置在闸板阀的下方。2.3.3. 启动油燃烧器锅炉设置有6台床上燃烧器，用于锅炉启动或助燃，后墙与左右
33、侧墙各2台，每台出力为2000kg/h；同时锅炉还配置4台风道燃烧器，用于锅炉启动，每个一次风道内各安装1台风道燃烧器，每台风道燃烧器内安装1支油枪，每支油枪的额定出力为1500kg/h。风道燃烧器与床上燃烧器均采用机械雾化，中心回油，调节范围广，方便运行。母管进油压力为3.5MPa，流量18t/h。炉前油系统以辅助蒸汽作为吹扫介质，吹扫压力0.6-1.0MPa，温度250。点火油枪采用可伸缩结构，并和炉内耐磨层表面有一定的距离，锅炉正常运行时，可将床上点火油枪退出炉外，同时维持一定的冷却风量，确保燃烧器不被烧损。床上点火油枪配有高能点火装置和火焰检测装置。锅炉冷态启动时，在流化床内加装启动床
34、料后，首先启动一次风机，使床料微流化，然后启动二次风机并投入点火油枪，按照启动曲线加热床料。在床温升至510并维持稳定后，方可投煤以确保点火的可靠性。投煤时，可先断续少量给煤，当煤开始燃烧后，加大给煤并可连续启动给煤装置的运行。2.4. 锅炉烟风系统锅炉采用平衡通风，炉膛的压力零点设置在旋风分离器进口烟道内。循环流化床内物料的循环是由送风机（包括一、二次风机）和引风机启动和维持的。从一次风机出来的燃烧空气先后经由暖风器、一次风空气预热器加热后一路进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；第二路从一次风室引出一根总风道至炉前，再从该总风道上引出8根支管至落
35、煤管作为播煤风；第三路则从一次风机出口后的冷风道上引出一股高压冷风作为炉前落煤管和给煤机的密封风。二次风经由暖风器、二次风空气预热器加热后引至炉前，由二次风箱引出若干根支管，分两层从炉膛前后墙、密相区的上部进入炉膛燃烧室，同时二次风作为床上油枪和床下油枪的点火用风。锅炉在B-MCR工况运行时，一次风与二次风的比例约60：40，当锅炉负荷逐渐降低时，一次风与二次风的比例随之变化，最小一次风流量能够保证密相区内物料正常流化，具体数值可见锅炉热力计算汇总表。携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，分别切向进入三个旋风分离器。在分离器内，粗颗粒从烟气中分离出来，而烟气流则通过分离器中心筒
36、进入后烟井，烟气被对流受热面冷却后，通过回转式空气预热器进入除尘器去除烟气中的细颗粒成分，最后，由引风机送入烟囱，并排入大气。高压流化风作为“U”型回料器流化用风和旋风分离器吹扫用风，同时还作为燃烧器油枪、点火枪及火焰检测装置的冷却用风。汽水系统图见图2-11。图2-11 烟风系统图2.5. 启动床料系统本锅炉在三个U型回料器的上升立管处均留有启动床料的给入口，启动床料仓高度应在启动床料的给入口的标高之上，保证床料能够自流到回料器内。也可将启动床料仓布置在炉前与给煤机相连，利用给煤机和落煤管向炉膛内加入床料。通常采用河沙作为启动床料，或者采用燃尽程度高的煤灰。本工程的启动床料输送系统采用正压浓
37、相气力输送方式，每台炉各设置一套气力输送系统。该系统方案描述如下：a、每套输送系统由2台斗式提升机、2座V=1.5m3的钢制中间料仓（缓冲仓）和2组发送器（左右对称布置）以及相应的各种阀门、管件等组成。每套输送系统的出力为25t/h。b、床料（河砂或锅炉底灰）分别从左右两侧先经斗式提升机由地面提升至中间料仓，然后由1台仓式气力输送泵通过1条气力输送管路从中间料仓输送到回料器至炉膛之间的返料腿上方的床料添加口，再通过各返料通道进入炉膛。c、钢制中间料仓下设置1组发送器。d、每套气力输送系统由2条管道通过管道切换阀分别输送至每台锅炉3个加料口。e、 输送系统工艺流程输送系统工艺流程如下图：底灰仓床
38、料 人工筛选 斗式提升机 中间料仓 手动插板阀 发送器进料阀 发送器 出料阀 输送管道 管道切换阀 各个加料口f、气力输送系统图见图2-12。图2-12 气力输送系统图锅炉启动前床料加入量包括炉膛、回料器和回料腿的床料用量。炉膛加CFB炉渣时的床料高度1200mm，加沙时的床料高度1100mm。2.6. 灰循环系统炉膛、旋风分离器和“U”形回料器三大部件形成锅炉的灰循环系统，一次风从布置在布风板上的风帽进入炉膛底部的密相区，使炉膛内的物料流化，高温物料与煤粒和石灰石充分混合，在密相区内完成燃烧和脱硫过程。大颗粒物料被流化悬浮到一定高度后，沿炉膛四周水冷壁流回到底部的密相区，细小颗粒物料则被烟气
39、携带离开炉膛，通过变截面的旋风分离器进口烟道时被提速后，高速切向进入旋风分离器。烟气在旋风分离器内高速旋转，受离心力的作用烟气中质量较大的固体粒子被抛向旋风分离器壁面，顺着壁面向下流入回料器，而质量较小的固体粒子随烟气经过旋风分离器顶部的中心筒，进入锅炉后烟井。采用成熟先进的技术设计的钢板绝热式旋风分离器，分离效率高达99.9%以上，能把高温固体物料从气流中高效分离出来，通过回料器送回炉膛，以维持炉内较高的颗粒浓度，确保较大的受热面传热系数，保证燃料和脱硫剂在多次循环中较完全的燃烬和化学反应，是对循环流化床锅炉高效、清洁燃烧技术的真正体现。灰的循环倍率约为30，炉膛密相区的床压可以间接反映炉膛
40、的灰浓度，通过炉底排灰来控制灰浓度在合理的水平上。2.7. 出渣及排灰系统燃煤中的灰份由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。根据燃煤粒度、煤的成灰特性不同，各类灰份所占份额会有所不同。就本锅炉的设计煤种和入炉煤粒度而言，灰渣占总灰量的30%，平均粒度为500m左右；飞灰占总灰量的70%，平均粒度为30m左右。本台锅炉共设置4台滚筒冷渣机，分布于炉膛下部，布置在零米层，采用冷凝水冷却，一台冷渣器的设计渣量为20t/h，1台冷渣器即能满足锅炉正常运行的需要。冷渣器的进渣温度为880左右，经过冷渣器的冷却，落渣口的出渣温度为150。冷却水的进口温度为40，压力为2.5MPa（g），总流量为2
41、00t/h。在炉膛排渣口，炉内底渣根据炉膛背压可自流进入冷渣器，通过自控装置调节滚筒冷渣器的转速以控制进入冷渣器的渣量。2.8. 调温系统2.8.1. 过热蒸汽调温系统过热蒸汽调温系统分为二级。一级喷水减温器布置在低温过热器出口至中温屏式过热器进口之间，以控制进入中温屏式过热器进口蒸汽温度。一级减温器设置2只，减温器本体规格为32430，材料为12Cr1MoVG，喷水管采用笛形结构。二级喷水减温器布置在中温屏式过热器出口至高温屏式过热器的连接管道上，以控制高温屏式过热器出口蒸汽温度，使过热蒸汽温度达到设计值。二级减温器设置2只，减温器本体规格为35640，材料为12Cr1MoVG，喷水管采用笛形结构。