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1、精选优质文档-倾情为你奉上郑州市空港经济综合实验区（郑州新郑综合保税区）郑港九路污水工程（四港联动大道郑港三街）顶管及沉井专项施工方 案编 制： 审 核： 审 批： 编制日期： 2015年10 月 30 日目 录一、编制依据245788三）沉管井施工.404648第一章 编制依据本施工方案编制依据如下：1、郑州市建设委员颁发的有关市政规程，安全及文明施工文件；2、给排水构筑物工程施工及验收规范GB501412008；3、住房和城乡建设部危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质200987号）；4、给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）；5、给水排水工程顶管技术规程（CEC
2、S246:2008）；6、市政排水管道工程及附属设施（06MS201）；7、钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ/J 114/2003）；8、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；9、砌体工程施工质量验收规范（GB50203-2002）；10、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）；11、建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）；12、顶进施工法用钢筋混凝土排水管（JC/T640-2010）；13、现场勘探资料。第二章、工程概况：一 污水工程概况：郑港九路（四港联动大道郑港三街）位于郑州航空港经济综合实验区（郑州新郑综合保税区）北片区，规划为东西方向城
3、市主干路。本次工程建设范围西起四港联动大道，东至郑港三街，全长1674.05m，根据郑港九路（四港联动大道郑港三街）污水工程规划，郑港四路跨小河刘明渠段污水管径为800mm，长约30米，根据污水图纸，采用人工顶管施工工艺。 依据郑港九路（四港联动大道郑港三街）污水工程设计，污水接入四港联动现状d800污水管，采用人工顶管施工。二 水文地质1、依据郑州市市政工程勘测设计研究院于2014年7月底完成的郑州航空港经济综合试验区（郑州新郑保税区）郑港九路道路工程（四港联动大道郑港三街）工程地质勘查报告，拟建工程场地位于郑州航空港经济综合实验区北片区，沿线场地现主要为原村庄拆迁场地及施工堆土场地，局部为
4、耕地和现状道路。场地沿线地势呈西高东低，局部地形起伏较大。地貌单元属山前冲洪积波状平原。 2、本工程区域范围为6m深度未见地下水，仅在场地中24#孔（桩号2+984）附近经量井地下水位埋深为11.5m，水位标高118.04m，场地东部33#（桩号4+061）孔附近经量井地下水水位埋深为7.0m，水位标高113.94m，由于场地势西高东低，东部地下水位埋深相对较浅，该区目前地下水位埋深与地表下约10.0m，该区域地下水类型为潜水，属第四系松散岩类孔隙水，地下水来源主要为大气降水，排泄以开采和蒸发为主，其动态变化主要受季节性降水的影响，从7月中旬至10月上旬是每年丰水期，每年12月至来年2月为枯水
5、期，年变幅约为1-2m。本次设计雨水暂按无地下水考虑，施工时可根据当时实际地下水状况确定是否降水，并按现场核定工程量。3、各层土承载力特征值、抗剪强度指标、顶管摩阻力及井壁与土摩阻力等各项参数详见勘测报告。4、施工过程中，若发现特殊地质情况，应及时通知设计单位进行现场查看。三、施工计划在施工过程中，确保机械、人工、设备等合理有序供应。我部计划投入d800一台泥土平衡机。确定一个工作井W2，具体顶进方向如下W2W1，施工中一口工作井和两口接收井同时施工制作，土压平衡顶管施工计划每天顶进15米。施工总体安排如下：1、进场后搭建围挡平整施工场地，在沉井开挖作业面两侧修建临时通道，接通电源、水源，按沉
6、井施工平面布置进行现场布置。2、测量放线，确定工作井、接收井井位、开挖基坑、合理布置屯土场区。3、沉井下沉及沉井封底施工。4、顶管设备进场及顶管管材进场报验。5、顶管测量入洞，顶进施工。6、顶管监控测量出洞。7、检查井溜槽砌筑、盖板安装、井筒砌筑，回填基坑内土方至原地面。1） 施工准备 土质环境勘查施工前对工作井施工现场进行土质详查（包括土的特征、地下管线、供水管道等）。 确定具体施工方案。 工作井制作场地的地基处理。 地基要平整，确保井筒竖直，避免井筒倾斜。地基允许承偏力必须满足：p=G/A,G-沉井的自重力（KN）、A-沉井刃脚的接触面积，且刃脚踏面的P值要均匀一致。 根据设计部门或业主移
7、交的方向桩和高程桩以及基坑底面几何尺寸、开挖深度及边坡定出基坑开挖边线。调查工作井周围管线走向，确定周围没有管线后方可进行开挖施工，若沉井施工位置有其他管线，及时与业主单位及设计单位沟通，改迁有影响的管线或者调整沉井位置。依据施工现场平面布置，划出占场边线。在井工作面周围布置2米高的蓝色铁皮瓦围挡。铺设临时水、电管线，修筑施工便道平整场地后根据设计图纸上的沉井中心坐标定出沉井中心桩以及纵横轴线控制桩，并测设控制桩的辅助桩作为沉井制作及下沉过程的控制桩。以上施工放样完毕后经现场监理工程师复核无误后方可开工。2） 基坑开挖基坑开挖前，先有人工沿沉井边线开挖宽1.2米深2米的探坑，然后每条边框取若干
8、个探测点，用洛阳铲探明地下是否有管线。 基坑开挖深度：开挖采用人工配合机械分层开挖，根据每个基坑所处位置的土质、水文条件、现场允许程度等因素具体确定。一般控制在2.5m左右。基坑地基处理：对基坑地基进行平整夯实(或加固)，使其具有足够的承载力，并在沉井施工前，在基础上铺设20CM厚的C20素混凝土，以做垫层施工，以免沉井在制作过程中发生不均匀沉降以致倾斜甚至井壁开裂。混凝土垫层厚度计算：h=1/2(g/p沙b)式中h-砂垫层厚度p沙-100KN/m3g-井筒单位长度自重力（KN）b-韧脚踏面宽度（m）计算结果值为20土方外运：采用后八轮配合挖掘机土方外运。3） 工作井制作（1）钢筋绑扎本工程的
9、钢筋规格、种类繁多，对进场钢筋要进行验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫的钢筋堆场上，防止底层钢筋锈蚀。对进场钢筋应按批按规格抽样试验，严格遵守“先试验、后使用”的原则。制作成型钢筋，按其规格，绑扎先后，分别挂牌堆放，对其成型的具体尺寸，规格有工地质量员抽样检验把关，同一截面的钢筋接头要求严格按施工操作规程要求执行。钢筋绑扎要结实，井壁的内外层钢筋之间要设定位撑。在钢筋绑扎后，采用同结配砂浆垫块，控制保护层，保证钢筋在砼中有效截面。1）钢筋进场必须要有质保书，进场、后对原材料按规范要求进行试验，无证或试验不合格的钢筋严禁使用，需要替代其他规格品种的钢筋必须要设计单位认可及符合规范有关规定。2)钢筋
10、的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；焊接按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准混凝土结构工程施工及验收规范（GB502042002）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21#铁丝绑扎结实。钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相措开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可进行立外模。钢筋加工允许偏差：受力筋10mm，箍筋 5mm，钢
11、筋折弯点位置偏差20mm （2）浇捣混凝土本工程砼采用C30商品砼。砼浇筑时浇筑的自由高度不应大于2m。砼浇筑时应对称平衡进行，采用分层平铺法，分层厚度控制在30cm左右，振捣时防止漏振,欠振和过振现象，以确保砼的质量。在浇筑过程中，加强沉井平面高差、下沉量的观测，随着砼浇筑总量有增大，测量密度相应增大，如出现意外情况采取相应措施确保沉井施工安全。每次浇筑砼前充分做好准备工作，每次浇砼根据规范做好坍落度抗渗、抗压的试验工作。钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格。模板和支架工序完成后砼开浇前，必须经监理工程师进行验收，并全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分工、分区情况，砼入仓前清除仓
12、内各种垃圾并浇水湿润，验收合格后方可浇注砼。施工中严格控制初凝时间层差，表面混凝土质量，特别注意混凝土塌落度，流动及离析等问题，杜绝冷缝出现，砼振捣时振捣器应插入下层砼10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保砼外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。砼浇注完毕后，须覆盖土工布，当砼达到一定强度才能拆除模板，一般需养护72小时，承重模板必须达到设计强度后方可拆除。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生的混凝土离析现象的发生。混凝土在
13、捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。（5）养护及拆模混凝土浇捣完成后应及时养护，在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。拆模时砼表面湿度与环境湿度差不得大于15%，否则会出现裂缝。是养护时应确保混凝土表面湿润。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。当砼强度达到设计强度的25%以上时，可拆除井壁模板，在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间控制在混凝土浇捣后的5-6天内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于
14、向上接模。（6）封砌预留孔严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。4）沉井下沉（1）凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及内模。沉井下沉时，主要是通过从井筒除土，清除刃脚上正面阻力及沉井内壁阻力、依靠沉井自重下沉。下沉过程中，应随时掌握土层情况，做好下沉观测记录，分析和检验土的阻力与沉井重力的关系，选择最优下沉方案。正常下沉时，应自沉井中间刃脚处对称除土。沉井下沉时应随时注意观测，保持沉井竖直下沉。沉井挖土连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。当刃脚距离设计标高在
15、1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50cm内，当沉井接近标高时，应预先做好防止下沉措施。（2）沉井助沉措施沉井下沉时，为防止对周围土体产生较大的扰动和沉井的顺利下沉，沉井采用增加配重的方法或机械辅助下压助沉。（3）沉降观察沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。当沉井在12小时内的累计下沉量不大于10mm时，方可浇捣底板碎石垫层。（4）下沉纠偏在沉井下沉过程做到，刃脚标高每2小时至少测量一次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量。沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉
16、井下沉接近设计标高时增加观测密度。尤其是本工程中沉井开始时的下沉系数较大，在施工时必须慎重，特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可继续下沉。下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也较易纠正，这时应以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉趋势。下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角高差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。沉井在终沉阶段应以纠偏为主，应在沉井下沉至距设计标高1m以上时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，必须不再有超出容
17、许范围的位置及方向偏差，否则难于纠正。（5）纠偏方法沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，应根据沉井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种或几种方法来进行纠偏。确保沉井的偏差在容许的范围以内。1）偏除土纠偏沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。纠正倾斜时，一般可在刃脚高的一侧抓土，必要时可由人工配合在刃脚下除土。随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正或纠至稍微向相
18、反方向倾斜一些，最后调正至使倾斜和位移都在容许范围以内为止。2）压重纠偏在沉井高的一侧压重，这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的一侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。这种纠偏方法可根据现场条件进行选用。3）沉井位置扭转时的纠正沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏出土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位4）沉井施工监测管理 监测系统包括沉井自身状态监测，沉井自身状态监测包括：井筒自身位置（深度、中心偏离）姿态（倾斜）监测及井筒受力状态监测。对周围环境的监测包括：附近构筑物沉降及位移。5）沉井封底沉井下沉到位后
19、，应进行8小时的连续观察，如下沉量小于10mm，可进行封底。 绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土在素混凝土垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。钢筋在绑扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。二、顶管施工顶管选用土压平衡机械顶管机。管材要求：级钢筋混凝土排水管DN800mm。本工程顶管施工的基本工艺流程为：施工准备设备安装、调试、试运行顶进掘进机接收设备拆除、转场管道闭水试验1、施工准备
20、在工程施工准备阶段，应编制详尽的施工组织设计，并做好如下几项工作：（1）施工场地地质条件确定施工方法场地地质条件是选择施工方法的前提，工程施工前，应根据业主提供的地堪报告确定施工工艺，必要时应进行补充勘察；工程施工前，应组织施工人员认真学习施工图纸、相关规范、标准，明确工程施工内容和技术要求，对图纸中与现场不符内容联系设计人员进行补充设计或变更设计。（2）对沿线管线的调查开工前对地下管线、构筑物进行全面现场调查，标注与设计管线交叉的管线，逐个绘出图纸，并结合现场实际提出解决方案，确保掘进机安全顶进。（3）施工工艺参数的计算工艺参数计算主要包括：后背承载力的计算、管段顶力的计算等。（4）施工工艺
21、确定根据场地地质条件、顶管设备及工艺参数确定施工工艺。施工工艺主要包括：初始顶进的方案及措施；测量及纠偏的方法；长距离顶进减阻的方案及措施等。（5）设备安装调试的技术措施施工设备的安装、调试的技术措施主要包括：施工设备的安装位置、安装精度和牢固要求、安装顺序、调试方法和要求等。（6）施工过程控制的技术措施施工过程控制的技术措施主要包括以下内容：工作井内管材的吊运的安装、测量等作业的空间布置以及平行或交叉作业的安排等；顶管入洞及出洞措施等。（7）质量安全技术措施质量及安全技术措施主要包括：控制顶进轴线、高程误差及其他质量因素的措施；顶进操作及设备维护的技术与安全措施；控制地面隆起、沉降的措施；
22、（8）应对突发事件的预案进行施工过程中技术、质量、安全的风险分析，制订处理风险事件的应急措施。（9）管道内供电线路的保护管道内照明采用36V安全电压，为保证电路安全，在管道内安装环形顶托，确保用电安全。（10）顶管施工记录记录包括顶进过程中的顶进长度、顶力数值或油泵压力表数值、管位偏差及其校正情况、机械运转情况使用情况、土质水位变化及出现的问题等。2、顶进阻力计算、后背墙及千斤顶选用验算：以DW134-DW135段作为验算依据：1）、顶力计算本工程均为长距离顶管。L=95.78m，计算顶力：管材的口径DN800 ,壁厚t=80mm ,管外径BC=0.96m ,土的容重=18 KN / m3 ，
23、覆土深度H=9.7m ，顶距L=63.18m。依据GB50268-2008顶力计算公式6.3.4进行如下计算： Fp=D0Lfk+NF Fp顶进阻力（KN） D0管道外径（0.96m） L顶进长度，取L=95.78m。 fk管道外壁与土的单位面积平均磨阻力（KN/m2）,为减少磨阻力采用触变泥浆减阻，现场为粉质沙土，依据GB50268-2008中6.2.4-2表，取fk=5KN/m2 NF顶管机的迎面磨阻力（KN），依据GB50268-2008中6.2.4-1表 NF=(/4)DR2P DR顶管机外径，取DR=0.96m。 P控制土压力。PK0H0式中 K0静止土压力系数，一般取0.55H0地
24、面至掘进机中心的厚度，取最大值9.7m土的湿重量，取18KN/m3 P0.55189.796.03KPa NF=(/4)DR2P=(/4) 0.9696.03=72.37KNFp=D0Lfk+NF=0.9663.185+72.37=1024.62KN=102.5t 总推力为（4台200吨千斤顶）：F=4200=800t顶进阻力Fp(102.5t)小于总推力800t故能正常顶进。2）、后靠背验算 L=63.18m，管径D=800mm，圆形工作井（直径8.1m，设置混凝土后背墙壁厚700mm），管道中心距原地面H=9.6米。后靠背依按照沉井工作井作为顶管后背，4米宽计算。后背的强度和刚度计算（靠背
25、受力分析图见图） 靠背受力分析图总顶进阻力估计：Fp=D0Lfk+NF=0.9663.185+72.37=1024.62KN=102.5t 总推力为（4台200吨千斤顶）：F=4200=800t后靠背受力计算公式)式中：R-总推力之反力（一般大于推力的1.21.6）a系数（取1.52.5之间），此处取2B后座墙的宽度（M）此处取4米土的容重（KN/M3) =18 KN/M3H后座墙的高度(m)，此处取5米Kp-被动土压系数（粉砂土内摩擦角取280）Kp =tg2(450+/2) =2.77c-土的内聚力（kPa) 一粉砂土取0h-地面到后座墙顶部土体的高度（M），此处取6。按上式计算:)=24
26、(18522.77/2+18652.77)=16952 KN=1695.2 tDW134工作井（后背墙4米宽）能承受1695.2t顶力总推力800t。完全能满足要求。3、设备安装及试运行（1）设备的安装主顶设备底盘的安装应支撑牢固，防止产生受力变形或位移。底盘的调整的定位宜在将顶管机吊运至底盘导轨上后进行。主顶设备液压系统宜设置在主顶设备附近以便于操作，液压软管接头连接清洁无污染。吊运完成后，调整底盘及顶管机机头的位置、高程、中线、仰俯角等。工作井总电源闸箱及用电设备执行三相五线制，且安装漏电保护装置，工作井及管内使用36V的照明设备；总电源的匹配大于顶管施工过程中需同时运行的全部设备功耗之和
27、；顶管机头内应设有应急照明电源，顶管机机头、工作井及地面设备之间设置通讯联络设备。工作井内测量仪器的基座不能固定在主顶装置底盘、工作井后背或其他可能在顶进受力时产生变形或位移的基础上，应安装在独立的固定基座上，以减少重复移动和调整次数；宜使用激光经纬仪或激光指向仪与安装在顶管机内的激光目标靶共同组成方位误差测量系统，对顶进的高程轴线误差进行全过程的监控。（2）设备试运行设备试运行之前，应对设备的安装，各种管线、电缆的连接进行检查，确认安装和连接无误后方可接通电源。设备的试运行应遵照设备说明书进行。通过试运转查找和消除设备可能存在的所有问题，确认其处于完好状态。主要包括以下内容：不加载的情况下，
28、电源电路开关的接通、切断工况试验的检查。液压系统控制阀件的动作灵敏、正确，特别注意有无控制电路反接的现象、操作台显示动作与实际动作是否一致。设备润滑和密封系统供油正常，油路畅通，供油压力可在设定的范围内调节。纠偏千斤顶的伸缩动作正常，编组动作与操作台显示一致。试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。顶进千斤顶伸缩动作正常，试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。注浆系统输送泵的试运转符合设备说明书的规定。对注浆管路进行加压试验和检查，保证管路畅通、无泄漏。其调试顺序为：将操作台输出电缆分别与对应的接口接好以后，逐步送电，观察各仪表电压值是否正常；注浆泵一般采用螺杆泵，不能在无浆液下运行，在调试或运行之前先用管
29、钳扭动转轴，待灵活以后可加水运转，看泵的旋转方向与出口压力；将掘进机各电缆接好，开启操作按钮、动力按钮，并使后方动力站运行（运行前检查油箱内油量是否充足，有无污染）；调速旋钮拨至10位,千斤顶切换成伸出，逐渐将调速器拨至0位使全速运行，全部伸出以后再退回，反复操作1-2次进行排气；关闭后方动力站，打开机内动力站，刀盘运行，TV开，看刀盘旋转方向是否正确，转矩仪是否正常，将转矩仪设定于0位，看报警系统是否正常，倾斜仪指示情况，开、关旁通阀和止水阀，动作是否灵活，操作纠偏控制旋钮，观察纠偏指针在光靶上移动的情况，能否达到最大位置；关闭机内动力站，待机10-15分钟，观察掘进机破碎锥体内有无油滴滴下
30、 ，若有少量渗出无滴下，可视为合格，停止刀盘运转，TV及动力回路操作回路；拆除掘进机电缆线，可以吊装掘进机于导轨之上，准备顶进。4、管材安装 (1)安装前，认真检查管材、橡胶圈,若发现管材有缺陷、砂眼、破损等，橡胶圈出现粗细不均匀错茬、裂缝、气孔、老化等现象严禁使用，及时退出现场。出现防腐层破损时，必须修补并实干后再使用；(2)管道吊装采用吊带吊运，管道安装采用吊车安装，人工配合，管道安装前进行试吊，吊离地面10厘米左右，检查捆绑情况和制动性能，安全后方可起吊。下管必须有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操作规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作；吊管要找好重心，平吊轻放，不能忽快忽慢
31、和突然制动，要防止损坏输水管材和保护性涂层以及水泥衬层；在起吊作业区内，任何人不得在吊钩和吊起的重物下站立或通过；（3）管道安装施工前，应用毛刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物； （4）承口清理。用毛刷和干净的抹布清理承口内部。不要留有漆、土、沙、水等残留物；（5）管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净安装。仔细检查胶圈安放位置是否正确。 （6）检查木垫片是否完好，将插口与承口对齐，检查承口和插口相对位置是否合适，在新吊装好的管节后方安装环型顶铁，使用千斤顶将插口平稳顶入承口内；（7）如果胶圈状态良好，继续顶进；否则重新安装此管
32、节并更换胶圈；（8）管节完全顶到位后，重复上述步骤，安装下一管节。5、顶进设备安装、调试和试运行正常后开始正式顶进。（1） 初始顶进在顶管施工中，初始顶进是一个至关重要的阶段，它的成败将取决于整个顶管过程的成败。我们把初始顶进分为以下几步：第一步是破洞。本工程地质条件较好，洞口采用砖砌封门，施工前将砖砌封门进行破除； 第二步是让顶管机入土。当封门破除后，可把顶管机刀盘开动，用主顶油缸徐徐把顶管机推入土中。这一过程中应注意防止刀盘嵌入土中不转而顶管机壳体旋转，我们采取了控制顶进速度和在顶管机左右两侧加设角撑的办法来防止其旋转。第三步是将机头后方的一根管材与机头管连接，形成一个整体，用来控制顶进的
33、高程和中线。至此，初始推进工作完成，此时应停下来进行一次全面的测量，并把测量数据绘成曲线，便于分析。同时，在初始顶进中还需注意，应在初始顶进的后期方可以进行正常的方向校正工作，这是因为如果当第一节管材尚未与顶管机后壳体联接时进行纠偏，这时顶管机的前壳体已在土中，后壳体沿在导轨上，纠偏时前壳体不动，后壳体则有可能偏离导轨，不仅起不到纠偏作用，反而会带来更多的麻烦。在初始顶进阶段若非要纠偏不可，这时也只能用纠偏油缸推出（即用纠偏油缸伸出），而不能用纠偏油缸拉（即不能用纠偏油缸缩回）。（2）顶进设备操作顶进设备的操作应按前方顶进反馈的控制信息要求实施。初始顶进或中途停机重新顶进时，都应遵循从低速到高
34、速的控制原则。顶进速度应尽量控制平稳，尤其要避免顶速突然加大的现象。对顶进过程中出现的任何工作油压波动都应及时分析原因并采取相应措施。遇到下列情况时应立即停止顶进，及时分析原因并采取相应措施，处理完善后再继续顶进： A 顶进顶力骤升或顶力达最大值时；B 后背发生位移或后背开裂时；C 千斤顶油管不通或油泵工作不正常时；D 传感器工作不正常时；E 激光经纬仪工作不正常时；F 管材出现裂缝或破损时；G 电路发生故障时。（3）纠偏操作顶进过程中的纠偏是顶管作业质量好坏的关键，若操作不当，可能造成顶力骤升、管接口破损，严重时可能造成管道无法顶进，引发严重的安全、质量事故和重大经济损失，因此，对于顶进过程
35、的纠偏显得尤为重要。在机头和机头连接工具管出洞前，即使发生中线和高程偏差，也尽可能不要纠偏，因为此时纠偏，机头连接管尚位于导轨上，起不到纠偏效果；机头连接管出洞后，若高程中线在2以内时，可不纠偏，当高程或中线超出标准值2以上时，根据监视器内的光点位置变化趋势进行纠偏，必须有一个提前量，纠偏遵循“先纠高程，后纠中线，小角度连续纠偏”的原则，纠偏油缸的伸出量一次不得太大（以不超过2为宜）；当光点位置有反向移动趋势或移动速度放缓时，可将纠偏油缸缩回，停止纠偏，纠偏时还应观察监视器内仰俯角变化，作为参考数值，仰俯角最大偏差不得超过原始值3。当监视器中光点发生显著变化时，应停止顶进，测量人员须下坑对经纬
36、仪进行重新校正复核，查找是否属仪器被触碰或震动所致；若不是，须进行原因分析，并会商处理办法。 顶进工程中，操作人员应随时监测监视器各项数据的变化，并及时记录，在分析记录数据的基础上进行纠偏。 顶管过程中，操作人员必须对顶管各项数值进行纪录，顶进记录应做到记录准确、清楚、完整、及时，顶进记录每顶进一根管材记录数据不得少于一次，每班次不少于6次，尤其是交接班前，无论该管材是否完全顶进都应进行纪录，交接班必须履行交接班手续，测量人员应相互沟通。 测量人员应对激光经纬仪进行每作业班次不少于两次的校核，并保留校核纪录。纠偏由激光经纬仪发出的激光束照射在位于钻掘系统的光靶上。根据测得的偏斜数据，操纵液体纠
37、偏系统，使掘进系统前部铰接的机头产生偏摆，从面实现铺管方向的调节。纠偏分四步进行，如下图：（4）顶进过程中工作井管理工作井是管材安装、顶进、泥土运输、测量等交叉作业的区域，应制定工作井管理制度。应合理安排施工作业顺序并做好施工人员的调配管理，各道工序操作应有专人负责，职责分明。顶管机、工作井内以及地面上设备的操作应有统一的施工指挥，按约定的信号操作，并设有报警信号。管材吊运的方式、吊具强度及合理性等应经检查确认安全可靠。本工程采用吊车吊带吊装管材。管材从工作井平台上吊运到主顶设备轨道上的过程中，应有相应措施保证施工人员的安全，并防止可能对管材造成的损坏。管材吊运到主顶设备轨道上后，应进行管端密
38、封圈部位的清洁和润滑处理，并调整好管材接口同心度。管材对接宜借助主顶设备缓慢将管材顶入，应注意检查密封圈的情况，防止被挤坏或挤出。顶铁应有足够的刚度，顶铁上有锁定装置；顶铁的安装必须保证对位准确，防止千斤顶活塞杆偏心受力；边圈与管口之间应采用缓冲材料衬垫。施工过程中应注意防止顶进千斤顶活塞杆被硬物撞伤，应及时清除洒落在活塞杆上的泥砂和污物。施工过程中应注意保护好测量基准点及固定在工作井内的激光测量仪器等，测量点及测量仪器应定时进行校核。施工过程中应避免出现互相干扰的交叉作业。施工现场应设置管材存放区，管材应排放整齐，以方便管材的吊运下管。（5）施工指令及记录土压平衡顶管施工应有统一的施工组织和
39、现场指挥，顶进指令、纠偏指令、停止指令的下达应由有关负责人做出。顶进应昼夜连续进行施工，除顶管机停机正常维护或不可抗拒情况下，不得停止作业。每班均应填写施工记录。施工记录应包括长度、顶力数值或油泵压力数值、管位偏差及其校正情况、土质水位变化及出现的问题应注意的事项。交接时应将施工记录向下一班交接清楚。应设专职人员对顶管施工设备进行定期保养和日常维修，做维修保养记录。设备的保养和维修应符合设备使用说明书的要求。6、测量与监控（1）编制测量及监控方案顶管施工开始前，应根据设计文件规定的工程内容与现场环境条件及顶管施工特点编制工程的测量与监控方案，主要包括：平面与高程控制测量方案。工作井内及管道内控
40、制测量方案。顶管施工中的测量项目、内容、要求。顶管贯通前的测控方案。地面及周边建筑物隆沉监控方案。（2）高程及中线误差监测土压平衡顶管施工测量应建立地面及地下测量控制系统，控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护处。为了实现对前端顶管机偏离轴线的动态监测、提高施工测量效率并与机械化顶管技术相适应，土压平衡顶管应采用激光导向进行监控。宜以激光测量数据作为顶进过程中判断前端顶管机高程及中线误差的主要依据。在施工经验不足的情况下，应使用水准仪和经纬仪进行高程和中线误差的校验测量；这种测量方法还用于对顶进管段高程及中线误差的测量。使用水准仪和经纬仪对顶管机进行测量应安排在工作间隙进行，在纠偏
41、过程中应增加测量次数，反之在顶进正常情况下可减少测量次数。每完成一节管材的顶进，应测量一次管中心线和高程；每个接口应测一点，有错口时测两点，并形成文件。工作井与接收井贯通后，应进行管道最终验收测量。确定管道的中心线与管内底高程、井位位置。（3）地面隆沉情况监控对顶管施工中地面隆起情况进行监控，监控应符合下列要求：监控基准点应设在施工影响区域外，并具有良好通视与防干扰条件。隆沉观测点应沿顶管机前进轴线方向对称安排布置，具体布设尺寸应结合初始顶进试验，由施工设计确定。对需要保护的建筑物、构筑物等应设监控点。对已完成的管段应继续进行隆沉观测，观测间隔时间按控制测量方案确定。（4）数据记录与反馈准确填
42、写顶管施工过程中每次及最终测量数据，形成完整的测量记录。每次测量、监控的轴线误差与地面隆沉数据，并及时进行纠偏。7、触变泥浆与填充注浆（1）制定方案触变泥浆的加注应按施工方案进行，顶管完毕应通过注浆进行管外空隙填充和泥浆置换。施工方案应包括以下内容。泥浆配合比、注浆时及注浆压力确定。制备和输送泥浆的设备及其安装规定。注浆系统及注浆孔的布置。顶进洞口封闭泥浆的措施。填充注浆和泥浆的置换。（2）加注触变泥浆顶管机外径宜比顶进管材外径大26cm，注浆后使土体与管材间形成1030mm厚的泥浆环。应根据管道直径、土质条件、计算注浆量等确定每个注浆面上注浆孔的数量。本工程每根管距插口2米处设置2个注浆孔，
43、注浆孔成120分布。管道贯通后及时处理丝堵和其防腐。注浆应从顶管机后的第1、2节管开始进行，并通过对注浆分闸门的控制，使管道的前端在顶进过程中始终得到注浆补充。顶进过程中还应通过后续管材的补浆孔进行补浆，补浆孔的间距和数量取决于土质、顶速等，宜相隔25节管材布置补浆孔。注浆压力因管道上方土体的塌落程度、土体的渗透系数以及注浆管路沿程压力损失等而存在差异，注浆压力控制宜遵循以下原则：a浆液能以较平稳的工作压力连续注入。b防止浆液窜入管道内。c注浆压力的上限不允许超过管道上方覆土的承压能力。（3）填充注浆顶管终止顶进后，应向管外壁与土层间形成的空隙，或减阻触变泥浆层进行充填、置换，保障被穿越的地面
44、构筑物安全。注浆应符合下列要求：应由管内均匀分布的注浆孔向外测空隙压注浆液；注浆应与地面监控相配合，应采用多点注浆将管道与土层的间隙充分填满，注浆量宜按计算空隙体积的150%控制。注浆压力应根据管顶覆盖土层的厚度计算或试验确定，宜为0.10.3MPa。注浆结束后，应在规定时间内将注浆孔封闭。8、顶管机的接收（1）接收井应预留顶管机出洞口，洞口直径宜大于顶管机直径1020cm。（2）顶管机临近接收井井壁12m时，应调整、控制顶管机顶进速度，加密对顶管机轴线的测控。9、顶管施工中的相关质量标准一般情况的顶管施工的最大允许偏差见表3：表3：顶管施工的最大允许偏差（mm）项目允许偏差轴线位置D1500
45、、100管道内底高程D1500+30-40相邻管间错口钢管道2钢筋砼管道15%壁厚且不大于20对顶时两端错口5010、顶管顶进中对地层变形进行控制的要求（1）根据顶进方法及顶管机的不同，制定开挖面的稳定技术措施、控制超挖量、确定压力平衡技术参数；（2）采用触变泥浆进行注浆，及时填充管外壁与土体之间的间隙；（3）控制顶力方向，发生偏差应及时纠偏；（4）避免管节本身、管节接口、工作井洞口及顶管机尾部等部位的泥水渗漏，并确保管节接口端面完好。11、保证顶管施工的措施（1）、顶管机选型 本工程选用土压平衡式顶管机，该机型适用于多种地质和土层。（2）、工仓压力的确定 土压平衡式顶管机在顶进过程中，顶管机工仓内的压力P小于顶管机所处土层的主动土压力Pa时，地面就会产生沉降；当P大于顶管机所处土层的被动土压力Pb时，地面就会产生隆起。 为防止地表的沉降和隆起，工仓压力P必须控制在PaPPb这样一个范围内。工仓压力可设定为1.11.2Po（Po为静止土压力），如果地层对沉降和隆起有严格的要求时宜将工仓压力P控制在Po15Kpa范围内。理论值确定后应根据实际顶管过程的顶速、出土量（出土量应略少于掘削量，使机头前部收到一定的挤压，防止机头上部土体塌陷）、地表监测数据随时进行调整，这样才能最终确定工仓压力的基本